Назначение и характеристика изделия – объект курсового

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение и характеристика изделия – объект курсового проекта

1.2 Технические условия на заготовку, сборку и сварку изделия

1.3 Литературный обзор и результаты патентного поиска

1.4 Направление совершенствования технологического процесса по сравнению с существующим вариантом

1.5 Обоснование выбора материала изделия

2. Заготовительные операции

2.1 Выбор и обоснование выбора методов заготовки деталей изделий

2.2 Выбор и обоснование выбора оборудования для заготовки деталей и транспортировки

2.3 Расчет норм времени заготовительных операций

3 Технология сварки

3.1 Выбор и обоснование способа сварки

3.2 Выбор и обоснование сварочных материалов

3.3 Выбор, обоснование и расчет режимов сварки

3.4 Выбор и обоснование сварочного оборудования

3.5 Способы предотвращения деформаций и уменьшения остаточных напряжений

4 Конструирование, расчет и описание средств технологического оснащения

4.1 Выбор установочных баз и разработка теоретической

схемы базирования деталей и узлов

4.2 Разработка принципиальной схемы приспособлений

4.3 Выбор и обоснование типа установочных и прижимных элементов

4.4 Расчет усилий прижатия и конструктивных параметров прижимных устройств

4.5 Разработка технологического процесса сборки и сварки

4.6 Расчет норм времени сборочно-сварочных операций

5. Разработка, описание методов контроля качества сварных соединений

и организация технического контроля

5.1 Методы исправления дефектов сварных швов

5.2 Мероприятия по охране труда и противопожарной технике

5.3 Охраноспособность объекта проектирования

Заключение

Список использованных источников

Введение

Сварочное производство, как совокупность процессов, образующее самостоятельную законченную технологию изготовления сварной продукции – одно из ведущих в современном машиностроении.

Такое положение сварочного производства обусловлено универсальностью этого технологического процесса получения неразъемных соединений, возможностью экономии до 20% металла, повышением прочности и непроницаемости соединений, возможностью создания уникальных конструкций, которые при других способах создать невозможно.

Перед всеми областями науки и техники, в том числе и перед сварочным производством стоят большие задачи по улучшению качества продукции, экономии ресурсов, разработке и внедрению новейших технологий и оборудования в целях поднятия уровня экономии страны на качественно новую ступень.

В последние годы сварку все более используют в различных отраслях машиностроения, в строительстве, на транспорте, в энергетике, разрабатывают новые и совершенствуют известные методы сварки, расширяют перечень свариваемых материалов, номенклатуру изготовляемых с помощью сварки изделий.

Создание новых, отвечающих современным требованиям, сварных конструкций, сварочного оборудования, сварочных приспособлений экономичных при изготовлении и надежных в эксплуатации, представляет собой комплексную задачу, которая включает проектирование, исследование прочности, расчет, рациональное построение технологии изготовления с применением средств механизации и автоматизации.

Одним из прогрессивных технологических процессов является процесс производства сварных конструкций с высокой степенью механизации и автоматизации.

В данном курсовом проекте рассмотрена технология заготовки, сборки и сварки гнезда для отливки шпальных линий на Могилевском заводе Стромашина. Производство шпал является актуальным, так как железнодорожный транспорт продолжает оставаться одним из основных способов транспортировки грузов как в наше стране, так и за рубежом.

Общая часть

Проекта

Заготовительные операции

Деталей и транспортировки

Правка металла осуществляется на гибочных вальцах или прессах. После правки неровностей на поверхности не должны превышать зазора 1.5мм между листом и стальной линейкой 1м. Правка листовой стали заключается в том. Что деформированный лист закладывается в зазор между верхними и нижними цилиндрическими вальцами, расположенными в шахматном порядке. При движении лист многократно изгибается, в нем появляются упругопластические пластические деформации, которые растягивают лист и устраняют его неровности.

Ниже приводится перечень и описание наиболее характерного для изготовления узлов заготовительного оборудования.

Для резки используют гильотинные ножницы. Ими режут материал размером до 3000мм и толщиной до 32мм. Угол створа ножей является важным установочным параметром. Точность резки на гильотинных ножницах зависит от толщины материала, состояние кромок ножей и размеров отрезаемых заготовок.

Гильотинные ножницы позволяют выполнить не только прямой рез, но и осуществлять скос кромок. Резка заготовок с прямолинейными кромками производится на гильотинных ножницах модели Н3225.

Таблица 2.2.1 – Техническая характеристика гильотинных ножниц

модели Н3225

Параметр	Значение
Наибольшая толщина листа при МПа, мм	32
Ход ножа, мм	105
Число ходов ножа в минуту	22
Мощность электродвигателя, кВт	45
Габаритные размеры, мм	2570×1570×600

Основанием для выбора гибочного пресса является размер детали и радиус гиба. Гибка осуществляется на правильно-гибочном прессе Н1332Б

Таблица 2.2.2 – Техническая характеристика правильногибочного пресса модель Н1332Б

Параметр	Значение
Номинальное усилие, кН	1600
Ход ползуна, мм	100
Габаритные размеры, мм	3370×1650×1480

Очистка поверхности от загрязнений, ржавчины и т.п. осуществляется металлическими щетками. Для удаления заусенцев, снятие усиления шва и удаления окалины на небольших поверхностях используется очистка абразивными кругами.

Технология сварки

Оснащения

Элементов

Сборочно-сварочное приспособление состоит из основания (рамы или корпуса), фиксирующих (установочных) элементов, прижимов, поворотных устройств, вспомогательных деталей и устройств.

Основание приспособления представляет собой элемент, объединяющий в одну конструкцию все части приспособления. На основании располагаются опорные и направляющие детали, упоры и опоры, определяющие положение устанавливаемых деталей, втулки, бобышки, кронштейн и другие фиксаторы.

Основание воспринимает массу изделия и все усилия, возникающие в процессе сборки, прихватки, сварки, кантовки. При этом оно должно обеспечивать точность расположения установочных деталей (как в статическом состоянии), а также отсутствие смещений и вибраций при любых поворотах, т.е. обладать достаточной жесткостью и прочностью.

Основание приспособления должно быть технологичным, иметь рациональное, конструктивное оформление, обладать, возможно, меньшей массой и быть компактным.

Основания приспособлений получают отливкой, ковкой, сваркой, сборкой из отдельных элементов на болтах и другими способами. Экономически целесообразно изготавливать сварно-литые, сварно-кованые, сварно-штампованные основания, а также применять для их производства низколегированные стали повышенной прочности, гнутые профили.

При проектировании сварных оснований необходимо, чтобы:

a) свариваемые детали имели примерно одинаковую толщину;

б) конфигурация шва обеспечивала высокую усталостную прочность соединения;

в) одним швом соединялось не более двух деталей;

г) расположение швов создавало минимум деформаций основания;

д) обеспечивалось симметричное расположение ребер, усиливающих основания приспособлений, а их приварка производилась с двух сторон.

Основания поворотных приспособлений должны иметь полки или фланцы с отверстиями для крепления к планшайбам кантователей и вращателей. В стационарных приспособлениях предусматривают открытые пазы или отверстия для крепления к фундаменту или к рамам технологического оборудования.

Установочные детали (опоры, упоры, пальцы, призмы, установочные конусы) образуют базовые поверхности приспособлений и обеспечивают правильную ориентацию деталей в них в соответствие с правилом шести опорных точек.

Опоры приспособлений разделяют на основные и вспомогательные. Основные опоры определяют положение детали в пространстве, лишая ее всех или нескольких степеней свободы (как правило, они жестко закрепляются в корпусе приспособления запрессовкой или сваркой), вспомогательные – предназначены для придания детали дополнительной жесткости и устойчивости, например, в тех случаях, когда деталь может опрокинуться или из-за малой жесткости деформироваться.

Основными опорами сборочно-сварочных приспособлений могут быть опорные штыри с плоской, сферической и насеченной головками.

Детали больших размеров с обработанными базовыми плоскостями устанавливают на пластины, а детали небольших и средних размеров – на штыри. Регулируемые винтовые опоры могут применяться как основные и как вспомогательные опоры. Вспомогательные опоры не влияют на точность базирования деталей.

Упоры устанавливаются для фиксирования деталей по боковым поверхностям. В качестве упоров, размещаемых по контуру монтируемой детали, могут использоваться прямоугольные планки, штыри, ребра. Упоры могут быть постоянными, поворотными, откидными, отводными или съемными с рифленой, сферической или плоской базовой поверхностью.

Рационально, чтобы упор одновременно являлся и опорной базой. Откидные и отводные упоры применяются в тех случаях, когда форма деталей при конструкциях изделия не позволяет свободно снять его после прихватки с приспособления.

При установке деталей с наружными цилиндрическими поверхностями в качестве основных опор применяют призмы или специальные призмы с выемкой для длинных или ступенчатых деталей.

Установочные пальцы могут быть постоянными и сменными.

Прижимных устройств

Расчет усилия прижатия проводится с целью создания компенсации действия усадочной силы, сварочных деформаций и предания неподвижности изделия при воздействии на него внешних сил. Как правило, усилие прижатия принимается на (20–30) % больше действия внешней нагрузки. В данном случае усадочная сила и сварочные деформации очень малы и поэтому при расчете усилия прижатия следует ориентироваться на внешнее силовое воздействие.

Производим расчет пневмоцилиндра:

S= = =524 мм²

d= = =80 мм

где F – усилие пневмоцилиндра, Н;

P – давление пневмосети, P = 6×10⁵ Па.

d – диаметр пневмоцилиндра

Заключение

В ходе курсового проекта была разработана технология заготовки, сборки и сварки гнезда для отливки шпал на Могилевском автозаводе Стромашина. Произведен оптимальный выбор сварочных материалов, оборудования и режимов сварки. Внесены изменения в конструкцию приспособления для сборки и сварки смесительного барабана.

Изменения позволили повысить производительность труда, качество выполнения сварочных работ и как следствие уменьшить вероятность образования при сварке дефектов. А также снизить вредность при проведении сварочных работ.

Основным направлением совершенствования технологического процесса сварки гнезда является замена полуавтоматической сварки в СО₂ на Ar без снижения прочности соединений.

Приведены технические условия, предложены направления совершенствования технологического процесса по сравнению с существующем вариантом. В качестве метода контроля сварных соединений был выбран внешний осмотр. Рассмотрены мероприятия по охране труда и техники безопасности.