Для механизированного оштукатуривания поверхностей применяются штукатурные агрега­ ты, которые выпускаются двух типов.

Агрегаты первого типа работают только с привозным готовым раствором.

В механизмах второго типа в технологическую цепь включен цикличный растворосмеситель для при­готовления раствора непосредственно на объекте или для переработки готового товарного раствора.

Применяются также штукатурные механиз­ мы на базе винтовых насосов, снабженные смесителями непрерывного действия, работающими на сухих смесях.

Штукатурный агрегат работает следующим образом:

1) Доставленный готовый раствор выгружают на вибросито;

2) В результате вибрации проце­женный раствор поступает в приемный бункер, откуда по всасывающему рукаву попадает в рабочую каме­ру растворонасоса;

3) Под напором давления в насосе раствор подает­ся к форсунке и наносится на об­рабатываемую поверхность.

Принцип работы растворонасосов основан на периодическом изменении объема их рабочей ка­меры, увеличивающегося при всасывании раствора из приемно­го бункера и уменьшающегося при воздействии на смесь поршня (вытеснителя), выталкивающего раствор в напорную магистраль.

 По способу воздействия на пере­качиваемый раствор различают:

1)  Диафрагменные растворонасосы;

2)  Поршневые растворонасосы;

3)  Винтовые растворонасосы.

Для нанесения раствора на по­верхности применяют пневмати­ческие и бескомпрессорные фор­сунки, в которых раствор распы­ляется на мелкие связные части­цы и в виде факела выбрасывается на поверхность.

Нанесение раствора выполняет звено из двух человек:

1)  Первый наносит рас­твор на верхние участки стен;

2)  Второй наносит рас­твор на нижние участки стен.

В пневматической форсунке распыление раствора осуществляется струей воздуха под давлением 0,05 - 0,1 МПа, благодаря чему мелкие час­тицы раствора наносятся на поверхность с большой скоростью.

Опти­мальная форма и размер факела распыления варьируются путем переме­щения воздушной трубки относительно наконечника, что позволяет по­лучать уширение и сужение факела.

Пневматические форсунки имеют сменные наконечники с отверстиями разных диаметров, что обеспечива­ет возможность нанесения растворов разной подвижности на обрабаты­ваемые поверхности.

Недостатком данной технологии является:

потреб­ность в компрессоре, наличие большого количества шлангов, потери дав­ления воздуха в сети, все это усложняет и удорожает работы.

Применение бескомпрессорных (механических) форсунок, в кото­рых подача раствора к форсункам осуществляется растворонасосом, значительно упрощает и удешевляет процесс оштукатуривания.

Растворонасос позволяет поддерживать давление в сети в тех же пределах 0,05 - 0,1 МПа.

Для подачи раствора на этажи в многоэтажных зданиях применяют растворонасосы с подачей 3 - 6 м³/ч.

В стесненных условиях раствор наносят вручную.

Для нанесения раствора применяют сокол – устройство для переноса к месту нанесения раствора и кельма для срезания раствора с сокола и нанесения его на отделываемую поверх­ность.

Для разравнивания раствора применяют полутерки, правила, тер­ки, терки-шаблоны и др.

Разравнивание слоев намета

Разравнивание производят деревянным полутерком, который протягивают в горизонтальном поло­жении снизу вверх, нажимая и придавливая раствор.

Затем поворачивают полутерок в вертикальное положение и производят разравнивание в по­перечном направлении.

Для получения правильного внутреннего утла, так называемой лузги применяют лузговые угловые полутерки, а для вы­тягивания наружных углов (заусенков) – усеночные полутерки.

Имеют­ся специальные шаблоны для оштукатуривания проемов.

Затирка поверхностей

Затирку и заглаживание накрывочного слоя осуществляют при помощи затирочных инструментов, приводимых во вращательное движение сжатым воздухом или электрическим током.

За­тирку поверхностей вручную производят:

1)  Деревянными или стальными дисковыми терками;

2)  Резиновыми полутерками;

3)  Металлическими гла­дилками.

Для очень, тщательной затирки используют терки, подбитые плотным войлоком или фетром.

Затирку накрывочного слоя выполняют вручную или механизирован­ным способом через сутки после нанесения этого слоя.

Затирку  вручную производят:

1)  Войлочными или капроновыми щетками;

2)  Металли­ческими гладилками.

 Механизированная затирка осуществляется:

1)  Пневма­тическими или электрическими машинками со сменными лопастями или дисками из разных материалов – пенопласта, дерева, текстолита, стали, алюминия.

В процессе затирки поверхность необходимо смачивать во­дой.

Требования к качеству штукатурки.

Основные дефекты

Качественно выполненная штукатурка не должна иметь трещин, бугорков, раковин, дутиков, грубой шероховатой поверхности.

Проверку оштукатуренных поверхностей осуществляют при помощи правила или шаблона, для криволинейных поверхностей –  при помощи лекал.

Дутики – небольшие бугорки на поверхности штукатурки.

Дутики лег­ко осыпаются, оставляя белое или желтоватое пятно.

Образуются дутики от применения известкового раствора, в котором не погасились мелкие частицы.

Такое гашение может продолжаться длительное время.

Дутики счищают, на это место заново наносят штукатурный раствор.

Трещины могут появляться на штукатурке от применения:

1) Жирных, плохо перемешанных растворов;

2) От быстрого высыхания штукатурки;

3) На­несения за один прием толстых слоев намета;

4) Нанесения растворов тонкими слоями на еще не схватившийся предшествующий слой.

 Для исключения трещин необходимо применять хорошо перемешанные растворы.

Штука­турку нужно оберегать от чрезвычайно быстрого высыхания.

 В сухую и жаркую погоду штукатурку необходимо укрывать или часто поливать водой.

Отлупы и вспучивания штукатурки могут происходить от оштукату­ривания сырых поверхностей или постоянного увлажнения оштукатурен­ных поверхностей.

Это характерно для известковых и известково-гипсовых штукатурок.

Исправляют дефект:

1) Снятием некачественного участка;

2) Просушиванием основания;

3) Нанесением на поверхность цементного рас­твора, раствора с добавлением жидкого стекла.

Отслаивание штукатурки может происходить при сухом основании.

Отслоение может быть результатом нанесения известкового раствора на бетонное основание или более прочного раствора на слой менее прочно­го, который в результате отстает от основания.