Рассмотрим процесс производства и его стадии.

1. Производство бутилкаучуковых мастик. Вальцовщики разогревают смеситель до определенной температуры, высыпают туда сырье в соответствии с технологическими картами. Оно перемешивается в миксере до однородной структуры и попадает на вальцы. Масса выдавливается через вальцы (рис.10)и формируется в заготовки размером 30х20 см. Вальцовщики укладывают их на поддоны. Поддоны транспортируются на электрокарах к прессу. Заготовки пропускаются через пресс, формируются ленты, которые упаковываются в парафинированную бумагу.(рис.11) Затем рулоны лент укладываются в пластиковые ящики. Прессовщики проверяют массу ящика, она не должна превышать 10 кг.

Рис.10 Выдавливание бутилкаучуковой массы через вальцы

Рис.11 Упаковка лент в парафинированную бумагу

2. Производство жидких мастик. На оборудовании проводится предварительное перемешивание горизонтальной лопастной тихоходной мешалкой (прототип - растворосмеситель для строительных составов), с совмещением этого устройства с насосным – диспергирующим агрегатом. Такое совмещение позволяет не только производить выпуск вязких материалов, но и транспортировать их к месту фасовки.

При производстве процесс изготовления выглядит следующим образом. В верхний тихоходный растворосмеситель порционно загружаются весовые количества сырьевых компонентов. В течение 10-20 минут проходит перемешивание и предварительное диспергирование материала за счет трения эластичных частей лопастей мешалки о металлический корпус смесителя. Затем перемешанная композиция в полном объеме выгружается в накопительную часть нижнего агрегата, после чего включается шнек, при этом работает рециркуляционное насосное оборудование, возвращая после обработки указанную композицию обратно в накопительную емкость нижнего агрегата.

Одновременно с этим производится вторая загрузка в верхний агрегат. После окончания этой загрузки рукав рециркуляции частично перекрывается и часть материала идет на фасовку в картонные барабаны (рис.12).

Рис.12 Упаковка жидких мастик в картонные барабаны

Недостатком указанного способа изготовления является относительно невысокая производительность труда при высоких энергозатратах, достаточно длительное время изготовления (перемешивание идет в вязкой среде), необходимость использования достаточно тонких готовых наполнителей (для получения тонкозернистых и финишных материалов). Процесс изготовления на втором типе оборудования подразумевает принципиально другую схему производства. Предварительное перемешивание и диспергирование проводится при высоких оборотах в жидкой среде (соответственно без высоких энергозатрат) и подразумевает загущение продукта на конечной стадии производства, с последующим транспортированием его по той же схеме, что у оборудования первого типа. Используются рукава рециркуляции, шнек и насос, которые непосредственно совмещены с емкостью, в которой осуществлялась предварительная подготовка материала. Для оптимизации перемешивания могут использоваться легко заменяемые различные типы перемешивающих устройств.

Пример технологической карты представлен в приложении.

Рассмотрим нормы выработки за смену по видам мастик в таблице 21:

Таблица 21 - Нормы выработки за смену.