Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2024
Методы анализа затрат на качество применяются с целью экономической эффективности обеспечения качества. Среди таких методов: ФСА, QFD, FMEA-анализ, ФФА, бенчмаркинг и другие.
Функционально - стоимостной анализ ( ФСА ) представляет собой системное сочетание правил, приёмов, процедур, ориентированных на минимизацию за/трат в сферах проектирования, производства и эксплуатации при сохранении или повышении качества объекта. Фактически ФСА является технологией анализа затрат на выполнение изделием его функций.
Метод ФСА начал активно применяться в промышленности с 1960-х гг., прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения её качества и оптимизировать затраты на изготовление. Основы ФСА в нашей стране были заложены в конце 40-х гг. прошлого столетия Юрием Михайловичем Соболевым – инженером-конструктором Пермского телефонного завода. Исходя из положения, что резервы имеются на каждом производстве, он пришёл к мысли использовать системный анализ и поэлементную отработку конструкции каждой детали. Элементы основной группы должны отвечать эксплуатационным требованиям, предъявляемым к детали или изделию.
Поэлементный экономический анализ конструкции показал, что затраты, особенно по вспомогательной группе элементов, как правило, завышаются и их можно сократить без ущерба для качества изделия. Так, при отработке узла крепления микротелефона автор добился сокращения числа применяемых деталей на 70 %, расхода материалов на 42 % и снижения трудоёмкости на 69 %. В результате применения нового метода себестоимость узла снизилась в 1,7 раза. После ознакомления с этим методом и под влиянием идей, заложенных в его основу, на предприятиях ГДР начинается использование одной из модификаций ФСА – поэлементного экономического анализа (ПЭА). Во время ВОВ искали компромисс замену на более дещевые материалы. Специалисты группы, руководствуясь функциональным подходом, за четыре года проанализировали и изменили конструкции 230 изделий, в результате чего издержки на их изготовление сократились в среднем на 25 % без снижения качества, экономия составила 10 млн. долл. Однако решающее развитие эти идеи получили в 1960-е гг., когда в целях снижения расходов на производство военной техники Пентагон предложил включать во все контракты, проходящие через министерство обороны, пункты, обязывающие промышленность использовать анализ стоимости.
При проведении функционально-стоимостного анализа определяют функции технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций, с тем чтобы эти затраты снизить. ФСА может быть задействован при решении следующих проблем:
- повышение качества продукции за счёт совершенствования продукции;
- достижение оптимального соотношения «качество – цена»;
- снижение себестоимости продукции;
- сокращение или ликвидация брака;
- устранение узких мест и диспропорций в производстве продукции.
Существуют три формы ФСА.
1. Корректирующая (используется при совершенствовании ранее созданных продуктов).
2. Творческая (применяется при проектировании новой продукции).
3. Инверсная (используется при поиске новых сфер применения продукции,
унификации продукции).
При проведении ФСА строятся следующие разновидности моделей:
- компонентная модель (КМ) – систематизированный перечень материальных компонентов объекта с указанием элементов надсистемы;
- потоковая модель (ПМ) – графическое отображение характера связей между компонентами анализируемой системы в процессе их функционирования;
- функциональная модель (ФМ) – условное графическое изображение состава и взаимодействия функций объекта;
- функционально-идеальная модель (ФИМ) – модель усовершенствованного объекта, лишённого всех или части вредных функций и нежелательных эффектов, выявленных на предыдущих этапах ФСА (при сохранении или совершенствовании полезных функций).
Цена продукции является одним из важнейших элементов её конкурентоспособности, поэтому функциональный анализ дополняется стоимостным, позволяющим оценить затраты на реализацию функций продукции в производстве и при эксплуатации.
При анализе готовой продукции возникают два варианта решения задачи:
1) выполнение материальным носителем одной функции;
2) выполнение материальным носителем нескольких функций.
В первом случае затраты на функцию определяются себестоимостью соответствующего материального носителя (детали, блока и т.д.).
Во втором случае затраты распределяются между функциями пропорционально участию носителя в реализации функций, определяемому экспертным методом.
Более сложной представляется задача стоимостной оценки функций проектируемого изделия, решаемая в условиях отсутствия полной информации на основе определения допустимых затрат на функции с учётом потребительской значимости функций и степени сложности производственного исполнения при заданном уровне качества.
Определение укрупнённых затрат на изделие в целом возможно различными методами (моделированием, методом удельных затрат, структурной аналогии и т.д.).
Оценка вариантов решений, полученных в результате ФСА, производится по критерию интегрального качества. Выполняемые продукцией и её элементами функции можно сгруппировать по нескольким основаниям. По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние.
Внешние – это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние – функции, которые выполняют какие-либо элементы объекта и их связи в границах объекта.
Все функции объекта могут быть полезными и бесполезными, а последние – нейтральными и вредными.
ЖИЗНЕННЫЙ ЦИКЛ ПРОДУКЦИИ
Жизненный цикл продукции – это постоянные изменения, новшества, коррективы, соответствующие изменениям жизненного цикла продукции.
Жизненный цикл продукции включает в себя 11 этапов:
1) маркетинг, поиск и изучение рынка;
2) проектирование и разработку технических требований, разработку продукции;
3) материально-техническое снабжение;
4) подготовку и разработку производственных процессов;
5) производство;
6) контроль, проведение испытаний и обследований;
7) упаковку и хранение;
8) реализацию и распределение продукции;
9) монтаж и эксплуатацию;
10) техническую помощь и обслуживание;
11) утилизацию после испытания.
Формирование и поддержание качества продукции состоит в следующем:
а) формирование исходных требований к продукции;
б) техническое задание: оно состоит из наименования и области применения продукции;
в) общее содержание разделов определяют заказчик и разработчик.
Исходные требования формирует заказчик, которые дают возможность для создания продукции необходимого уровня, сокращаются сроки и затраты на готовность продукции. Требования основываются на потребности рынка.
Разработчик осуществляет разработку на основе исходных требований заказчика с учетом результатов выполненных научно-исследовательских и экспериментальных работ, изучение патентной документации, требований внешнего и внутреннего рынков.
Заказчик совместно с разработчиком в техническом задании определяют порядок сдачи и приемки результатов разработки:
• виды изготовленных образцов; категории испытаний;
• рассмотрение результатов на приемочной комиссии;
• документы, представляемые на приемку.
После утверждения акта приемочной комиссии действие технического задания заканчивается.
Задачи при сдаче результатов разработки:
• обеспечение стабильного качества продукции;
• анализ данных о результатах эксплуатации; выявление направлений совершенствования изделий;
• выполнение работ по подготовке и организации сервисного обслуживания.
Существует оценка уровня качества продукции – это операция, включающая в себя: выбор номенклатуры показателей качества;
• определение значений этих показателей;
• сопоставление их с базовыми.
Промышленная продукция разделена на два класса.
Первый класс составляют три группы:
1) сырье и топливно-природные ископаемые, прошедшие стадию добычи, жидкое, твердое и газообразное топливо и др.;
2) материалы и продукты (лесоматериалы, искусственное топливо, масла и смазки, химические продукты и др.);
3) расходные изделия (жидкое топливо в бочках, баллоны с газами, кабели в катушках и т. п.). Второй класс (продукция, расходующая свой ресурс) составляют две группы:
1) неремонтируемые изделия (электровакуумные и полупроводниковые приборы, резисторы, конденсаторы, подшипники, шестерни и т. п.);
2) ремонтируемые изделия (технологическое оборудование, автоматические линии, измерительные приборы, транспортные средства и т. п.).
Основные понятия и принципы технического регулирования
Федеральный закон «О техническом регулировании» был в 2002 г.
В настоящем Федеральном законе используются следующие основные понятия.
1. Безопасность продукции, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации.
2. Ветеринарно-санитарные и фитосанитарные меры.
3. Декларирование соответствия.
4. Декларация о соответствии.
5. Заявитель.
6. Знак обращения на рынке.
7. Знак соответствия.
8. Идентификация продукции.
9. Контроль за соблюдением требований технических регламентов.
10. Международный стандарт.
11. Национальный стандарт.
Национальными стандартами РФ признаются: государственные и межгосударственные. Закон устанавливает правила государственного регулирования требований к продукции, товарам народного потребления, услугам в интересах потребителя.
Закон «О техническом регулировании» полностью заменяет законы РФ «О сертификации продукции и услуг» и «О стандартизации», которые утрачивают силу со дня введения его в действие. Принципы технического регулирования: применение единых правил установления требований к продукции; соответствие уровню развития национальной экономики; независимость органов по аккредитации; единство системы, методов, требований.
Порядок принятия и применения документов в отношении продукции, а также оценка соответствия устанавливаются Правительством РФ.
ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕГЛАМЕНТЫ
Цели:
• защита жизни и здоровья человека;
• защита имущества физических и юридических лиц;
• защита муниципального или государственного имущества;
• охрана окружающей среды.
Технические регламенты устанавливают требования, обеспечивающие: электрическую, химическую, термическую, промышленную, пожарную, механическую безопасность.
Технические регламенты устанавливают необходимые ветеринарно-санитарные и фитосанитарные меры в отношении продукции.
В технические регламенты должны включаться:
• требования, обеспечивающие 11 видов безопасности;
• требования, обеспечивающие единство измерений;
• правила идентификации объекта регулирования;
• правила и формы оценки соответствия;
• предельные сроки оценки соответствия каждого объекта регулирования;
• требования к терминологии, упаковке, маркировке или этикеткам и правилам их нанесения.
Объектом диагностики называется технический объект, состояние которого исследуется, завершающей стадией исследования является получение диагноза, т. е. заключения о состоянии объекта:
1) исправлен;
2) неисправен;
3) в объекте имеется какая-то неисправность
Дефектами деталей и других элементов машин называется отклонение их от первоначального установленного качества, заданного техническими условиями,
ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ
1. Проверка исправности.
2. Проверка работоспособности.
3. Проверка функционирования.
На практике встречаются случаи, когда правильно функционирующий объект может быть неработоспособен, т. е. неисправен, или работоспособный объект правильно функционирует, но может быть неисправен. Например: электроплита, осуществляющая нагрев, правильно функционирует, но может не обеспечивать регулирование температуры.
Диагностическая информация – это методы диагностирования, выявляющие сведения о самом контролируемом процессе, о косвенных показателях, сопутствующих продолжению процесса.
Диагностическую информацию получают путем измерения ряда параметров: величины вибраций, акустических колебаний, собственных деформаций одной или нескольких деталей ТС (технологической системы.
По принципу диагностирования всех технических средств подразделяют на средства: для проверки работы оборудования, для оценки точности параметров изготовляемых деталей или норм точности оборудования. Эти средства могут быть ручными, полуавтоматическими и автоматическими.
Производитель должен:
1) применять статистический контроль качества;
2) проверять через определенные интервалы состояние управляемости процессов;
3) стремиться к повышению качества и надежности выпускаемого оборудования;
4) обеспечить правильное понимание требований заказчика и удовлетворение их.
Дата: 2019-02-02, просмотров: 251.