Определяем производственную программу цеха по изготовлению деталей особо точного оборудования, исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации, принять равным 1,2; коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам, принять равным 1,3.

Изделие Г 53400*1,3*1,2=83304 шт. год.

Изделие А 72500*1,3*1,2=113100 шт. год.

Изделие И 56100*1,3*1,2=87516 шт. год.

Определение типа производства

Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (g_m) и коэффициентом закрепления операций (К_ЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости.

Расчет показателей может быть произведен по формулам:

К_ЗО= m_i/S , (1)

g_m=Σt_ij/ r_i*m_i*k_в , (2)

где t_ij - штучное время обработки i-ой детали на j –ой операции, мин.;

m_i - число операций в технологическом процессе обработки i –ой детали, шт. ( составляет 10 шт. на каждое изделие);

r_i - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;

k_в -средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (»1,2);

n - число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;

S – число видов оборудования.

i = 1-n – номер детали;

j = 1-k_оi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.

Интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей определяется как отношение:

r_i=F_д/ N_i=D*d*f * (1-b_{с р}/100) / N_i , (3)

где F_д -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

N_i -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;

D - количество рабочих дней в планируемом периоде;

d - продолжительность рабочего дня, ч.;

f - режим работы подразделения (сменность работы);

b_{с р} - средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от F_д).

Fд =253*8*2*(1-5/100) = 3846 ч.

Изделие Г

t_ij = 2,53+3,65+1,11+1,58+3,15+1,40+1,25+2,57+1,30+5,05=23,59мин.

r_i = 60*3846/83304 = 2,77 мин.

g_{m Г} = 23,59/2,77*10*1,2 =0,71

Изделие А

t_ij = 1,55+2,16+3,20+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27=21,85 мин.

r_i = 60*3846/113100 = 2,04 мин.

g_{m А} =21,85 /2,04*10*1,2 =0,89

Изделие И

t_ij =3,15+0,7+0,75+2,10+1,80+2,56+2,35+2,05+3,0+3,22=21,68 мин.

r_i = 60*3846/87516= 2,64 мин.

g_{m И} = 21,68/2,64*10*1,2= 0,685

g_ср = (0,71+0,89+0,685)/3 =0,76

К_ЗО= 10+10+10/14= 2,1

Определение типа производства по рассчитанным показателям g_m и К_ЗО производится с помощью таблицы 1.

Таблица 1 - Количественная оценка показателей g_m и К_ЗО.

Из таблицы видно, что производство деталей Г, А, И относится к массовому типу производства.

При выборе формы специализации следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.

Таблица 2 - Соотношение типов производства и формы специализации

Из таблицы видно, что форма специализации подетальная.

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой производственных связей.

Подетальная форма организации производства характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок. В этом случае изделие, поступающее на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в другой цех). Подетальная форма организации труда обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления детали.