1. Скорость главного движения резания (шлифовального круга)
Vк = 30м/с [6. табл. 55стр301]
2.Скорость заготовки
Vз = 20 м/мин [6. табл. 55стр301]
3. Определяем частоту вращения заготовки, соответствующую принятой скорости
, об/мин
dз - диаметр заготовки.
бесступенчатое регулирование в пределах диапазона
4.Глубина шлифования
t = 0,002мм [6. табл. 55стр301]
5.Определяем продольную подачу на оборот заготовки
S = (0,3-0,7) Вк, мм/об [6. табл. 55стр301]
S = 0,225 =7,5 мм/об
6. Основное время
(мин) Sx = t
L = l = 23мм К = 1,4 - обработка чистовая
Нормирование 045
1. То = 2,44 мин
2. Вспомогательное время
Твсп.1 = 1,1 мин (связанное с обработкой) [5, к. 48, поз,17стр. 135]
Твсп. 2 = 0,13 мин (измерение)
Принимаем 10% контроль [5, к. 86, поз. 159стр. 191]
Твсп2 =0,013мин
Твсп. = 1,113 мин
3. Оперативное время
Топ = То + Твсп = 2,44 + 1,11 = 2,55 мин
4. Время обслуживания рабочего места
Тобс составляет 5% от Топ
Тобс = 2,55 * 0,05 =0,13 мин
5. Время на отдых и личные надобности
Тотд составляет 4% от Топ
Тотд = 2,55*0,04 = 0,11 мин
6. Штучное время
Тшт = То + Твсп + Тотд + Тобс
Тшт = 2,55 + 0,13 + 0,11 = 2,79мин
7. Подготовительно-заключительное время
Тпз 1 = 7+1,5 = 8,5 мин (на наладку станка) [5, к. 49, поз. 1,стр. 136]
Тпз 2 = 5,5 мин (установить и снять шлифовальный круг)
[5, к. 49, поз. 4стр. 136]
Тпз 3 = 7 мин (получение инструмента) [5, к. 49, поз. 9,стр. 136]
Тпз = 8,5 + 5,5 + 7 = 21 мин
8.Тшт.к = 2,79+ 21/100= 3 мин
Круглошлифовальная
Шлифовать поверхность 1 в размер
1. Скорость главного движения резания (шлифовального круга)
Vк = 30м/с [6. табл. 55стр301]
2.Скорость заготовки
Vз = 20 м/мин [6. табл. 55стр301]
3. Определяем частоту вращения заготовки, соответствующую принятой скорости
, об/мин
dз - диаметр заготовки.
бесступенчатое регулирование в пределах диапазона
4.Глубина шлифования
t = 0,002мм [6. табл. 55стр301]
5.Определяем продольную подачу на оборот заготовки
S = (0,3-0,7) Вк, мм/об [6. табл. 55стр301]
S = 0,225 =7,5 мм/об
6. Основное время
(мин) Sx = t
L = l = 15мм К = 1,4 - обработка чистовая
Нормирование 050
1. То = 7,42 мин
2. Вспомогательное время
Твсп.1 = 1,1 мин (связанное с обработкой) [5, к. 48, поз,17стр. 135]
Твсп. 2 = 0,13 мин (измерение)
Принимаем 10% контроль [5, к. 86, поз. 159стр. 191]
Твсп2 =0,013мин
Твсп. = 1,113 мин
3. Оперативное время
Топ = То + Твсп = 7,42 + 1,11 = 8,53 мин
4. Время обслуживания рабочего места
Тобс составляет 5% от Топ
Тобс = 8,53 * 0,05 =0,43 мин
5. Время на отдых и личные надобности
Тотд составляет 4% от Топ
Тотд = 8,53*0,04 = 0,34 мин
6. Штучное время
Тшт = То + Твсп + Тотд + Тобс
Тшт = 8,53 + 0,34 + 0,43 = 9,4мин
7. Подготовительно-заключительное время
Тпз 1 = 7+1,5 = 8,5 мин (на наладку станка) [5, к. 49, поз. 1,стр. 136]
Тпз 2 = 5,5 мин (установить и снять шлифовальный круг)
[5, к. 49, поз. 4стр. 136]
Тпз 3 = 7 мин (получение инструмента) [5, к. 49, поз. 9,стр. 136]
Тпз = 8,5 + 5,5 + 7 = 21 мин
8.Тшт.к = 9,4 + 21/100= 9,61 мин
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе проведенной работы разработан технологический процесс изготовления детали Вал-шестерня 2М-4211 в условиях среднесерийного производства. Технологический процесс разработан и оформлен с действующими нормативными документами - стандартами ЕСКД и ЕСТД.
Технологический процесс спроектирован таким образом, чтобы обеспечивал изготовление детали в соответствии с чертежом и назначенными на деталь техническими требованиями при минимальных затратах. Первоначальные предпосылки для удовлетворения этого заложены в выборе оборудования для осуществления процесса. Далее установлена последовательность обработки детали с учетом обеспечения минимального расхода материала.
При выполнении расчетов был осуществлен следующий комплекс работ:
• Назначение обоснованных допусков на все операции;
• Назначение необходимого числа технических требований на чертеже детали;
• Определение необходимых припусков;
• Выявление и фиксация взаимосвязи всех размерных параметров по мере формоизменения заготовки;
• На основе паспортных данных оборудования были выбраны наиболее оптимальные режимы резания и относительно недорогая номенклатура инструмента.
Это позволяет минимизировать корректировки при внедрении технологического процесса
Также в ходе проделанной работы было сделано следующее: обоснован выбор способа получения заготовки, проведен анализ технологичности конструкции детали, составлена полная технологическая документация на технологический процесс, рассчитаны минимальные припуски на обработку, режимы резания и выполнено техническое нормирование.
Результаты курсовой работы могут быть использованы на предприятиях, выпускающие аналогичную продукцию.
Дата: 2019-03-05, просмотров: 240.
