Радиоэлектронная аппаратура в последние годы выпускается в возрастающих количествах. Это характеризуется многообразием технологических процессов, сложностью применяемого оборудования, оснастки, приспособлений.

Но для решения полностью такой задачи необходимо широкое внедрение автоматизации и механизации производственного процесса, что влечет за собой не только большие возможности роста объема производства, повышения производительности и облегчения условий труда, снижение себестоимости, но и коренного усовершенствования производственных процессов, обеспечивающих улучшение качества изделий.

При изготовлении печатных плат, одной из трудоемких операций является разметка и сверление монтажных отверстий.

При крупносерийном производстве печатных плат целесообразным является штамповка отверстий, которая резко снижается вместе с трудоемкостью этой операции, но требует изготовления дорогостоящих штампов. Затраты на изготовление штампов не оправдываются при мелкосерийном производстве печатных плат. В таких случаях отверстия выполняются методом сверления. Анализ показывает, что при сверлении как правило бывает большой процент брака и низкая производительность, что в конечном итоге приводит к увеличению трудоемкости.

Разработанное приспособление – кондуктор упрощает процесс сверления отверстий и позволяет получить увеличение производительности.

Кондуктор состоит из следующих основных деталей:

- - основание (1), в двух верхних проушинах которого при помощи оси (7) закрепляется кондукторная плита (2);

- - откидной болт (4) с гайкой барашком (5), закрепленные на боковой проушине основания (1), при помощи оси (6) с шайбой (8) и шплинтом (9);

- - накладки (3) впрессованной в основание (1).

Принцип работы. Перед сверлением откидной болт (4) с гайкой отводятся в сторону, кондукторная плита (2) поворачивается, на базирующие накладки (3) устанавливается заготовка, после этого плита (2) возвращается в исходное состояние на осях (7). Откидной болт (4) вводится в паз плиты, гайка (5) закручивается, при этом заготовка закрепляется плитой (2) на накладках (3), после чего производится последовательное сверление заготовки плиты через отверстие кондукторной плиты. По окончании сверления гайка (5) отворачивается и откидывается с болтом (4) в сторону, плита откидывается, извлекается заготовка печатной платы, выметается стружка, устанавливается следующая заготовка и цикл повторяется.

Расчет усилия вырубки платы по контуру и обоснование выбора пресса.

Для выбора пресса проведем расчет усилия вырубки по контуру печатной платы.

Исходные данные для расчета:

- - размер платы 170´200 мм;

- - материал платы –стеклотекстолит фольгированный марки СФ-2-35-1,5;

- - толщина материала 1,5 мм;

- - сопротивление срезу стеклотекстолита t = 9 × 10⁷Па .

Выбор пресса для установки на него штампа сделан на основании расчета по методике изложенной в [5].

Р_общ.= Р₁ + Р₂ + Р₃ + Р₄;          (6.1)

Определяем усилие вырубки печатной платы.

Р₁ = П × H × t × k₁,                        (6.2)

где L - суммарная длина контуров вырубаемых и пробиваемых отверстий в мм

      H - толщина материала, мм;

      k₁ = 1,3 - коэффициент запаса прочности.

Р₁ = (200 + 170) × 1 ,5 × 10^-3 × 2 × 10^-3 × 9 × 10⁷ × 1,3 = 129870 Н.

Определяем усилие прижима

Р₂ = П × H × g                           (6.3)

где g - удельное давление прижима = 1,5 × 10⁷

Р₂ = 0,74 × 1,5 × 10^-3 × 1,5 × 10⁷ = 16650 Н.

 Определяем усилие проталкивания

Р₃ = k₂ × Р₁                             (6.4)

где k ₂ = 0,08 - коэффициент зависящий от механических свойств материала платы

h - высота цилиндрического пояска матрицы .

Р₃ = 0,08 × 129870 = 10389,6 Н

Определяем усилие снятия отходов и детали с пуансона

Р₄ = k_сн × Р₁                            (6.5)

     где k _сн = 0,06 - коэффициент зависящий от толщины материала и типа штампа

Р₄ = 0,06 × 129870 = 7792,2 Н

Р_общ = 129870 + 16650 + 10389,6 + 7792,2 = 164701,8 Н

  На основании выполненного расчета выбираем однокривошипный пресс простого действия модели К2122 с параметрами: номинальное усилие – 160 кН, ход ползуна – (10 – 55) мм; число ходов ползуна – 120 в минуту.