Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

«Промышленная логистика»

на тему

«Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»

Выполнил: студент гр. 33/00

Яковлев Е.В.

Принял: д.э.н., проф. Дуболазов В.А.

Санкт-Петербург

2002

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ.............................................................................................................................. 3

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ..................................................................................................... 4

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ........................................................................................................................... 5

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ.......... 6

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ............................................ 8

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей................................................................. 8

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей....... 8

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей........................... 9

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ.................................................................................................................................................. 11

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей................................................. 11

5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц. 11

5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей................................................. 12

5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей...................................... 13

ЗАКЛЮЧЕНИЕ..................................................................................................................... 16

ЛИТЕРАТУРА....................................................................................................................... 17

ПРИЛОЖЕНИЯ..................................................................................................................... 18

ВВЕДЕНИЕ

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй – механические, третий – сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 – 4 приложений: таблица №1 – общие исходные данные, таблица №2 – исходные данные об обработке деталей по группам оборудования, таблица №3 – фактические остатки деталей в заделах, таблица №4 – индивидуальные исходные данные по изделиям.

Помимо этого, задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.

Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, не заданы и поэтому выбраны самостоятельно.

Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей, по которым в таблице №1 приведены предельные значения.

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования.

В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно:

Nmk= Дрk ,

где Nm – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год; Дрk и Др - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году.

Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней – 20, количество рабочих дней в планируемом году – 251, а планируемый выпуск 1-го изделия – 1310. Следовательно, выпуск этого изделия в январе должен составить 1310*20/251=104 шт.

Распределение годовой производственной программы по кварталам и месяцам сведено в таблицу 5.

 

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,

q_sl = ] Т_sl / Фў_{эф sl} [,

где q_sl – количество единиц оборудования s-й группы (s =1,S), необходимое для, выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1,L), шт.; Т_sl – трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L – число основных цехов; S – общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

Расчет Tsl производится по формуле

Т_sl = t_msl N_m,

где t_msl – трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

Величина tmsl определяется как

t_msl = t^'_msl / g_{sl ,}

где t'_msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; g_sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

t'_{msl =} t _{шк isl} ЧK_im ,

где I_sl – число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t _{шк isl} – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Расчеты tmsl сведены в таблицу 6.

Нормативная трудоемкость обработки первого изделия на первой группе оборудования определяется как t'111 = 1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4. Коэффициент выполнения норм времени по первой группе оборудования равен 1,2, следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.

Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна Тsl = 1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276

Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фўэф sl равен

Фў_{эф sl} = Ф_н (1 - Р_{пp s} /100) ,

где Ф_н – номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Р_{пp s} – процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, %.

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле

где Д_р – число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см – число рабочих смен в рабочем дне; Т_см – продолжительность смены.

Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе

Ф_эфsl = Фў_эфsl q_{sl .}

Результаты занесены в таблицу №7 приложений.

Приведем пример расчета этих показателей.

Номинальный фонд времени равняется Фн=251*2*8=4016.

Процент простоя первой группы оборудования в ремонте равен 6%, значит эффективный фонд времени одного станка Фўэф sl =4016*(1-6/100)=3775, а первой группы оборудования – Фэфsl = 3775*5=18875, т.к. в первой ргуппе 5 станков.

Теперь можно определить потребное количество оборудования для первой группы qsl = ]4276/3775[=2. Количество лишних станков в первой группе qлишн1 = 5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0,23.

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

«Промышленная логистика»

на тему

«Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»

Выполнил: студент гр. 33/00

Яковлев Е.В.

Принял: д.э.н., проф. Дуболазов В.А.

Санкт-Петербург

2002

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ.............................................................................................................................. 3

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ..................................................................................................... 4

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ........................................................................................................................... 5

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ.......... 6

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ............................................ 8

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей................................................................. 8

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей....... 8

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей........................... 9

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ.................................................................................................................................................. 11

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей................................................. 11

5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц. 11

5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей................................................. 12

5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей...................................... 13

ЗАКЛЮЧЕНИЕ..................................................................................................................... 16

ЛИТЕРАТУРА....................................................................................................................... 17

ПРИЛОЖЕНИЯ..................................................................................................................... 18

ВВЕДЕНИЕ

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй – механические, третий – сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 – 4 приложений: таблица №1 – общие исходные данные, таблица №2 – исходные данные об обработке деталей по группам оборудования, таблица №3 – фактические остатки деталей в заделах, таблица №4 – индивидуальные исходные данные по изделиям.

Помимо этого, задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.

Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, не заданы и поэтому выбраны самостоятельно.

Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей, по которым в таблице №1 приведены предельные значения.

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования.

В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно:

Nmk= Дрk ,

где Nm – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год; Дрk и Др - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году.

Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней – 20, количество рабочих дней в планируемом году – 251, а планируемый выпуск 1-го изделия – 1310. Следовательно, выпуск этого изделия в январе должен составить 1310*20/251=104 шт.

Распределение годовой производственной программы по кварталам и месяцам сведено в таблицу 5.

 

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,

q_sl = ] Т_sl / Фў_{эф sl} [,

где q_sl – количество единиц оборудования s-й группы (s =1,S), необходимое для, выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1,L), шт.; Т_sl – трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L – число основных цехов; S – общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

Расчет Tsl производится по формуле

Т_sl = t_msl N_m,

где t_msl – трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

Величина tmsl определяется как

t_msl = t^'_msl / g_{sl ,}

где t'_msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; g_sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

t'_{msl =} t _{шк isl} ЧK_im ,

где I_sl – число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t _{шк isl} – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Расчеты tmsl сведены в таблицу 6.

Нормативная трудоемкость обработки первого изделия на первой группе оборудования определяется как t'111 = 1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4. Коэффициент выполнения норм времени по первой группе оборудования равен 1,2, следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.

Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна Тsl = 1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276

Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фўэф sl равен

Фў_{эф sl} = Ф_н (1 - Р_{пp s} /100) ,

где Ф_н – номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Р_{пp s} – процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, %.

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле

где Д_р – число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см – число рабочих смен в рабочем дне; Т_см – продолжительность смены.

Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе

Ф_эфsl = Фў_эфsl q_{sl .}

Результаты занесены в таблицу №7 приложений.

Приведем пример расчета этих показателей.

Номинальный фонд времени равняется Фн=251*2*8=4016.

Процент простоя первой группы оборудования в ремонте равен 6%, значит эффективный фонд времени одного станка Фўэф sl =4016*(1-6/100)=3775, а первой группы оборудования – Фэфsl = 3775*5=18875, т.к. в первой ргуппе 5 станков.

Теперь можно определить потребное количество оборудования для первой группы qsl = ]4276/3775[=2. Количество лишних станков в первой группе qлишн1 = 5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0,23.

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей RОПТ, который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия.

Тогда

n_il = R_оптЧ N_{ДН i},

где n_il – размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; R_опт – оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i} – среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

N_{ДН i} = ,

где Д_р – число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); N_m – число m-х (m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K _im – количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

В данном курсовом проекте расчет Rопт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей принимается равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.

В этом случае

n_il = R_il N_{дн i} ,

где R_il – ритм запуска-выпуска партий деталей i-го наименования в l-м цехе.

Среднедневная потребность третьей детали определяется как N­­­­­дн i= 1310/251=5,3. Тогда размер партии для третьей детали будет nil = 5,3*5=27.