Проектирование технологии процесса мехобработки корпуса (WinWord, AutoCAD 14)
СОДЕРЖАНИЕ
0. ВВЕДЕНИЕ. 4
1. ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ. 5
2. Проектирование процесса обработки корпуса.. 8
2.1. Анализ и предпроектная подготовка чертежа детали. 8
2.2. Технические предложения по проектированию процесса обработки 15
2.3. Проектирование объема обработки. 17
2.3.1. Выбор возможных видов обработки для групп поверхностей 17
2.3.2. Выбор станков 20
2.3.3. Формирование СТОК-групп. 22
2.3.4. Расчет межпереходных размеров. 26
2.4. Проектирование последовательности обработки и операций. 32
2.4.1. Проектирование операций. 40
2.4.2. Режимы резания 42
2.4.3. Расчет ожидаемой точности размера. 44
3. Проектирование установочно-зажимного приспособления 47
4. Разработка схемы контроля взаимного расположения поверхностей.. 49
4.1. Конструктивные параметры основных элементов. 49
4.2. Расчет погрешности измерения. 49
4.3. Инструкция пользователю.. 50
5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 52
6. Список используемой литературы.. 53
ВВЕДЕНИЕ
В данной работе представлено проектирование единичного технологического процесса механической обработки корпуса грузовой тали, эскизный проект установочно-зажимного приспособления, для использования на одной из операций, схема контроля точности взаимного расположения поверхностей.
1. ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
1. Цель разработки технологического процесса
Разработка технологического процесса (далее ТП) механической обработки детали «Корпус тали червячной» для действующего производства – приборостроительного завода «Изумруд».
2. Программа выпуска. Продолжительность выпуска. Календарный план выпуска деталей
Общее количество деталей – 900 штук, в течение 3-х лет по неизменным чертежам, при равномерном ежемесячном выпуске. Время, отведенное на конструкторскую и технологическую подготовку производства – 3 месяца.
3. Условия реализации ТП
На заводе используются следующие виды заготовительных производств:
- Получение заготовок методами литья
- Получение заготовок резкой сортового проката
- Вырубка заготовок из листового проката,
которые реализовываются в литейном цехе, штамповочном цехе и участках по раскрою сортового проката в составе цехов.
Литейный цех выплавляет алюминиевые сплавы АК 7, АК 12 ГОСТ 1583-93. Применяются следующие виды литья: литье в землю, литье в опоки, литье в металлические формы, литье под давлением. Формование происходит как ручным, так и машинным способом. В литейном цехе имеется модельный участок. Алюминиевые сплавы плавятся в электродуговых печах. В цехе имеется оборудование для аэрации формовочных смесей, машина разрыхлительно - смешивающая 1А11, машина для дробеструйной очистки АД-1 334-М. Для литья под давлением используется машина с холодной горизонтальной камерой прессования 5Г15 (усилие 630 т). Для зачистки и разрезки заготовок используют ленточные пилы.
При литье в опоки отливают заготовки массой до 100 кг и до III группы сложности. При литье в металлические формы возможна отливка заготовок до 20 кг.
Заготовки для литья – алюминиевые чушки весом по 15-20 кг, которые при необходимости режут ленточными пилами.
Номенклатура изделий основного производства весьма разнообразна как по размерам, так и по назначению. Имеются и детали аналогичные проектируемой детали (типа «Корпус редуктора»).
Работа по групповым ТП на заводе не используется.
На заводе используется в основном универсальное оборудование – вертикально-фрезерные, горизонтально-фрезерные, токарно-винторезные, горизонтально-расточные, сверлильные, плоскошлифовальные, круглошлифовальные, протяжные, зуборезные станки. Имеются также прессы, термопласт-автоматы и другое оборудование.
Работа ведется в основном универсальным режущим инструментом. Применяется разнообразная технологическая оснастка, такая как кондукторы, универсальные и специальные установочно-зажимные приспособления, люнеты, центроискатели и т.п.
Деталь представляет собой корпус грузовой тали. Название – корпус. Заготовка детали – литая, отлита, скорее всего, в песчаную форму. Материал детали – алюминиевый сплав АК7ч ГОСТ 1583 – 93. Вес детали – 1,3 кг. Габаритные размеры: длина – 171,5 мм, высота – 158 мм, ширина – 90 мм.
При анализе чертежа выявлено, что шероховатость поверхностей на чертеже обозначена неиспользуемыми в настоящее время обозначениями. В таблице 1 приведены изменения, которые необходимо сделать на чертеже.
Таблица 1
Нумерация поверхностей представлена на чертеже (графическая часть, лист 1). Анализ размерных связей и направлений обработки поверхностей производится по направлениям осей системы координат, связанной с деталью. Система координат связана с фронтальной проекцией. Направления осей координат показаны на чертеже.
На первом этапе проектирования необходимо выделить основные и вспомогательные конструкторские базы. Основных конструкторских баз на детали выделить нельзя, а вспомогательными являются поверхности 5, 9, 12, 14к, 15к.
При оценке и выборе исходных черновых баз для установки детали следует руководствоваться следующими соображениями по обеспечению требуемого взаимного расположения обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей:
Рис. 2 Граф размерных связей в направлении Y
Рис. 3 Граф размерных связей в направлении Z
Рис. 4 Измененный граф размерных связей в направлении Y.
Рис. 5 Измененный граф размерных связей в направлении Z.
В процессе механической обработки деталь может подвергаться различным внестаночным операциям. Например: термообработка поверхностей, слесарные операции (снятие заусенцев, предварительная сборка и разборка и т.п.), межоперационный контроль детали, снятие внутренних напряжений (открепление заготовки) и т.п. Но не всегда эти операции являются внестаночными, т.к. контроль и слесарные некоторые операции могут быть частью каких либо операций.
Исходя из вышесказанного и учитывая, что деталь не подвергается термообработке или снятию внутренних напряжений, можно заключить, что нет необходимости деления процесса обработки на стадии. Весь процесс механической обработки происходит в 1 стадию.
Для упрощения последующего проектирования обрабатываемые поверхности детали рекомендуется объединить в группы сходные по конструкторским и технологическим признакам (для формирования идентичных планов обработки). Результаты формирования групп и характеристики поверхности детали содержатся в таблице 2. Исходя из функционального назначения поверхностей детали, особенностей их конфигурации и требований чертежа некоторые поверхности объединены в комплексы (крепежные отверстия 14к и 15к). Также следует выделить поверхности, которые рекомендуется обрабатывать совместно, т.к. эти поверхности связаны требованиями взаимного расположения поверхностей (поверхности 1, 5, 9).
Таблица 2
Плоские поверхности
| № группы | № пов. | Положение на детали | Размер поверхности | Шерох. | Точн. разм. | Точн. полож. |
| 1 | 1,2 | Открыта для обработки «на проход» | «Большой» | Ra 12.5 | IT 14 | 11 степень |
| 2 | 10 | Открыта для обработки «на проход» | «Средний» | Ra 25 | IT 14 | 11 степень |
| 3 | 8,4 | Закрыта для обработки «на проход» | «Средний» | Ra 25 | IT 11 | 11 степень |
| 4 | 3,7,13 | Закрыта для обработки «на проход» | «Средний» | Ra 25 | IT 14 | 11 степень |
Отверстия цилиндрические
Крепежные отверстия
| № группы | № пов. | Положение на детали | Диаметр поверхности | Шерох. | Точн. разм. | Точн. полож. |
| 6 | 14,15 | Закрыта для обработки «на проход» | М 6 | Ra 6,3 | 7 Н | 10 степень |
Доступность поверхностей для обработки с различных координатных направлений и распределение поверхностей по сторонам обработки представлены соответственно в таблицах 3 и 4.
Таблица 3
Таблица 4
Организация производства будет производиться по принципу предметно-замкнутых участков в цехе. Т.е. участок токарных станков, фрезерных станков, горизонтально-расточных станков, сверлильных станков и т.п.
3. Заготовка получается путем литья в песчаные формы. Формование происходит по деревянным моделям машинным способом. Общие припуски и напуски назначаются по справочной литературе. Термообработке заготовка не подвергается, контроль осуществляется в соответствии с техническими требованиями к заготовке ТПП 1-033. Специальные операции по подготовке заготовки до механической обработки не производятся.
Данный процесс механической обработки детали проектируется для использования в процессе горизонтально-расточного станка с ЧПУ (ИР320ПМФ4). На стане целесообразно обрабатывать партии заготовок по 15 – 20 штук. При этом загрузка станка будет приблизительно 1,5 – 2 смены. Хотя для обработки данной детали можно использовать станки разных типов как для обработки поштучно, так и партиями.
При обработке детали специальный режущий инструмент можно не использовать. Рекомендуется использовать универсальный режущий инструмент. Но из-за сложной конфигурации детали целесообразнее использовать специальную оснастку для установочного базирования. Т.к. выверочное базирование будет применять не удобно из-за сложной установки и закрепления заготовки.
6. Размеры целесообразнее получать автоматически (на настроенном станке). Хотя при применении план-суппорта на станке без ЧПУ (как возможный вариант) возможно индивидуальное получение размеров для каждой детали.
Контроль точности размеров, формы поверхностей необходимо производить универсальными средствами (индикаторными нутромерами, микрометрами, возможно калибрами). Контроль шероховатости нужно проводить по эталонам. Точность взаимного расположения поверхностей можно производить как универсальными средствами, так и специальными (с помощью контрольно-измерительной машины, инструментального микроскопа или специального контрольного приспособления).
При обработке необходимо концентрировать переходы на операциях для обеспечения необходимой точности взаимного расположения поверхностей, а также для понижения погрешностей базирования путем уменьшения установов.
Т.е. методика выбора возможных методов обработки заключается в следующем. Для групп поверхностей, сходных по конструкторским и технологическим признакам выбираются возможные метода обработки и получения поверхностей. Далее некоторые из методов обработки исключаются как невозможные по тем или иным признакам. В результате отбора остаются возможные методы обработки для групп поверхностей. Результаты выбора возможных методов обработки представлены в таблице 6.
Таблица 5
Вид обработки
Несовместимость вида обработки
Возможные виды обработки
с конфигурацией детали
с точностью детали
с материалом детали и конфигурацией заготовки
с точностью заготовки
для первой группы поверхностей - пов. 1 и 2
Строгание
не
не
Фрезерование:
цилиндр. фрезой
не
торцевой фрезой
воз
скоростное
не
Точение попер. подачей
воз
Протягивание
не
не
Продолжение таблицы 5
Шлифование
не
не
не
Притирка
не
не
не
для второй группы поверхностей - пов. 10
Строгание
не
не
Фрезерование:
цилиндр. фрезой
воз
торцевой фрезой
воз
скоростное
не
не
воз
Протягивание
не
не
Шлифование
не
не
не
Притирка
не
не
не
для третьей группы поверхностей - пов. 8 и 4
Строгание
не
не
Фрезерование:
цилиндр. фрезой
не
не
торцевой фрезой
не
не
скоростное
не
не
воз
Протягивание
не
не
не
Шлифование
не
не
не
Притирка
не
не
не
для четвертой группы поверхностей - пов.3,7 и 13
Строгание
не
не
Фрезерование:
цилиндр. фрезой
не
не
торцевой фрезой
не
не
скоростное
не
не
воз
Протягивание
не
не
не
не
Шлифование
не
не
не
Притирка
не
не
не
для пятой группы поверхностей - пов. 5,9 и 12
Сверление
не
Рассверливание
не
Окончание таблицы 5
Зенкерование
не
Растачивание
воз
Развертывание
не
не
Протягивание
не
не
Шлифование
не
не
Притирка
не
не
Хонингование
не
не
Раскатывание
не
не
для шестой группы поверхностей - пов. 14к и 15к
Сверление
воз
воз
Таблица 6
Группы поверхностей
2
Точение
поперечной подачей
Выбор станков
Далее при проектировании объема обработки выбираются станки, на которых можно реализовать уже выбранные возможные методы обработки. Т.е. сначала выбираются возможные станки для реализации возможных методов обработки. Далее из множества станков исключаются те станки, которые не могут быть использованы по тем или иным признакам и оставляются те, которые могут быть рекомендованы. Выбор станков представлен в табличном виде (таблица 7).
Таблица 7
Вид обработки
Типы
применяемых
станков
Несовместимость типов станков
Рекомендуемые станки
для первой группы поверхностей - пов. 1 и 2
Точение поперечной подачей
Токарно-карусельный
Токарно-винторезный
Горизонтально-расточной
Фрезерование торцевой фрезой
Продольно-фрезерный
Вертикально-фрезерный
Горизонтально-фрезерный
Горизонтально-расточной
для второй группы поверхностей - пов. 10
Точение поперечной подачей
Токарно-карусельный
Токарно-винторезный
Горизонтально-расточной
Фрезерование торцевой фрезой
Окончание таблицы 7
Продольно-фрезерный
Вертикально-фрезерный
Горизонтально-фрезерный
Горизонтально-расточной
Фрезерование цилиндрической фрезой
Вертикально-фрезерный
Горизонтально-фрезерный
для третьей группы поверхностей - пов. 8 и 4
Точение поперечной подачей
Токарно-карусельный
Токарно-винторезный
Горизонтально-расточной
для четвертой группы поверхностей - пов. 3, 7 и 13
Точение поперечной подачей
Токарно-карусельный
Токарно-винторезный
Горизонтально-расточной
для пятой группы поверхностей - пов. 5, 9 и 12
Токарно-карусельный
Токарно-винторезный
Горизонтально-расточной
для шестой группы поверхностей - пов. 14к и 15к
Вертикально-сверлильный
Радиально-сверлильный
Горизонтально-расточной
Нарезание резьбы метчиком
Вертикально-сверлильный
Радиально-сверлильный
Горизонтально-расточной
Таблица 8
Результаты выбора станков
Группы поверхностей
Формирование СТОК-групп
Анализируя результаты выбора методов обработки, станков и доступность поверхностей с тех или иных направлений составляются СТОК – группы (станочные однокоординатные группы). СТОК-группы оформляются в табличном виде, т.е. из таблицы видно какая поверхность, на каком станке, и с какого направления обрабатывается. В таблице 9 представлена общая (комплексная) информация для проектирования СТОК-групп. Из таблицы 9 видно на каком станке, с какого направления и какие поверхности в принципе можно обработать.
Таблица 9
Но поверхности 15к и 14к (сверление и нарезание резьбы М6) нецелесообразно обрабатывать на этом станке, т.к. стоимость 1 часа его работы стоит дороже, чем сверлильного станка (тем более настольно-сверлильного), на котором также можно реализовать эти операции. Но при обработке поверхностей 14к и 15к на сверлильном станке необходима разметка или специальное приспособление – кондуктор. И производить обработку поверхностей 1 и 2 также нецелесообразно. Для этого пришлось бы использовать достаточно сложное установочно-зажимное приспособление. Проще обработать эти поверхности на вертикально-фрезерном станке, тем более что это дешевле.
Для точной связи обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей необходимо сориентировать заготовку таким образом, чтобы требования взаимного расположения этих поверхностей выполнялись. Этого можно добиться путем разметки или применением специального установочно-зажимного приспособления. При обработке поверхностей 2 и 15к они будут являться чистыми установочными базами при установке на ИР320ПМФ4. Т.е. сначала обрабатывают эти поверхности на вертикально-фрезерном и сверлильном станке. И на следующей операции эти поверхности будут комплектом баз. Таким образом, на расточной операции крепежные отверстия выполняют роль технологических искусственных баз. Базирование на этой операции происходит на плоскость и 2 пальца.
При невозможности использования обрабатывающего центра ИР320ПМФ4 можно проводить обработку деталей на универсальном оборудовании. Исходная информация для формирования СТОК-групп при использовании ИР320ПМФ4 и универсального оборудования представлена соответственно в таблицах 10 и 11.
Таблица 10
Таблица 11
СТОК-группы являются группами поверхностей, обрабатываемых на одном станке с одного направления. Но для проектирования последовательности обработки необходимо знать с чего начать обработку. Т.е. нужно оценить, как обрабатывать и при этом на что базировать, что обрабатывать сначала, а что после.
При решении задачи проектирования последовательности обработки нужно оценить, каким образом базировать каждую СТОК-группу, т.е. какого количества связей нужно лишить заготовку, чтобы обработать ту или иную СТОК-группу.
Нужно также проанализировать все СТОК-группы в целом, для решения задачи структуры операций. Т.е. все СТОК-группы обрабатывать в разные операции или в одну операцию и несколько установов, или в несколько позиций.
Таблица 11
Карта расчета припусков
Маршрут
Элементы припуска
Расчетный припуск
Мин. Размер
Допуск на изготовление
Размеры по переходам
Полученные предельные припуски
Проверка расчета осуществляется по формуле (2):
Tdз – Тdд = 2z0min – 2z0max (2)
где Tdз – допуск на заготовку;
Тdд – допуск на готовую деталь;
2z0min – общий минимальный припуск;
2z0max - общий максимальный припуск.
Проверка расчета:
2500-62=4910-2472=2438 мкм.
Таблица 12
Карта расчета припусков
Маршрут
Элементы припуска
Расчетный припуск
Мин. Размер
Допуск на изготовление
Размеры по переходам
Полученные предельные припуски
Рис. 7 Схема припусков для поверхности 5
Расчет припусков для поверхности 12.
Поверхность 12: отверстие Æ 25 Н9 (25 +0,052)
Таблица 13
Карта расчета припусков
Маршрут
Элементы припуска
Расчетный припуск
Мин. Размер
Допуск на изготовление
Размеры по переходам
Полученные предельные припуски
Таблица 14
В этой группе обрабатываются группа цилиндрических поверхностей (поверхности 15к). заготовку при этом нужно лишить шести степеней свободы. В таблице 15 указано, каких степеней свободы нужно лишить заготовку при обработке второй СТОК-группы.
Таблица 15
Таблица 16
Таблица 17
Таблица 18
Эта группа аналогична пятой группе. Так же обрабатываются цилиндрические поверхности. которые требуют лишения шести степеней свободы. В таблице 19 указано, каких степеней свободы нужно лишить заготовку при обработке шестой СТОК-группы.
Таблица 19
При анализе таблиц 14 – 19 видно, что почти все СТОК-группы требуют лишения шести степеней свободы детали. Поэтому необходимо такое приспособление, которое лишало бы деталь всех шести степеней свободы. При применении такого установочно-зажимного приспособления достигается максимальная концентрация операций. И многие СТОК-группы можно обработать не только в одну операцию, но и в один установ с несколькими позициями. Анализ структуры операций приведен ниже.
Проанализируем возможные варианты структур операций, исходя из составов СТОК-групп и таблиц 14 – 19.
На первой стадии применяется установочное базирование на плоскость 16 для подготовки чистых технологических баз (обрабатывается поверхность 2). Операцию производится в 1 установ. Затем обрабатывается поверхность 1. Эту обработку можно произвести в 2 операции, в 1 операцию и в 2 установа или в 1 операцию, 1 установ и 2 позиции. При партии запуска 20 изделий в месяц производить обработку в 2 операции нецелесообразно. Применять операцию с двумя позициями также не выгодно, т.к. для этого потребуется специальный кантователь, который будет переворачивать заготовку на 180°. Поэтому проще обработку вести в 1 операцию и 2 установа.
СТОК-группы 5 и 6 обрабатываются с различных (взаимно перпендикулярных) направлений. Таким образом, обработку можно производить в 2 операции, или в 1 операцию и 2 установа, или в 1 операцию, 1 установ и 2 позиции. При партии запуска 20 изделий в месяц производить обработку в 2 операции нецелесообразно.
Обрабатывать в 1 операцию и 2 установа не желательно, т.к. при этом пришлось бы использовать 2 разных установочно-зажимных приспособления. А учитывая сложность конфигурации детали это достаточно трудно.
Учитывая, что направления –Y и –Z перпендикулярны, и наличие поворотного стола на станке можно заключить, что обработку второй и третьей СТОК-групп можно производить в 1 операцию, 1 установ и 2 позиции. При обработке третьей СТОК-группы достаточно будет только повернуть стол для доступа к направлению –Z. При этом используется то же приспособление, что и для обработки второй СТОК-группы и требование лишения минимально необходимого числа степеней свободы удовлетворяется.
При проектировании последовательности обработки оцениваются исходные базы (поверхности, используемые для базирования на данной операции) и поверхности, доступные для обработки. После операции оценивается новый комплект баз и поверхности доступные для обработки. Также необходимо учитывать базирующие свойства тех или иных поверхностей, т.е. количество базирующих точек необходимые при обработке данной поверхности и то количество базирующих точек, которое может дать данная поверхность. Исходя из этого, получаются варианты последовательности обработки, из которых нужно выбрать наиболее приемлемый.
Варианты последовательности обработки приведены на схемах на последующих страницах.
Первый вариант
Второй вариант
Третий вариант
Четвертый вариант
Пятый вариант
При проектировании последовательности обработки детали необходимо придерживаться следующих рекомендаций, которые даны в технической литературе:
- За черновые базы при обработке детали целесообразно принять исходные базы, которые были выявлены при размерном анализе детали по каждому из координатных направлений.
- Базирование на черновые базы применяется один раз, т.к. при установке на них повторно возникнут погрешности взаимного расположения поверхностей.
- Сначала обрабатываются те поверхности, которые, во-первых, доступны для обработки и, во-вторых, могут быть использованы как базы при дальнейшей обработке детали.
- При обработке детали должен быть максимально использован принцип концентрации операций, т.е. в один установ должно быть обработано как можно большее число поверхностей. При этом должно учитываться необходимое количество лишенных степеней свободы детали.
Проектирование операций
В соответствии с принятым вариантом последовательности обработки, рассчитанными припусками на механическую обработку можно составить маршрут обработки детали. Маршрут представлен в таблице 20.
Таблица 20
Маршрут обработки
| № | Модель станка | Наименование операции | Установ | Позиция | Поверхность | Состав перехода* | Точность, шероховатость |
| 1 | 6Р12 | Фрезерная | 1 | 1 | 2 | Фрезеровать выдерживая размер 24+0,52 | IT 14 Ra 12,5 |
| 2 | 1 | Фрезеровать выдерживая размер 90+0,87 | IT 14 Ra 25 | ||||
| 2 | 2Н118 | Сверлильная | 1 | 1 | 14к | Сверлить сверлом 5,2 на глубину 10 мм по кондуктору | IT 14 Ra 25 |
| 14к | Сделать фаску 1*45 | IT 14 Ra 25 | |||||
| 2 | 1 | 15к | Сверлить сверлом 5,0 насквозь | IT 14 Ra 25 | |||
| 15к | Зенкеровать зенкером 5,2 насквозь 2 отверстия | IT 11 Ra 10 | |||||
| 15к | Сделать фаску 1*45 | IT 14 Ra 25 | |||||
| 3 | ИР320ПМФ4 | Расточная | 1 | 1 | 8 | Растачивать, выдерживая размер 46+0,62 | IT 14 Ra 12,5 |
| 7 | Растачивать, выдерживая размер 40+0,62 | IT 14 Ra 12,5 | |||||
| 3 | Растачивать, выдерживая размер 40+0,62 | IT 14 Ra 12,5 | |||||
| 4 | Растачивать, выдерживая размер 74+0,74 | IT 14 Ra 12,5 | |||||
| 5 | Растачивать, выдерживая размер 30,35+1 | IT 15 Ra 50 | |||||
| 5 | Растачивать, выдерживая размер 31,66+0,25 | IT 12 Ra 12,4 | |||||
| 5 | Растачивать, выдерживая размер 32+0,062 | IT 9 Ra 6,3 | |||||
| 9 | Растачивать, выдерживая размер 38,35+1 | IT 15 Ra 50 | |||||
| 9 | Растачивать, выдерживая размер 39,66+0,25 | IT 12 Ra 12,5 | |||||
| Окончание таблицы 20 | |||||||
| 9 | Растачивать, выдерживая размер 40+0,062 | IT 9 Ra 6,3 | |||||
| 10 | Расточить торцевым точением, выдерживая размер 90 мм | IT 14 Ra 12,5 | |||||
| 1 | 2 | 12 | Растачивать, выдерживая размер 23,58+0,84 | IT 15 Ra 50 | |||
| 12 | Растачивать, выдерживая размер 24,7+0,21 | IT 12 Ra 12,5 | |||||
| 12 | Растачивать, выдерживая размер 24,7+0,22 | IT 9 Ra 6,3 | |||||
| 13 | Растачивать выдерживая размер 36 | IT 14 Ra 12,5 | |||||
* - в состав каждой операции входят межоперационный контроль и слесарная обработка (снятие заусенцев)
Режимы резания
При назначении режимов резания расчетно-аналитическим методом учитываются характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Таблица 21
Режимы резания
Переходы
Пов.
режимы резания
Окончание таблицы 21
При проектировании механической обработке необходимо знать производственные возможности станка, выбранного для выполнения той или иной операции. Т.е. нужно знать, способен ли станок выполнить данный размер с указанным допуском. Нужно посчитать укладывается ли погрешность изготовления в заданное поле допуска.
Поле погрешности размера складывается из следующих составляющих:
- поле погрешности размера от упругих деформаций системы
- поле погрешности размера от дополнительных факторов (например, неточности от не возврата инструмента в свое наладочное положение)
- поле погрешности размера от настройки, которое состоит из поля погрешности регулирования и поля погрешности от измерения
В виде формул это запишется в следующем виде:
(3)
(4)
(5)
(6)
5…10 мкм
где Dр – суммарное поле погрешности размера;
Dр.у.д. – поле погрешности размера от упругих деформаций системы (из-за различия в величинах припуска);
Dр.доп. – дополнительное поле погрешности размера;
Dр.настр. – поле погрешности размера от настройки инструмента
Dр.рег. – поле погрешности размера из-за регулирования положения резца в мм;
Dр.изм. – поле погрешности размера от неточности измерения;
Dlim – погрешность измерения в мкм;
Руmax – максимальная сила резания в Н;
Х – показатель степени
tmin и tmax – соответственно минимальная и максимальная глубины резания в мм;
w - податливость станка в мкм/кг;
i – коэффициент, характеризующий вид обработки (i=2)
Использование этого приспособления предполагается на третьей операции. Базирование заготовки происходит на плоскость и 2 пальца (цилиндрический и срезанный). Поверхностями, которыми заготовка базируется на приспособление, являются поверхности 2 (плоскость) и 15к (2 отверстия). Обрабатываемые поверхности и выдерживаемые размеры представлены в графической части работы.
Закрепление происходит приложением силы зажима перпендикулярно к ее базовой плоскости. Эта схема обеспечивает доступность режущего инструмента к обрабатываемой заготовке с разных сторон. При этом конструкция приспособления является достаточно простой. При использовании этого приспособления доступны все направления, кроме +Y.
Приспособление базируется на станке посредством трех взаимно перпендикулярных плоскостей. Базирование происходит по боковым направляющим в угол тумбы станка, которая закреплена на столе, где «закреплен» программный ноль станка.
В этом пункте разработана схема контроля ВРП поверхностей 9 и 1. В этой схеме используется плита, прилегающая к поверхности 1 и разжимная самоцентрирующаяся оправка, которая жестко связана с плитой и перпендикулярна ей. Неперпендикулярность плиты и оправки назначается в соответствии со справочной литературой и равна 0,003 мм. На оправку закреплен индикаторный узел, который может вращаться на ней. Между узлом и оправкой посадка с зазором H7/h6. Максимальный зазор между оправкой и индикаторным узлом составляет 0,027 мм. В индикаторном узле применяется индикатор многооборотный 1 МИС, ГОСТ 9696-75 с ценой деления 0,001 мм. Предельная погрешность измерения составляет 0,003 мм. Плита выполняется с непараллельностью ее плоскостей 0,002 мм.
Погрешность измерения будет складываться из следующих составляющих: непараллельности плоскостей плиты, неперпендикулярности оправки плите, половина зазора между индикаторным узлом и оправкой и погрешностью индикатора.
Суммарная максимальная погрешность измерения вычисляется по формуле (8):
(8)
где Dпар – непараллельность плоскостей плиты;
Dпер – неперпендикулярность оправки и плиты;
S – зазор между индикаторным узлом и оправкой;
Dизм – погрешность измерения;
по формуле (8) получаем:
Инструкция пользователю
Вывернуть разжимной болт.
Проектирование технологии процесса мехобработки корпуса (WinWord, AutoCAD 14)
СОДЕРЖАНИЕ
0. ВВЕДЕНИЕ. 4
1. ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ. 5
2. Проектирование процесса обработки корпуса.. 8
2.1. Анализ и предпроектная подготовка чертежа детали. 8
2.2. Технические предложения по проектированию процесса обработки 15
2.3. Проектирование объема обработки. 17
2.3.1. Выбор возможных видов обработки для групп поверхностей 17
2.3.2. Выбор станков 20
2.3.3. Формирование СТОК-групп. 22
2.3.4. Расчет межпереходных размеров. 26
2.4. Проектирование последовательности обработки и операций. 32
2.4.1. Проектирование операций. 40
2.4.2. Режимы резания 42
2.4.3. Расчет ожидаемой точности размера. 44
3. Проектирование установочно-зажимного приспособления 47
4. Разработка схемы контроля взаимного расположения поверхностей.. 49
4.1. Конструктивные параметры основных элементов. 49
4.2. Расчет погрешности измерения. 49
4.3. Инструкция пользователю.. 50
5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 52
6. Список используемой литературы.. 53
ВВЕДЕНИЕ
В данной работе представлено проектирование единичного технологического процесса механической обработки корпуса грузовой тали, эскизный проект установочно-зажимного приспособления, для использования на одной из операций, схема контроля точности взаимного расположения поверхностей.
1. ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
1. Цель разработки технологического процесса
Дата: 2019-05-29, просмотров: 188.
