Цели охлаждения и кондиционирования. После выгрузки из пресса горячего прессования в отпрессованных древесностружечных плитах имеют место значительные градиенты температуры, влажности и степени поликонденсации (отверждения) связующего: температура поверхностных слоев 160-180 ⁰С; среднего 105-110 ⁰С; влажность наружных слоев 2 - 4%, внутреннего – 10 - 13% при средней влажности плит 8%; степень поликонденсации в наружных слоях значительно выше, чем во внутренних. Это является причиной образования внутренних напряжений в плитах, которые с течением времени (при охлаждении и кондиционировании) выравниваются. Поэтому после выгрузки из пресса плиты должны сначала охлаждаться или кондиционироваться и только потом поступать на механическую обработку (форматную обрезку, шлифование, раскрой и др.). Это особенно важно при интенсифицированных режимах прессования.

Длительная выдержка горячих плит в плотных пакетах ведет к снижению их прочности из-за частичной деструкции смолы. Наиболее интенсивное снижение прочности плит происходит за первые трое суток, когда температура внутри пакета сохраняется выше 45 - 50 ⁰С.

Для получения плит с максимальной прочностью, уменьшения коробления и выделения свободного формальдегида их необходимо выдерживать в свободном состоянии или охлаждать потоком воздуха в специальных камерах до температуры 45-50 ⁰С.

Продолжительность полного охлаждения плит при обдувании их воздухом цеховой температуры составляет примерно 30 мин для плит толщиной 19 мм, а при охлаждении до температуры 45-50 ⁰С- 12 - 15 мин.

Прочность древесностружечных плит практически не зависит от интенсивности их охлаждения.

Охлаждение древесностружечных плит производится в установках конвекторного веерного типа (рис 79). Веерный охладитель представляет собой рычажный веер с 32…36 ячейками. В каждом ряду в одной плоскости закреплено по три двойных рычага, между которыми и укладываются плиты, поступающие с разгрузочной этажерки пресса. Веер периодически по мере поступления плит поворачивается на одну ячейку. Одновременно в охладителе может оказаться не менее 15 - 18 плит (по числу рабочих промежутков пресса).

Остальные ячейки пустые и расположены ниже осевой линии. За время поворота ячейки на 180 ⁰С плиты охлаждаются до 50 - 70 ⁰С, в зависимости от температуры в цехе, и затем передаются по роликовому конвейеру на штабелеукладчик, который укладывает их в пакеты.

Рис. 79. Веерный охладитель:
1- приводная станция; 2- двойные рычаги (по три в одном ряду); 3 и 6- приводы загрузочного и разгрузочного роликовых конвейеров; 4 – загрузочный конвейер; 5 разгрузочный конвейер

Плиты охлаждаются за счет омывания их воздухом, который затем отбирается от охладителя общецеховой вентиляцией, подсоединенной к зонту.

Форматная обрезка плит

В цехах с отечественным оборудованием для обрезки плит по формату применяют четырехпильные форматно-обрезные станки ДЦ-3, ДЦ-3М, ДЦ-8 (рис. 80).

Рис. 80. Участок форматной обрезки плит:

1- штабелеукладчик ДРШ; 2- форматно-обрезной станок ДЦ-11; 3- штабелеукладчик

ДШ-12; 4- траверсная тележка ДТР-1

Эти станки представляют собой два спаренных двухпильных агрегата, расположенных под углом 90⁰ друг к другу с цепными конвейерами и упорами. Поперечные и продольные кромки обрезают две пары пил, мимо которых с помощью цепных конвейеров перемещается плита. Обрезаемые рейки измельчаются в дробленку фрезами, установленными рядом с пилами на валу электродвигателей пильных головок, и удаляются эксгаустерной установкой. Обрезка производится со скоростью подачи 7-13 м/мин.

Существует несколько конструкций форматно-обрезных станков, которые отличаются друг от друга типом или схемой работы механизмов, выполняющих взаимное перемещение плиты и пил при обрезке продольных и поперечных кромок.

Шлифование плит

Основная цель шлифования древесностружечных плит - получение плит заданной толщины с шероховатостью поверхности в соответствии с требованиями стандарта. Кроме того, при шлифовании снимаются поверхностные слои, имеющие наименьшую прочность, макронеровности, пятна, а также обладающие неудовлетворительной адгезией к пленочным покрытиям или покрытиям из строганого шпона.

Шлифование древесностружечных плит осуществляется на широко-ленточных шлифовальных станках шлифовальными лентами с постепенно уменьшающейся зернистостью.

Двухразовое шлифование производится на станках с четырмя шлифовальными агрегатами, трехразовое - на станках с шестью шлифовальными агрегатами (рис. 81).

Шлифовальные станки обычно выполняются в виде отдельных функциональных блоков: калибровального, калибровально-шлифовально-го (промежуточного) и шлифовального (чистового).

Калибровальный блок осуществляет предварительное калибрование плит, при котором в результате шлифования крупнозернистой лентой с обеих сторон снимается примерно одинаковый припуск и получаются плиты одной толщины, но имеющие значительную шероховатость.

Калибровально-шлифовальный блок выполняет обработку плит шлифовальной лентой меньшей зернистости, в результате чего шероховатость поверхности уменьшается и происходит окончательное шлифование плит.

Чистовой блок производит так называемое выглаживание поверхности мелкозернистой лентой при легких режимах обработки путем равномерного снятия слоя незначительной толщины.

В итоге окончательно формируется толщина плит и снижается шероховатость их поверхности до допустимых показателей согласно стандарту.

Рис. 81. Конструктивная схема широколенточного

шлифовального станка с шестью агрегатами:

1-контактный валец; 2- шлифовальная лента; 3- прижимная балка; 4- обрабатываемый материал; 5- верхняя станина; 6- нижняя станина

В действующих цехах с отечественным оборудованием для калибрования и шлифования плит используют линии шлифования ДЛШ-100.

Основным агрегатом линий шлифования является калибровально-шлифовальный станок ДКШ-1. Станок имеет два шлифовальных агрегата, расположенных сверху и снизу шлифуемой плиты. Для обеспечения равномерно снимаемых слоёв с двух сторон плита центрируется подпружиненными верхним и нижним столами с подающими роликами.

Бесконечные шлифовальные ленты, двигаясь навстречу подаче, производят съем слоев определенной толщины (калибрование или шлифование).

Обычно в линии устанавливаются три станка, каждый из которых последовательно выполняет заданную функцию (калибрование, калибрование-шлифование и чистовое шлифование).