Износ РИ происходит в результате высокого давления, температуры в зоне резания и скорости относительного перемещения контактных поверхностей инструмента и заготовки. Независимо от типа и назначения все инструменты изнашиваются по задней поверхности.

Площадка износа по задней поверхности, определяемая ее шириной h₃ обусловливает появление размерного износа И в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности. Следствием этого является изменение настроечной глубины t _Н и появление погрешности обработки ∆И из-за износа режущего инструмента. В рассматриваемом случае она составляет на диаметр величину ∆И = 2И.

Характерная кривая износа инструмента по задней поверхности в условиях работы, исключающих хрупкое разрушение инструмента, показывает, что в период начального износа (участок / ) происходит наиболее интенсивный износ. В это время происходит приработка режущего лезвия. Начальный износ И_Н и продолжительность работы L_Н зависят от материалов инструмента и заготовки, режима резания и качества заточки инструмента. На участке // нормального износа, величина износа И_// пропорционально пути резания L_//. Интенсивность износа на этом участке принято оценивать относительным износом И_О:

 И_О= =tgα.

Величина относительного износа зависит от условий выполнения процесса резания. В справочной литературе приведены данные по И_О (мкм/км) для различных видов и условий обработки. Установлено, что существует оптимальное значение скорости резания, при которой величина И_О минимальна. Увеличение подачи приводит к существенному росту И_О, увеличение глубины незначительно увеличивает И_О. При повышении жесткости станка износ РИ заметно снижается. Участок /// катастрофического износа инструмента сопровождается выкрашиванием режущего лезвия и поломками инструмента вследствие ослабления режущего клина и роста усилий и температуры резания, действующих на инструмент. Величина

∆И_Н = ,

где L – длина пути резания в прогнозируемый момент. Для точения

L= ,

где d и l - диаметр и длина обрабатываемой заготовки. S_o – подача на оборот. Погрешность износа ∆И является систематической закономерно изменяющейся в период стойкости РИ. Уменьшить величину погрешности износа можно путем повышения износостойкости инструментов: 1) оптимизацией геометрии РИ. 2) Применением спец. методов повышения износостойкости РИ (покрытия, ионная имплантация, лазерное и электроискровое легирование и т.д.). 3) Воздействием на зону резания с целью снижения ее физико-механических характеристик и, следовательно, уменьшением силовых и тепловых нагрузок на РИ.

Упругие деформации элементов замкнутой технологической системы СПИД возникают под действием усилия резания. В первую очередь будут иметь влияние деформации под действием радиальной составляющей Р_У усилия резания (это при обтачивании диаметра). Ожидаемый (настроечный) диаметр детали: d_Н= d_ЗАГ-2t_Н, где t_Н – настроечная глубина резания. В процессе резания возникает радиальное усилие Р_У, под действием которого и его реакции в радиальном направлении упруго деформируются элементы технологической системы на величины: У_СУП – деформация суппорта; У_ЗАГ – деформация заготовки; У_ПБ – деформация шпиндельного узла (передней бабки). Эти деформации ведут к изменению глубины по сравнению с настроечной на величину

∆t= У_СУП + У_ПБ + У_ЗАГ.

Фактическое значение диаметра детали d_Ф составит:

d_Ф = d_ЗАГ-2(t_Н – ∆ t_Н)= d_ЗАГ-2 t_Н +2∆ t_Н.

Возникает погрешность упругих деформаций элементов технологической системы ∆У, численно равная:

∆У = 2∆ t_Н =2(У_ПБ +У_ЗАГ+У_СУП). ∆У – случайная величина.