Содержание
Введение
1. Теоретические основы розлива пива под давлением. Пастеризация как средство повышения стойкости пива. Современное оборудование для розлива пива в стеклянную тару, ПЭТ-бутылку, кеги. Современные способы механизации в складе тары и готовой продукции
1.1 Теоретические основы розлива пива под давлением
1.2 Пастеризация как средство повышения стойкости пива
1.3 Современное оборудование для розлива пива в стеклянную тару, ПЭТ-бутылку, кеги
1.4 Современные способы механизации в складе тары и готовой продукции
2. Выбор, обоснование и описание технологической схемы производств
2.1 Выбор и обоснование технологической схемы розлива пива
2.2 Описание технологическое схемы розлива пива
3. Продуктовый расчет пивоваренного производства
3.1 Расчет расхода продуктов
3.2 Определение выхода экстракта в варочном цехе из 100 кг зернового сырья
3.3 Определение промежуточных продуктов и готового пива
3.4 Определение расхода хмеля, молочной кислоты
3.5 Определение количества отходов
3.6 Таблица продуктового расчета
4. Расчёт и подбор технологического оборудования
4.1 Оборудование для розлива пива в бутылки
4.2 Оборудование для розлива пива в кеги
4.3 Оборудование для розлива пива в ПЭТ-бутылки
4.4 Оборудование для моющих и дезинфицирующих средств
4.5 Расчет тары и вспомогательных материалов
4.6 Расчёт складских помещений пивоваренного производства
5. Расчет расхода воды, пара, сжатого воздуха, диоксида углерода, электроэнергии на технологические нужды
5.1 Расчет расхода воды
5.2 Расход пара
5.3 Расход сжатого воздуха
5.4 Расход диоксида углерода
5.4 Расход электроэнергии
6 Учет и контроль производства
6.1 Учет производства пива
6.2 Отчетность в производстве пива
6.3 Технохимический контроль
6.4 Микробиологический контроль
7. Мероприятия по охране труда и окружающей среды
Заключение
Список литературы
Введение
Пиво – игристый, освежающий напиток с характерным хмелевым ароматом и горьким вкусом. Это древний напиток, ему более 9тыс лет.
Основным сырьём для производства пива является ячмень, хмель, вода. Из ячменя выращивают пивоваренный солод; из воды, солода и хмеля готовят пивное сусло, которое сбраживают в пиво, оно дображивает (созревает).
В пиве кроме воды, этилового спирта и диоксида углерода содержится значительное количество питательных и биологически активных веществ: белков, углеводов, микроэлементов и витаминов. В нём содержится почти все витамины: В1, В2, Н, В6, РР и ряд других, т.к. дрожжи – носители всех витаминов. Калорийность 1 литра пива составляет 400 – 800 ккал, из них 50 % приходится на спирт, его экстракт легко и полностью усваивается организмом.
Приготовление пива состоит из следующих стадий.
Приготовление затора из пророщенного ячменя, именуемого солодом.
Фильтрация затора.
Варка сусла с хмелем.
Брожение и дображивание сусла.
Осветление и карбонизация.
Розлив пива.
Одной из основных стадий при производстве пива является брожение и дображивания сусла. При главном брожении происходит сбраживание сахаров в спирт, сопровождающемое значительным уменьшением экстракта.
При дображивании пива происходит созревание пива, его осветление, пиво придаётся соответствующий вкус и аромат.
Так же немаловажной операцией является розлив пива в разного вида бутылки.
Линия розлива является наиболее большим по объему и дорогостоящим механизмом на пивоваренном заводе. В линию входит разнообразное оборудование и узлы, которые приходится тщательно согласовывать между собой по скорости и производительности - только так можно добиться максимальной конечной продуктивности. Исходя из этого, конструкторы объединили разливочные и укупорочные автоматы в единый моноблок.
Основной дилеммой розлива пива в пластиковую тару в Европе является необходимость выбора между ПЭТ- и ПЭН-бутылкой(ПЭТ (PET) - принятое сокращение от "полиэтилентерефталат", ПЭН (PEN) - от "полиэтиленафталат").
На сегодня чаша весов склоняется на Западе в сторону гораздо более дорогой (на 20-30%), но обладающей более высокими барьерными свойствами (по данным компании "KHS" в 10-15 раз) ПЭН-бутылки либо несколько более дешевой (но все-таки дорогой по сравнению с обычной ПЭТ-бутылкой) модернизированной ПЭТ-тары.
Сегодня ведутся работы по создания недорогого композитного материала - в основном, это выражается в создании различного рода многослойных пластиковых бутылок. Наиболее "популярной" на сегодняшний день является трехслойная ПЭТ-бутылка, в которой между двумя слоями полиэтилентерефталата расположен слой нейлона.
В настоящие время пиво разливается в стеклобутылки, жестяные банки, ПЭТ бутылки и кеги. На сегодня ПЭТ-тара является не столько альтернативой стеклянной пивной бутылке, сколько удачным дополнением, вариантом небьющейся и легкой или недорогой в производстве и емкой тары.
Основным направлением развития индустрии розлива является увеличение производительности оборудования. Главные принципы его работы не зависят от типа используемой тары, однако рассмотрим некоторые современные способы увеличения производительности, основанные на специфике применения различной тары:
Розлив пива в стеклобутылку
По современным нормам нормальное время наполнения одной бутылки составляет около 5-6 секунд. Сократить его пока не представляется возможным. Тем не менее, производительность оборудования повышается регулярно. Делается это за счет розлива во все большее количество бутылок одновременно. Для этого увеличивается количество гнезд в звездочках и их диаметр (это объясняет, почему пивная евробутылка меньшего диаметра, чем отечественного стандарта - чем больше диаметр бутылки, тем шире гнездо под нее, тем меньше наливных клапанов можно расположить на одной звездочке). Еще одним параметром, от которого напрямую зависит скорость наполнения стеклобутылки, является диаметр наливной трубки. Но все возможности его увеличения на сегодня исчерпаны системой, которую пивовары называют "короткой трубкой".
Розлив пива в кеги
Наиболее современные образцы оборудования проводят качественную мойку и наполнение кега уже не просто в автоматическом, а в ресурсо- и энергосберегающем режиме. После завершения санитарной обработки кегов они подаются на розлив. Заполнение кегов пивом основано на традиционном принципе противодавления.
Розлив пива в ПЭТ бутылки
Улучшение качества материала, из которого делают бутылки, ведет к увеличению их стоимости. Выход видят в том, чтобы делать такие бутылки многоразовыми, оборотными (можно использовать до 40 раз). При каждом розливе на бутылку наносится специальная отметка, благодаря чему ведется учет "оборотов" тары. После нанесения последней отметки бутылка, как и обычная пластиковая, идет на общую утилизацию.
В соответствии с заданием в данном проекте предусмотрено разработать цех розлива пива производительностью 7млн дал в год с розливом в стекло 65% Стыры замак, 65% Слуцкое особое и 100% Троицкое; в ПЭТ-тару 100% Яник, Слуцкое и Триумф; в кеги 65% Стыры замак и Слуцкое особое.
Теоретические основы розлива пива под давлением. Пастеризация как средство повышения стойкости пива. Современное оборудование для розлива пива в стеклянную тару, ПЭТ-бутылку, кеги. Современные способы механизации в складе тары и готовой продукции
Расчет расхода продуктов
По заданию производительность завода: 7 млн. дал пива в год, а ассортимент продукции представлен в таблице 1.
Таблица 1- Ассортимент пива.
| Сорт пива | Количество, % | Количество, млн. дал |
| Стары замак | 25 | 1,75 |
| Слуцкое особое | 25 | 1,75 |
| Яник | 20 | 1,4 |
| Слуцкое | 10 | 0,7 |
| Троицкое | 10 | 0,7 |
| Триумф | 10 | 0,7 |
| Всего | 100 | 7 |
Таблица 2 – Распределение разливаемого пива по сортам
Расчет продуктов пивоваренного производства для каждого наименования пива, проводим на 100 кг зернопродуктов, с последующим пересчётом на 1 дал и на годовой выпуск.
Расчет расхода воды
Расход горячей воды
| Технологическая операция | Температура, С | Расход воды, м3/сут |
| Мойка кег | 80 | 35 |
| Прочие нужды | 60 | 27,3 |
| Всего | 62,3 |
Расход горячей воды на мойку кег составляет 0,7% от объема пива, разливаемого в кеги.
Суточный расход:
(12200/238)*0,7=35 м³/сут
Прочие нужды: принимаем 0,4 м3 на 1 т перерабатываемых зернопродуктов.
0,4*68,315=27,3м3/сут
Максимальный часовой расход воды принимается 15% от суточного расхода:
62,3 *0,15=9,3м³/ч
Расход холодной воды
Расход холодной воды на мойку стеклянных бутылок принимаем 1,1 л на одну бутылку вместимостью 0,5л. При суточном розливе пива в бутылки вместимостью 0,5л 2980000/238=12521 дал/сут, общий расход воды для мойки бутылок 12521 *20*1,1=275462 л/сут или 275 м³/сут
Расход холодной воды для мойки кег принимается равным 0,3% от объема пива, разливаемого в кеги, т.е. (1220000/238)*0,3=1538 дал/сут или 15,4 м³/сут
Сводные данные о суточном расходе холодной воды (в м³/сут) по операциям:
| Технологическая операция | Температура, С | Расход воды, м3/сут |
| Мойка бутылок | 20 | 275 |
| Кег | 20 | 15,4 |
| Прочие нужды | 339,5 | |
| Всего | 630 |
Расход воды на прочие нужды принимаем равным 5 м3 в сутки на 1 т перерабатываемых зернопродуктов: 5*68,315=339,5 м3.
Расход воды на мойку полов принимается равным 2л на 1м² пола после каждой смены работы.
Максимальный часовой расход холодной воды принимается 12% от суточного без учета воды, расходуемой на мойку полов, что составляет: 630*0,12=75,6 м³.
Суточный расход горячей и холодной воды составляет: 64,65+605,7=672,15 м3.
Расход пара
Расход пара для подогрева воды в моечных машинах.
Машина АММ-12 производительностью 12000 бут/час требует расхода пара 450 кг/ч. Для работы 3 машин в две смены по 7ч при тепловом КПД 0,95 и коэффициенте использования машин 0,9 потребуется пара:
(450*7*3*0,9*3)/0,95=26857 кг.
Расход пара на технологические нужды.
С учетом потерь тепла в 10% суточный расход составит:
26857*1,1=29543 кг.
Максимальный часовой расход пара принимается 12% от суточного и составляет:
29543*0,12=3545 кг.
Расход пара на 1 дал пива составит:
29543*2,0068/68315=0,86 кг,
где 2,0068 – средний расход зернопродуктов на 1 дал пива, кг;
68315 – суточный расход зернопродуктов, кг.
Расход сжатого воздуха
Расход сжатого воздуха для розлива пива в бутылки и укупорки бутылок, по паспортным данным линии, составляет 3,6 м3/мин. Для работы 3 поточных линий производительностью 12 000 в час в две смены по 7 ч воздуха потребуется 3,6*3*60*7*2*0,9=8164 м3 (где 0,9 —коэффициент использования оборудования).
Расход сжатого воздуха для розлива пива в кеги составляет 6-18 м³/ч на один кран изобарического аппарата.
Расход сжатого воздуха для работы автомата И2-АИА-12 для извлечения бутылок из ящиков составляет ориентировочно 0,6м³/мин. Для работы 3 автоматов в две смены по 7ч в смену при коэффициенте использования оборудования 0,9 воздуха потребуется 0,6*2*3*7*0,9*60=1360,8 м³
Расход сжатого воздуха для работы автомата И2-АИА-12 для укладки бутылок в ящики составляет 0,8 м³/мин, для того же режима работы расход воздуха для 3 автоматов будет равен: 0,8*3*2*0,9*60=1814,4 м³
Неучтенные нужды: 10% от используемого сжатого воздуха.
Сводные данные о суточном расходе сжатого воздуха (в м³) по операциям:
Розлив пива в бутылки и укупорка бутылок 8164
Выемка бутылок из ящиков 1360,8
Укладка бутылок в ящики 1814,4
Неучтенные нужды 1100
Всего 12360
Максимальный часовой расход сжатого воздуха принимается равным 15% от суточного: 12360*0,15=1854 м³.
Расчет воздуха на технологические нужды составил:
12360/68,315=180,7м3 на 1 т перерабатываемого сырья.
Расход воздуха на 1 дал пива составляет:
12360*2,0068/68315=0,36 м3.
Расход диоксида углерода
| Нормы расхода на 1 дал пива: |
|
|
|
|
| |||
| заполнение сборников фильтрованного пива |
| 23,1 | г | |||||
| передавливание пива на розлив |
|
| 30,1 | г | ||||
| мойка |
|
|
|
|
|
| по п. данным | |
| заполнение тары и создание воздушной подушки |
|
| ||||||
| при розливе пива |
|
|
|
| 28 | г | ||
Расход электроэнергии
Электрическая силовая нагрузка
Мощность электродвигателя должна соответствовать выражению:
Рн>=Рм,
где Рн – номинальная мощность электродвигателя, кВт;
Рм – потребляемая мощность, кВт.
Основные технические данные рассматриваемых типов привода представлены в таблице.
| Наименование | Количество | Мощность, Ру, кВт |
| Автомат ПРА-50 | 3 | 7,5 |
| Транспортер БЗ-ВНР/2 | 3 | 10,5 |
| Автомат И2-АИА-12 | 3 | 6 |
| Бутылкомоечная машина АММ-12 | 3 | 62,2 |
| Световой экран | 3 | 0,16 |
| Разливоукупорочный аппарат Т1-ВВЦ-12 | 3 | 1,7 |
| Пастеризатор Kemex | 3 | 24 |
| Автомат БАЗ-М | 3 | 0,27 |
| Этикетировочный автомат | 3 | 1,1 |
| Аппарат И2-АУА-12 | 3 | 6 |
| Аппарат ПФА-50 | 3 | 7,5 |
| Печь для подогрева преформ | 2 | 22 |
| Пластинчатый транспортер | 2 | 0,75 |
| Полуавтомат для выдува преформ ЛПМ-11 | 2 | 66 |
| Ориентатор ОВ-6 | 2 | 1,3 |
| Ополаскиватель БЗ-ОМВ6 | 2 | 0,65 |
| Разливо-укупорочный автомат БЗ-ВР2М/1 | 2 | 4,3 |
| Транспортер подачи пробок БЗ-ВР | 2 | 0,18 |
| Этикетировочная машина БЗ-ЭМА-21 | 2 | 1,5 |
| Автомат БЗ-ТУК-50 | 2 | 24 |
Всего: ∑Ру=247,61 кВт
Находим расчетную максимальную потребляемую и реактивную мощности силовой нагрузки:
Pmax=Kc*∑Py=0,5*247,61=123,8 кВт
Qmax=Pmax*tgφср=123,8*1,17=144,9кВт,
где Кс – коэффициент спроса силовой нагрузки, Кс=0,5;
tgφср – средневзвешенный тангенс сдвига фаз tgφср=1,17.
Определяем полную расчетную максимальную потребительскую мощность силовой нагрузки:
Sp=c√(∑Pmax)^2+(∑Qmax)^2=0,9*√(123,8^2+144,9^2)=171,5кВт,
где с – коэффициент смещения максимумов, с=0,85-0,95
Осветительная нагрузка
Расчет освещения по цехам ведем методом удельной мощности. В качестве источников света принимаем лампы накаливания общего назначения с нормальной световой отдачей (ГОСТ 2239-60). Расчетная высота Нр высчитывается по формуле:
Hp=H-hc-hp=hn-hp,
где Н – высота помещения, м;
hc – высота от светильника до пола, м;
hp – высота рабочей поверхности, м;
hn – высота подвеса, м;
Установленная мощность на освещение.
| Наименование помещения | Площадь, м2 | Осв-ть,лк | Высота,Н,м | Расч. Высота, Нр,м | Тип свет-ка | Уд. мощность Р,Вт/м2 | Общая уст. мощность, Роц,Вт |
| Отделение розлива | 792 | 30 | 4,3 | 3,18 | Уз | 13,8 | 10929,6 |
∑Роц=10929,6 Вт
Установленную мощность на освещение территории предприятия Рот.у. принимаем 10% от установленной мощности на освещение самого предприятия:
Рот.у=0,1*Роц=10,9296*0,1=1,09 кВт.
На заводе предусмотрено аварийное освещение общей мощностью 10% от общей установленной мощности:
Роу ав=0,1*(Рот.у+Роц)=0,1*(10,9+1,09)=1,2 кВт.
Расчетная максимальная мощность, потребляемая всеми осветительными установками предприятия:
∑Роmax=Kco*Pоц=0,85*10929,6=9290 Вт=9,29 кВт,
где Ксо – для производственных помещений.
Трансформаторная подстанция
Полная расчетная мощность на линиях вторичного напряжения трансформаторной подстанции, питающей силовую и осветительную нагрузку:
Sтр=c*√(∑Pmax+∑Pab)^2+(∑Qmax)^2=0,9*√((123,8+9,29)^2+144,9^2)=196,7 кВар.
На основании расчета, а также характера работы оборудования и категории надежности выбираем 2 трансформатора мощностью:
100кВт типа ТМ100/10-10
250кВт типа ТМ 250/25-10
Расчет мощности комплексирующего устройства:
Необходимая комплексирующая реактивная мощность конденсаторной установки определяется по выражению:
Qky=Рср(tgφ1-tgφ2);
где Рср=W/T – среднегодовая нагрузка предприятия,кВт;
W – потребление активной энергии за год;
T – число часов работы предприятия в году;
tgφ1 – соответствующий средневзвешенному cosφ1, до компенсации на вводе потребителя;
tgφ2 – после компенсации до заданного значения cosφ2;
cosφ1=0,65; cosφ2=0,9; Т=5000ч.
Рср=917533,5/5000=183,5
Qлн=183,5*(1,17-0,48)=126,6 кВар.
Выбираем комплектную конденсаторную установку ККУ-0, 38-УП-150 КВар.
Определение годового расхода электрической энергии
а) для силовой нагрузки: Wc=Pmax*Tc, кВт/ч,
где Рmax – расчетная максимальная потребляемая активная мощность силовой нагрузки по цеху розлива;
Тс – годовое число часов использования максимума активной мощности=7100 ч.
Wc=123,8*7100=878980 кВт*ч
б) для осветительной нагрузки: Wo=Ро*То,
где То – годовое число использования максимума осветительной нагрузки предприятия=4150 ч;
Wo=9,29*4150=38553,5кВт*ч
Годовой расход по предприятию:
W=Wc+Wo=878980+38553,5=917533,5кВт*ч
Учет производства пива
Цех розлива
Бутылочное пиво учитывают по количеству бутылок и их вместимости, пиво, налитое в кеги — по количеству и вместимости кег.
Количество пива (бутылочного и в кегах), переданного из цеха розлива в экспедицию, за каждую смену подсчитывается по автоматическим счетчикам и по оканчании смены выписывается накладная.
Определение фактического выхода пива при розливе
Выход готового (разлитого) пива представляет собой полезный выход готового пива, разлитого в транспортную тару: бутылки, ПЭТ бутылки, кеги.
Выход пива при розливе определяется по формуле:
В р.п.- V р.п. / (V осв. п. - V 1 нк. п.)* 100,
где В р. п. - выход разлитого пива, %;
Vр. п. - объем разлитого пива, направляемого в экспедицию, дал;
Vосв. п. - объем осветленного пива, поступившего на розлив;
Vнк.п. - объем некондиционного пива, приведенный к объему стандартного (10-11) %-ного пива при температуре (2:6) С, дал.
При определении выхода пива при розливе массовых сортов суммарный объем исправимого брака сортового и массового пива, а также 8 %-го пива, пересчитанный на стандартную массовую долю сухих веществ (10-11) %-го пива, вычитают из объема осветленного пива в знаменателе формулы.
Объем исправимого брака пива, приведенного к объему (10-11) %-ного, определяют по формуле, приведенной в разделе определения выхода осветленного пива на стадии дображивания и осветления.
Объем разлитого пива определяют по количеству налитых бутылок, бочек, изотермических автоцистерн и по их емкости.
Количество бутылок, передаваемых с розлива в экспедицию, определяют автоматическими счетчиками.
Объем разлитого пива в бочки определяют по количеству налитых бочек и по их емкости.
Объем разлитого пива в изотермические автоцистерны определяют по мерникам II класса.
Фактические потери пива (в %) по жидкой фазе на среднее пиво рассчитываются путем вычитания из 100% фактического выхода пива.
Отсюда фактические потери составят:
П=100-Вр.п.
Потери пива при розливе
Пр.п. (в дал и %) определяют как разность между объемом осветленного пива, поступившего на розлив и объемами разлитого пива, переданного в экспедицию и некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания, и рассчитываются по формуле:
Пр.п. = Vосв.п. - Vр.п. - Vнк.п. или
Пр.п.% = Пр.п. 100/Vр.п. + Пр.п.
где Пр.п. - потери пива на стадии розлива, дал и %;
V осв.п. — объем осветленного пива, поступившего из цеха дображивания на розлив, дал;
Vр.п. - объем разлитого пива; переданного в экспедицию за отчетный период, дал;
Vнк.п. - объем некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания), дал.
Применяется также вариант расчета потерь в процентах по технологическим стадиям жидкой фазы, по которому сначала определяется выход пива в процентах по каждой технологической стадии, а затем потери пива в процентах.
Объемный выход полупродуктов
На стадии розлива объемный выход полупродуктов рассчитывается по следующей формуле:
Вр.п. = (Vр.п. + Vнк.п.) 100/Vосв.п.,
где Вр.п. -- выход разлитого пива, %;
Vр.п. — объем разлитого пива, переданного в экспедицию за отчетный период, дал;
Vнк.п. -- объем некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания, дал.'
Vосв.п. - объем осветленного пива, поступившего в цех розлива, дал.
Учет стеклянной тары, кег и боя бутылок
Учет порожних бутылок осуществляется по количеству и емкости и ведется раздельно: бутылки новые, оборотные и бракованные по местам нахождения.
Бутылки должны храниться в рассортированном виде в ящиках в закрытых складах или на огражденных площадках.
Ввоз посуды на предприятие осуществляется на основании сопроводительных документов, в которых должно быть записано общее количество ящиков и отдельно количество бутылок.
Посуда, возвращаемая на склад цехами розлива и лабораторией завода, принимается путем количественного пересчета.
Учет бутылок осуществляется рядом документов (приемными квитанциями, актами о приемке новой посуды, приемо-сдаточными актами, ежедневными отчетами, актами боя бутылок и т.п.).
Стеклобой, образующийся от боя бутылок в процессе перевозки, приема и хранения, а также на производстве и на складе готовой продукции, подлежит обязательному сбору и хранению в отведенном месте. Для сбора стеклобоя в цехах розлива и на складах должны быть установлены специальные контейнеры. Сбор и взвешивание стеклобоя в цехах розлива производится ежедневно, причем количество стеклобоя фиксируется в килограммах и штуках бутылок. Для этого все битые бутылки тщательно собирают в контейнеры в течение смены и затем взвешивают. Массу стеклобоя делят на массу одной бутылки, которая определяется заводской лабораторией как среднеарифметическая величина массы 10 бутылок.
Стеклобой в тарных складах и складах готовой продукции в течение месяца его сбора подлежит сдаче. Переходящие остатки стеклобоя в указанных складах и цехе розлива на 1 число следующего месяца не допускаются.
1)Учет стеклянной тары и боя бутылок в цехах розлива
Бутылки из посудо-тарного цеха в цеха розлива и бутылки с продукцией в склад готовой продукции передаются по фактическому их количеству.
Количество бутылок, поступивших в цеха розлива из тарного склада, и количество бутылок с готовой продукцией — в склад готовой продукции, учитывается при помощи автоматических счетчиков, которые учитывают каждую бутылку или ящик с бутылками. Перед началом смены и в конце смены снимают показания счетчиков, разность показаний составит количество бутылок, поступивших в цех розлива или из цеха за смену.
В цехе розлива ведется журнал по учету стеклотары и кег. В нем записывают количество бутылок, поступивших в цех, сданных в склад готовой продукции, и остатки на начало и конец смены. Также фиксируется количество сданного стеклобоя (в кг и штуках).
Фактический бой бутылок в цехах розлива определяется как разница между количеством оставшихся бутылок на начало смены плюс приход бутылок за смену и количеством бутылок с готовой продукцией, переданной в склад готовой продукции, и остатком бутылок на конец смены в цехе розлива.
Фактический бой бутылок в процентах рассчитывается по формуле:
бой % = Бф.шт 100/ Кф.шт.+ Бф.шт.,
где Бф.шт. -- бой фактический, штук бутылок;
Кф.шт. - количество бутылок, переданных в склад готовой продукции с готовой продукцией, штук.
Бракованными считаются бутылки, имеющие несквозные щербины или скол венчика горлышка бутылки глубиной до 2 мм. Такие бракованные бутылки могут быть переданы для использования под налив технических жидкостей. Они подлежат реализации и в количество боя не включаются, а учитываются отдельно. Бутылки, имеющие щербины глубиной более 2 мм, превращаются в бой.
Фактический бой бутылок в производстве учитывается ежедневно и записывается в производственном журнале цеха розлива.
Фактический бой бутылок должен подтверждаться массой всего количества боя не менее чем на 70%. При этом средний вес бутылки устанавливается в соответствии с ГОСТ 10 117-91.
Списание боя стеклянной посуды осуществляется только по фактически выявленному бою бутылок.
Собранный за смену бой подлежит сдаче на склад боя бутылок. Масса боя стеклянной посуды учитывается в лимитных карточках.
В конце каждого месяца в производственном журнале цеха розлива подводятся итоги по движению за месяц, подсчитываются приход, расход, количество бракованных бутылок, количество разбитых бутылок в штуках и процентах, а в лимитных карточках — масса боя бутылок.
На 1 число каждого месяца по результатам инвентаризации определяется бой бутылок в цехе розлива как разница между отраженными в журнале данными с данными акта инвентаризации. Составляется акт о движении бутылок в цехе за месяц и полученном бое бутылок, сопоставляя фактический бой бутылок с нормативом. Затем рассчитывают процент боя бутылок за месяц и количество бутылок, составляющих сверхнормативный бой или экономию.
2)Учет боя бутылок в складах тары и готовой продукции
Бой бутылок в складах тары и готовой продукции определяется по результатам инвентаризации на 1-е число каждого месяца как разница между отраженными в журналах остатками и фактическим наличием, установленным при инвентаризации. Он должен подтверждаться количеством сданного боя бутылок не менее чем на 70%.
Снятие фактических остатков производится путем подсчета порожних бутылок, бутылок с напитками и фиксируется в актах инвентаризации.
Недостача стеклянной посуды, выявленная инвентаризацией, сопоставляется с массой сданного стеклобоя, с учетом массы одной бутылки, установленной ГОСТом.
При определении в складах тары и готовой продукции количества разбитых бутылок в процентах за 100% принимается сумма, составленная из количества поступивших бутылок плюс количество бутылок отпущенных, деленное на 2.
3) Предельно допустимые нормативы боя стеклянных бутылок в пивной промышленности
В соответствии с разработанными Харьковским филиалом ВНИИ НМВ "Нормами расхода материальных ресурсов и производственных потерь в пиво-безалкогольной отрасли" по состоянию на 1января 1985 года предельно допустимые нормативы потерь (боя) стеклянных бутылок представлены в табл. 9
Таблица 9-Предельно допустимые нормативы потерь (боя) стеклянных бутылок на предприятиях пиво- безалкогольной отрасли промышленности.
| Наименование операций | Типы бутылок и их вместимость, л | Норматив потерь (боя) бутылок, % | ||
| Потери в цехах тары (%к количеству принятых бутылок плюс отпущенных,деленное на 2) Хранение бутылок на пристанционных складах, базах, тарных цехах предприятия, включая приемку, штабелирование, расштабелирование. - в таре (ящиках и ящиках складных металлических многооборотных); | Всех типов и вместимостей
----- |
0,06 | ||
| - в мешках, кулях, лотках, контейнерах; | ----- | 0,2
| ||
| - в связках | ----- | 0,3 | ||
| 2. Обработка бутылок в тарных цехах предприятий, включая сортировку, бракераж, внутризаводское перемещение, выемку из ящиков и отпуск (с учетом отбракованных, нестандартных бутылок со щербиной и сколами). | ГОСТ 10117-91 типы V, Х, ХИ ГОСТ 10117-91, тип II ГОСТ 10117-91 тип IX ГОСТ 10117-91 Типы1,111,IV,VI,VI, VIII,IX,XIII,XIV | 0,45
0,48 0,89 | ||
Примечания:
кп. 1 При поступлении бутылок без упаковки и при отсутствии тары для ее хранения применяется норматив потерь в размере 0,4% с оформлением соответствующим актом.
кп. 2 При проведении выемки бутылок из ящиков и контейнеров в цехах розлива указанные нормативы потерь снижаются на 0,18% и соответственно увеличиваются в производстве.
Норма списания ящиков
металлических проволочных —1,5 ящика/тыс.дал
полиэтиленовых — 3 ящика/тыс.дал
Примечание:
списание тары производится только по фактическому расходу (износу) в пределах, не превышающих установленную норму.
Потери в цехах розлива
(% к количеству бутылок, поступивших в производство)
1. При мойке, розливе, укупорке, оформлении, укладке в ящики ипередаче на склад готовой готовой продукции 0,5 л,0,33л
ГОСТ 10117-91
Типы X 2,0
2. Бутылочная пастеризация 2,0
3. Предварительная мойка сильно загрязненных бутылок всех типов и вместимостей 1,5
Примечание:
К стеклотаре с повышенной загрязненностью относятся бутылки с засохшей грязью, известковыми солями, высохшей пленкой и засоренные стеклянной пылью.
1.Внутрискладское транспортирование хранение и погрузка в автомашины или железнодорожные вагоны всех типов и вместимостей 1,5
Надбавка к нормативам потерь (в % к количеству бутылок, поступивших в производство) Мойка бутылок на моечных машинах 0,1
2. Горячий розлив 0,1
3. Механизированная укладка продукции в ящики:
- на импортных автоматах 0,1
- на отечественных автоматах 0,15
- в контейнеры 0,2
4. Механизированная выемка бутылок из контейнеров 0,15
5. Механизированное пакетирование 0.03
6. Упаковка бутылок в закрытые деревянные ящики 0,04
7. Упаковка в картонные ящики 0,05
Нормативы потерь стеклобоя (в % к средней массе бутылок)
1. Потери стеклобоя при хранении в тарных цехах 22
Потери стеклобоя в цехах розлива и на складах готовой продукции 22
При транспортировании порожних бутылок авто- и железнодорожным транспортом 30
Примечания.
К предельно допустимым нормативам потерь(боя) стеклянных бутылок на предприятиях:
1. Вместимость бутылок приведена номинальная.
2. При доведении до предприятий нормативов потерь необходимо их дифференцировать в зависимости от технического и организационного уровня производства в пределах утвержденных нормативов, но не выше фактически достигнутых.
3. Списание потерь по нормам до установления фактических потерь не разрешается.
4)Учет кег на пивоваренных заводах.
Кеги, поступившие на завод от торгующих организаций, сопровождается документом, в котором указано наименование завода, которому принадлежит бочка, номер и литраж каждой бочки с подведением итога: всего бочек и всего литров.
Аналогично проводится приемка на завод новых и оборотных кег, прибывших по железной дороге. На заводе проверяют качество и количество прибывших новых кег, сверяют количество, номера и емкость кег с данными сопроводительной накладной и отбраковывают негодную тару, которую возвращают обратно торгующей организации. Приемная накладная с указанием номера и емкости каждой кеги выписывается только на годную кеготару.
При поступлении кег в цех розлива из тарного цеха регистрируется номер и вместимость каждой кеги, отмечают соответственно кеги, передаваемые на склад готовой продукции, а также, отправляемые в ремонт.
На кеги, передаваемые в ремонт, составляется спецификация с указанием номера и вместимости каждой кеги, категории ремонта каждой кеги. Аналогично оформляется приемка кег в тарный цех из ремонта.
Кеги, которые уже не могут быть отремонтированы, подлежат ликвидации, на что составляется акт о ликвидации негодных кег. В акте перечисляются кеги по инвентарным номерам и вместимости и выводится общее количество кег и общий итог вместимости.
Технохимический контроль
Таблица 10- Схема технохимического контроля розлива пива
| Объект контроля | Контролируемые показатели | Периодичность контроля | Метод контроля | |
| Розлив пива | ||||
| Пиво в сборниках | Давление, температура | В каждом сборнике ежедневно | Манометр, термометр | |
| Мойка бутылок | Концентрация щелочного раствора и его температура | В ваннах моечных машин ежедневно | Титрометрически | |
| Мойка бочек | Температура воды | В каждой моечной машине | Термометр | |
| Розлив пива и укупорка бутылок и бочек | Полнота налива | В пиве, взятом с каждой машины периодически в течение смены | Визуально | |
| Герметичность укупорки | В пиве, взятом с каждой машины периодически в течение смены | Визуально | ||
| Температура пива | В пиве, взятом с каждой машины периодически в течение смены | Термометр | ||
| Готовое пиво | ||||
| Готовое пиво в бутылках из склада готовой продукции | Среднее наполнение бутылок и кег | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 3473-78 | |
| Пеностойкость | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 3473-78 | ||
| Высота пены | В средних пробах от каждой партии пива | В средних пробах от каждой партии пива | ||
| Массовая доля СО2 | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 12790-81 | ||
| Стойкость | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 12790-81 | ||
| Мутность | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 3473-78 | ||
| Вкус и аромат | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 12788-87 | ||
| Кислотность | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 12788-87 | ||
| Цветность | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 12789-81 | ||
| Массовая доля сухих веществ | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 12787-81 | ||
| Действительный экстракт | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 12787-81 | ||
| Массовая доля спирта | В средних пробах от каждой партии пива | ГОСТ 12787-81 | ||
Микробиологический контроль
Таблица 11- Схема микробиологического контроля
| Объект контроля | Место отбора проб | Наименование показателей | Периодичность контроля для заводов производительностью 8 млн. дал пива в год |
| Готовое пиво | Из автоматов розлива | Стойкость при 20˚С, общее количество микроорганизмов | Не реже 2 раз в месяц по каждому сорту пива |
| Аппараты для розлива готового пива | Смываемая вода из наполняющих кранов | Определение общего числа микроорганизмов | Каждый раз после дезинфекции |
| Бутылки | С конвейера после мойки | Определение общего числа микроорганизмов | Не реже 1 раза в неделю |
| Кеги, мерники | После мойки | Определение чистоты мойки | Каждый раз перед наливом |
| Укупорочные материалы | С рабочего места | Общее количество микроорганизмов | Не реже 1 раза в неделю |
Заключение
В ходе выполнения проекта был выполнен продуктовый расчет пивоваренного производства производительностью 7 млн. дал пива в год и по его результатам подобрано оборудование для цеха розлива.
В результате подобраны следующие линии розлива:
Для розлива в стеклянную бутылку - 3 автоматических линий производительностью 12000 бут/час.
Для розлива в кеги –– 1 автоматическая линия Minomat A5/5, производительностью 60 кег/час;
Для розлива в ПЭТ выбираем 2 автоматических линии розлива пива в ПЭТ-бутылки производительностью 6000 тыс. бут/час.
Список литературы
1. Балашов В.Е. Дипломное проектирование предприятий по производству пива и безалкогольных напитков.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983 г.- 288 с.
2. Балашов В.Е., Рудольф В.В. Техника и технология производства пива и безалкогольных напитков.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981 г.- 248 с.
3. Калунянц К.Е. Оборудование предприятий пивоваренной и безалкогольной промышленности. – М.: Пищепром, 1987
4. Косминский Г.И. Учет и отчетность в производстве солода, пива и безалкогольных напитков.- М.: 1994г – 220 с.
5. Методические указания «Охрана труда для специальности 49.01.01.04- Технология бродильных производств и виноделия» - Могилев, 2002 г
6. Николаев А.Г. Насосы пищевой промышленности. – М.: Пищевая промышленность, 1987 г.
7. Дипломное проектирование предприятий по производству солода, пива и безалкогольных напитков. Методические указания для студентов дневной и заочной формы обучения специализации 49.01.01.04 «Технология бродильных производств и виноделия». Часть 2-Производство пива. Цед Е.А., Косминский Г.И., Моргунова Е.М., Яромич Л.П. – МГУП,2004.
8. Курсовое проектирование по дисциплине «Технология пивобезалкогольного производства» предприятий по производству солода, пива и безалкогольных напитков. Методические указания для студентов специализации 49.01.01.04 «Технология бродильных производств и виноделия» дневной и заочной формы обучения. Моргунова Е.М., Косминский Г.И., Шелегова Н.А. – МГУП, 2004.
9. Муравицкая Л.В. – Технохимический контроль пивоваренного и безалкогольного производств и основы управления качеством продукции.-М.: Агропромиздат, 1987.-256с.
Содержание
Введение
1. Теоретические основы розлива пива под давлением. Пастеризация как средство повышения стойкости пива. Современное оборудование для розлива пива в стеклянную тару, ПЭТ-бутылку, кеги. Современные способы механизации в складе тары и готовой продукции
1.1 Теоретические основы розлива пива под давлением
1.2 Пастеризация как средство повышения стойкости пива
1.3 Современное оборудование для розлива пива в стеклянную тару, ПЭТ-бутылку, кеги
1.4 Современные способы механизации в складе тары и готовой продукции
2. Выбор, обоснование и описание технологической схемы производств
2.1 Выбор и обоснование технологической схемы розлива пива
2.2 Описание технологическое схемы розлива пива
3. Продуктовый расчет пивоваренного производства
3.1 Расчет расхода продуктов
3.2 Определение выхода экстракта в варочном цехе из 100 кг зернового сырья
3.3 Определение промежуточных продуктов и готового пива
3.4 Определение расхода хмеля, молочной кислоты
3.5 Определение количества отходов
3.6 Таблица продуктового расчета
4. Расчёт и подбор технологического оборудования
4.1 Оборудование для розлива пива в бутылки
4.2 Оборудование для розлива пива в кеги
4.3 Оборудование для розлива пива в ПЭТ-бутылки
4.4 Оборудование для моющих и дезинфицирующих средств
4.5 Расчет тары и вспомогательных материалов
4.6 Расчёт складских помещений пивоваренного производства
5. Расчет расхода воды, пара, сжатого воздуха, диоксида углерода, электроэнергии на технологические нужды
5.1 Расчет расхода воды
5.2 Расход пара
5.3 Расход сжатого воздуха
5.4 Расход диоксида углерода
5.4 Расход электроэнергии
6 Учет и контроль производства
6.1 Учет производства пива
6.2 Отчетность в производстве пива
6.3 Технохимический контроль
6.4 Микробиологический контроль
7. Мероприятия по охране труда и окружающей среды
Заключение
Список литературы
Введение
Пиво – игристый, освежающий напиток с характерным хмелевым ароматом и горьким вкусом. Это древний напиток, ему более 9тыс лет.
Основным сырьём для производства пива является ячмень, хмель, вода. Из ячменя выращивают пивоваренный солод; из воды, солода и хмеля готовят пивное сусло, которое сбраживают в пиво, оно дображивает (созревает).
В пиве кроме воды, этилового спирта и диоксида углерода содержится значительное количество питательных и биологически активных веществ: белков, углеводов, микроэлементов и витаминов. В нём содержится почти все витамины: В1, В2, Н, В6, РР и ряд других, т.к. дрожжи – носители всех витаминов. Калорийность 1 литра пива составляет 400 – 800 ккал, из них 50 % приходится на спирт, его экстракт легко и полностью усваивается организмом.
Приготовление пива состоит из следующих стадий.
Приготовление затора из пророщенного ячменя, именуемого солодом.
Фильтрация затора.
Варка сусла с хмелем.
Брожение и дображивание сусла.
Осветление и карбонизация.
Розлив пива.
Одной из основных стадий при производстве пива является брожение и дображивания сусла. При главном брожении происходит сбраживание сахаров в спирт, сопровождающемое значительным уменьшением экстракта.
При дображивании пива происходит созревание пива, его осветление, пиво придаётся соответствующий вкус и аромат.
Так же немаловажной операцией является розлив пива в разного вида бутылки.
Линия розлива является наиболее большим по объему и дорогостоящим механизмом на пивоваренном заводе. В линию входит разнообразное оборудование и узлы, которые приходится тщательно согласовывать между собой по скорости и производительности - только так можно добиться максимальной конечной продуктивности. Исходя из этого, конструкторы объединили разливочные и укупорочные автоматы в единый моноблок.
Основной дилеммой розлива пива в пластиковую тару в Европе является необходимость выбора между ПЭТ- и ПЭН-бутылкой(ПЭТ (PET) - принятое сокращение от "полиэтилентерефталат", ПЭН (PEN) - от "полиэтиленафталат").
На сегодня чаша весов склоняется на Западе в сторону гораздо более дорогой (на 20-30%), но обладающей более высокими барьерными свойствами (по данным компании "KHS" в 10-15 раз) ПЭН-бутылки либо несколько более дешевой (но все-таки дорогой по сравнению с обычной ПЭТ-бутылкой) модернизированной ПЭТ-тары.
Сегодня ведутся работы по создания недорогого композитного материала - в основном, это выражается в создании различного рода многослойных пластиковых бутылок. Наиболее "популярной" на сегодняшний день является трехслойная ПЭТ-бутылка, в которой между двумя слоями полиэтилентерефталата расположен слой нейлона.
В настоящие время пиво разливается в стеклобутылки, жестяные банки, ПЭТ бутылки и кеги. На сегодня ПЭТ-тара является не столько альтернативой стеклянной пивной бутылке, сколько удачным дополнением, вариантом небьющейся и легкой или недорогой в производстве и емкой тары.
Основным направлением развития индустрии розлива является увеличение производительности оборудования. Главные принципы его работы не зависят от типа используемой тары, однако рассмотрим некоторые современные способы увеличения производительности, основанные на специфике применения различной тары:
Розлив пива в стеклобутылку
По современным нормам нормальное время наполнения одной бутылки составляет около 5-6 секунд. Сократить его пока не представляется возможным. Тем не менее, производительность оборудования повышается регулярно. Делается это за счет розлива во все большее количество бутылок одновременно. Для этого увеличивается количество гнезд в звездочках и их диаметр (это объясняет, почему пивная евробутылка меньшего диаметра, чем отечественного стандарта - чем больше диаметр бутылки, тем шире гнездо под нее, тем меньше наливных клапанов можно расположить на одной звездочке). Еще одним параметром, от которого напрямую зависит скорость наполнения стеклобутылки, является диаметр наливной трубки. Но все возможности его увеличения на сегодня исчерпаны системой, которую пивовары называют "короткой трубкой".
Розлив пива в кеги
Наиболее современные образцы оборудования проводят качественную мойку и наполнение кега уже не просто в автоматическом, а в ресурсо- и энергосберегающем режиме. После завершения санитарной обработки кегов они подаются на розлив. Заполнение кегов пивом основано на традиционном принципе противодавления.
Розлив пива в ПЭТ бутылки
Улучшение качества материала, из которого делают бутылки, ведет к увеличению их стоимости. Выход видят в том, чтобы делать такие бутылки многоразовыми, оборотными (можно использовать до 40 раз). При каждом розливе на бутылку наносится специальная отметка, благодаря чему ведется учет "оборотов" тары. После нанесения последней отметки бутылка, как и обычная пластиковая, идет на общую утилизацию.
В соответствии с заданием в данном проекте предусмотрено разработать цех розлива пива производительностью 7млн дал в год с розливом в стекло 65% Стыры замак, 65% Слуцкое особое и 100% Троицкое; в ПЭТ-тару 100% Яник, Слуцкое и Триумф; в кеги 65% Стыры замак и Слуцкое особое.
Теоретические основы розлива пива под давлением. Пастеризация как средство повышения стойкости пива. Современное оборудование для розлива пива в стеклянную тару, ПЭТ-бутылку, кеги. Современные способы механизации в складе тары и готовой продукции
Теоретические основы розлива пива под давлением
Для сохранения углекислоты в пиве розлив его производится под постоянным давлением. Пиво из лагерных танков по трубопроводам и закрытым аппаратам поступает в кеги и бутылки. В транспортном кеге и бутылке в момент наполнения их пивом создается такое же давление, как в пивном резервуаре разливочной машины, из которого пиво вытекает. Розлив с применением противодавления называется изобарическим. Температура пива при розливе не должна подвергаться изменениям.
Передача фильтрованного пива из сборника в резервуар разливочного аппарата производится путем нагнетания в газовое пространство сборника сжатого углекислого газа, причем в резервуаре разливочного аппарата создается противодавление, равное первоначальному давлению в сборнике. Следовательно, давление в сборнике фильтрованного пива во время его опорожнения должно быть таким, чтобы было обеспечено преодоление сопротивления в трубопроводах и поддержание постоянного давления в пивном резервуаре разливочного аппарата.
Конструкция изобарических разливочных аппаратов дает возможность наполнять пивом кеги и бутылки при постоянном давлении пива. Перед наполнением кег или бутылка герметически закрывается и сообщается с газовым пространством пивного резервуара аппарата, в результате чего в ней устанавливается давление, равное давлению в пивном резервуаре. Только поле этого в кег или бутылку начинает поступать пиво, причем вытесняемый пивом воздух вновь направляется в газовое пространство пивного резервуара. При изобарическом методе розлива пива почти полностью исключается пенение пива и потери углекислоты сводятся к минимуму.
Изобарический розлив пива в кеги.
Из фильтра пиво поступает в сборник фильтрованного пива, а из него к разливочному аппарату. В некоторых случаях, при отсутствии сборников, пиво из фильтра непосредственно поступает к разливочному аппарату. Во время розлива оно должно находиться под постоянным давлением. В противном случае пиво пениться, сто не только приводит к потере углекислого газа, но также препятствует требуемому наполнению кега.
Принцип изобарического розлива в кеги: пиво поступает в напорный резервуар, в котором устанавливают давление около 0,98 бар. Разливочный кран, который посредством трех отводов связан с напорным резервуаром, устанавливается на кег. Пивная наполнительная трубка опускается на дно кега. Посредством второго отвода, связанного с верхней частью напорного резервуара, в кеге устанавливается то же давление, что и в напорном резервуаре. Только после того как произошло выравнивание давлений, открывают первую разливочную трубку, и пиво благодаря различию высот поступает в кег. По третьему отводу, который также связан с верхней частью напорного резервуара, воздух возвращается в напорный резервуар. Небольшой фонарь в третьем отводе позволяет устанавливать, наполнен ли кег с пивом.
Так как в кеге всегда образуется пена, которая увлекается вытесняемым из нее воздухом, при розливе создаются условия для перенесения инфекции из транспортных кег в пивной резервуар. Чтобы предотвратить это, включают на пути отводимого воздуха пеноуловитель, в котором пена разрушается, а увлеченное пеной пиво по мере егонакопления удаляется из пеноуловителя.
Изобарический разливочный аппарат для розлива в кеги.
В автоматических изобарических аппаратах все краны для воздуха и пива приводятся в действие вращением рукоятки. Пивные и воздушные отводы связаны с подвижной разливочной головкой, которая посредством поршня может передвигаться вверх и вниз. Разливочную головку опкскают и плотно прижимают к шпунтовому отверстию в кеге. Уплотнение обеспечивается резиновым конусом. Затем автоматически один за другим открываются краны для поступления пива, воздуха и для обратного воздуха. Если кег наполнен, то изменением воздушного давления на поршень разливочную головку поднимают. Затем закрывают пивную трубку, сначала частично, с тем, чтобы пиво еще могло проникать в кег во время подъема разливочной головки и, наконец, совсем, как только пивная трубка подошла к шпунтовому отверстию. Во время наполнения кег стоит на подставке.
Воздушное давление на действующих поршнях для разливочной головки составляет 0,98-1,47 бар.
Изобарический разливочный аппарат является сложной машиной, которую трудно стерилизовать. Стерилизацию следует проводить кипящей водой, которая подается через ввод пива и выходит через пеноуловитель. Предложена для этой цели циркуляционная схема пропускания горячей водой через фильтр и изобарический аппарат, которая обеспечивает полную стерилизацию всех отводов. Однако исполнительные органы аппарата при этом расширяются и необходимо проверять их состояние. Можно также посредством насоса осуществлять циркуляцию моющих и дезинфицирующих растворов, но при этом растворы не достигают всех частей аппарата и не подавляют все имеющиеся инфекции.
Изобарический розлив пива в бутылки.
Из лагерного отделения к разливочному отделению прокладывается медный трубопровод, который подходит к фильтру, а от фильтра к сборнику фильтрованного пива и далее к разливочному автомату. Пивопровод соединен с фильтром посредством шланга.
Перед розливом всю аппаратуру, трубопроводы и шланги моют, дезинфицируют и проверяют на непроницаемость.
Для подготовки к розливу лагерный танк соединяют с нагнетательной линией углекислотного или воздушного компрессора и с пивопроводом, подающим пиво на фильтрацию и розлив. Затем открывают спускной пивной кран и включают насос, подающий пиво в фильтр. Пиво из лагерного танка течет через смеситель к нагнетательному насосу, который подает пиво в фильтр и далее в сборник фильтрованного пива, из которого пиво направляется в разливочные аппараты.
Розлив начинается постепенным открыванием разливочного крана лагерного танка. Пиво постепенно наполняет шланг и течет к смесителю. Воздух из смесителя вытесняется и удаляется через открытый воздушный краник на смотровом стеклянном фонаре. По наполнении фонаря смесителя пивом воздушный краник на нем закрывается, а выходной кран для пива открывается. Далее пиво течет по шлангу к нагнетательному насосу. В этот момент открывают шпунтовой кран для впуска в лагерный танк углекислого газа или сжатого воздуха и включают двукреглер, подающий пиво в фильтр.
Из двукреглера пиво поступает в фильтр, вытесняя воздух и воду. Воздух удаляется через воздушные краники смотровых стеклянных фонарей, а вода спускается через кран. Смесь воды и пива собирают. Когда начинает вытекать чистое пиво, спускной кран закрывается и постепенно открывается выходной кран, соединенный с разливочными аппаратами. В этот момент двукреглер устанавливается на нормальную производительность или только включается в действие.
Если фильтр перед розливом не наполнен водой, то он должен находиться под воздушным давлением 1,37-1,47 бар, чтобы не происходило сильного пенообразования. Длинные пивопроводы перед розливом заполняют водой. Для этого шланг соединяют не с разливочным краном лагерного танка, а с водопроводом. После полного удаления воздуха приступают к розливу пива.
Из фильтра пиво поступает в противоточный холодильник, в котором охлаждается до 0,5-1,0 С, а затем в приемный сборник. Там пиво выдерживается 4-12 ч. Затем происходит розлив по принципу розлива в кеги. Для осуществления изобарического наполнения сначала создают в бутылке газовое давление, равное тому, под которым находится разливаемое пиво, а затем наполняют бутылки пивом.
Дата: 2019-07-24, просмотров: 289.
