Корпуса и станины
Корпус машин прессового типа точечной, рельефной, шовной сварки состоит из силовых элементов: стенок корпуса 2, верхнего 1 и нижнего 6 кронштейнов (рис. 5.7, а). Они воспринимают значительный изгибающий момент от усилия сжатия деталей и обеспечивают необходимую жесткость всей машины. Для удобства изготовления, монтажа элементов корпуса, а также возможности регулирования раствора консолей нижний кронштейн обычно соединяют с передней стенкой болтами. В отдельных случаях оба кронштейна и стенки изготовляют в виде единой сварной или литой конструкции (жесткой скобы). Сварочный трансформатор, элементы механизма вращения и другие системы часто располагают в каркасе 3 за корпусом, реже сбоку стенок корпуса. При боковом расположении трансформатора или выпрямительных блоков переднюю стенку корпуса делают без проема, что дополнительно повышает жесткость. Силовую часть и каркас крепят на подставке 4. В некоторых случаях для разгрузки нижней токоведущей консоли и кронштейна устанавливают домкрат 5.
Корпуса (станины) машин стыковой сварки чрезвычайно разнообразны и во многом зависят от конструкции и сечения деталей. Корпус состоит из следующих силовых элементов: стола 1, неподвижного 2 и подвижного 3 зажимов (рис. 5.7, б). Сварочный трансформатор и другая распределительная аппаратура обычно монтируются внутри стола 7. Усилие осадки Fос действует, как правило, в горизонтальном направлении. Для правильного положения деталей до конца сварки силовая часть должна обладать достаточной жесткостью. В противном случае возможны перекосы деталей и дефекты. Жесткость стола существенно увеличивают за счет размещения штанг 4. Для разгрузки неподвижного зажима, если это возможно, применяют жесткие упоры.
Элементы корпусов изготовляют из ферромагнитных сплавов (чугуна, стали), поэтому стремятся расположить элементы как можно дальше от проводников тока. Одну из консолей или зажимов машин электрически изолируют от корпуса гетинаксовыми или текстолитовыми прокладками и втулками.
Сварочный контур
Сварочный контур — это система токоведущих элементов и электрических контактов, обеспечивающих подвод электрического тока от вторичного витка трансформатора к свариваемым деталям.
В машинах точечной сварки контур состоит из консолей, электрододержателей, гибких и жестких шин, электродов, а также ряда других элементов. Размеры и конструкция элементов сварочного контура зависят от типа машины, сварочного тока и усилия сжатия, рабочего пространства, определяемого величиной вылета l и раствора h (см. рис. 5.2).
Чем дальше расположен трансформатор от электродов, тем больше вылет l и тем больше размеры деталей, которые могут быть сварены на данной машине без кантования. Однако увеличение вылета l и раствора h вызывает рост сопротивления вторичного контура и мощности, потребляемой из сети. Поэтому величина l вполне определенна для каждой машины и должна соответствовать стандарту или техническому условию на машины, например, 300, 500, 800, 1200, 1500, 1700 мм.
Верхнюю консоль изготовляют либо в виде короткого цилиндрического стержня, либо в виде жесткой шины с гнездом крепления электрододержателя. В первом случае она воспринимает изгибающий момент от усилия сжатия, во втором — выполняет лишь функцию токоподвода, а изгибающий момент воспринимается ползуном и корпусом машины. Через гибкие и жесткие шины верхняя консоль соединена со сварочным трансформатором.
Нижняя консоль, соединенная гибкими шинами с трансформатором, подводит ток к электрододержателю. В машинах малой мощности она является одновременно и элементом, воспринимающим нагрузку от усилия сжатия. В современных машинах средней и большой мощности ее полностью или частично разгружают нижним кронштейном.
Нижняя цилиндрическая консоль, закрепленная в токоведущем контакте, имеет возможность поворота вокруг оси и перемещения в продольном направлении (примерно на 10% ее длины). Это облегчает регулировку соосности электродов и переналадку машины в зависимости от формы свариваемых узлов. Кроме того, нижнюю консоль вместе с нижним кронштейном можно перемещать вверх – вниз ступенчато (на шаг болтов) или плавно.
Консоли изготовляют из меди, высокоэлектропроводящих бронз цилиндрической или плоской формы обычно с внутренним водяным охлаждением. Консоли небольших машин, особенно для микросварки, имеют естественное (воздушное) охлаждение.
Жесткость силовых элементов (консолей, кронштейнов, стенок корпуса) в машинах точечной, рельефной и шовной сварки оценивают упругим вертикальным смещением электродов при номинальном усилии сжатия. При l = 500 мм смещение не должно превышать 1 мм, при l = 500…1200 — 1,5 мм, при l = 1200 — 2 мм. Домкрат уменьшает смещение, но ограничивает минимальные размеры свариваемых узлов (например, длину и диаметр обечаек).
Электрододержатели служат для крепления электродов, одновременно являясь силовыми и токоведущими элементами. Их изготовляют из медных сплавов с высокой электропроводимостью.
В машинах рельефной сварки электрододержатели и электроды заменяют токоподводящими плитами (столами) с Т - образными пазами. При групповой многоточечной сварке на них укрепляются электродные плиты с электродными вставками или целые сборочно-сварочные устройства для совмещения, фиксирования, закрепления деталей. В связи с резким увеличением усилия-сжатия применяют мощные и короткие кронштейны. Высокая жесткость всех конструктивных элементов машины позволяет сохранить в определенных допусках параллельность рабочих поверхностей контактных плит и электродов, обеспечить высокое качество соединений. Сохранить параллельность вне зависимости от деформации консолей можно перемещением верхней электродной плиты в общих с нижней плитой направляющих, колоннах. Однако в этих случаях необходима электрическая изоляция одной из плит относительно общих направляющих.
При неравенстве высоты рельефов, напротив, строгая параллельность контактных поверхностей вызывает неравномерное распределение тока и усилия. В этом случае более эффективна самоустановка одной из электродных плит путем ее шарнирного соединения с токоподводящей плитой.
В машинах шовной сварки вместо электрододержателей и электродов применяют роликовые головки (электродные устройства). Наиболее ответственным элементом роликовых головок является подвижный (скользящий) электрический контакт. Часто электрический контакт нагружают также и сжимающим усилием. В этом случае может значительно меняться его электропроводимость и уменьшаться стабильность соединений при эксплуатации. Такое положение имеет место в машинах малой и средней мощности. Однако это упрощает конструкцию головок. В машинах большой мощности и со значительными сварочными усилиями контакт разгружают, но головка усложняется.
В выпускаемых в настоящее время машинах применяется в основном два вида электродных устройств:
- устройства со скользящим контактом по типу «вал—втулка» (МШ-2201, МШ2202, МШ-3401, МШВ-4002, МШВ-7501, МШВ-8001, МШЛ-150);
- устройства со скользящим контактом, разгруженным от передачи сварочного усилия (МШ-3207, МШ3208, МШ3404, МШМ1, МШВ-1601, МШК-2002, МШВ-1202, МШВ-6303, МШН-7501, МШН-8501).
В машинах стыковой сварки (рис. 5.8) система токоподвода отличается от рассмотренных. Она состоит из контактных плит или подвижной и неподвижной колодок 3, укрепленных в стальных плитах 5. Гибкими шинами 2 к колодкам подводится ток от сварочного трансформатора 1. На колодках монтируются электроды — губки 4.
Применение сварочных трансформаторов специальной конструкции, у которых форма магнитопровода максимально приближена к контуру деталей, сокращает размеры сварочного контура и сопротивление короткого замыкания. Например, в машинах для сварки труб использован кольцевой трансформатор, в котором магнитопровод представляет собой кольцо, набранное из электротехнической стали. На магнитопроводе равномерно распределена первичная обмотка, а вторичный виток, выполненный в виде пустотелого кольца коробчатой формы, присоединен с помощью гибких шин непосредственно к губкам. Вторичный виток выполняет также функции защитного кожуха. Сопротивление короткого замыкания машины с кольцевым трансформатором для сварки труб диаметром 720 мм (площадь поперечного сечения свыше 20000 мм2) находится в пределах 8…12 мкОм.
Гибкие шины применяют для возможности перемещения подвижных сварочных головок и нижней консоли машин точечной, рельефной и шовной сварки, а также подвижной плиты при стыко вой сварке. Такие шины изготовляют из прямоугольных свободно изогнутых листов медной фольги наборными или витыми и скрепляют болтами с другими жесткими токоподводящими элементами. В машинах микросварки иногда применяют гибкие провода го множества тонких проволок, впаянных в медные наконечники.
Гибкий кабель подвесных машин с отдельным трансформатором должен быть достаточно легким, гибким, длинным. Его изготовляют либо в виде двух отдельных проводов, либо в виде так называемого бифилярного кабеля, в котором параллельные изолированные проводники составляют прямую и обратную связь между клещами и трансформатором. В промежутках между проводниками циркулирует охлаждающая вода, что позволяет резко повысить плотность тока (до 100 А/мм2). Бифилярный кабель обладает малой индуктивностью, уравновешенностью электродинамических сил и значительно меньшими толчками при включении тока, чем в случае двух отдельных проводов.
Жесткие шины изготовляют из медного проката в виде плит, полос, уголков с внутренним водяным охлаждением. Они обычно не несут силовых нагрузок и используются как промежуточный элемент между клеммами сварочного трансформатора и гибкими шинами (в машинах точечной, рельефной, шовной сварки) или неподвижной плитой (в машинах стыковой сварки).
Контакты — участки крепления токоведущих элементов сварочного контура. Контакты разделяются на:
- постоянные — неподвижные (в основном болтовые соединения);
- переменные — неподвижные (часто сменяемые соединения электрода с электрододержателем, последнего с консолью и др.);
- подвижные (вращающиеся контакты в подшипнике роликовых головок шовных машин).
Величина электрического сопротивления контактов в значительной мере меняется (особенно в переменных подвижных). Поэтому стремятся сохранить исходное качество контактов и снизить величину сопротивления за счет периодического подтягивания болтов, серебрения контактирующих поверхностей, применения электропроводящего смазочного материала и др.
Электроды
Электроды и ролики осуществляют непосредственный контакт машины со свариваемыми деталями. Электроды в процессе точечной и шовной сварки выполняют следующие основные функции:
- сжимают детали;
- подводят ток;
- отводят теплоту, выделяющуюся в деталях при сварке;
- перемещают детали (при шовной сварке).
Форма и размеры рабочей поверхности, контактирующей с деталями, и вся конструкция электродов в целом значительно влияют на качество сварных соединений и производительность процесса.
При точечной и шовной сварке электроды нагреваются до высоких температур за счет теплоты, выделяющейся непосредственно в них при протекании тока, и за счет передачи теплоты от свариваемых деталей. В контакте электрод - деталь на рабочей поверхности электродов могут развиваться температуры при точечной сварке сталей до 750 °С, а при сварке легких сплавов до 400 °С. При шовной сварке эти температуры еще выше, а удельные давления могут достигать 400 МПа (при сварке жаропрочных сплавов и проковке легких сплавов).
Характерной особенностью условий работы электродов является циклический характер действия температур и давлений. При точечной сварке на относительно жестких режимах с малой производительностью (25…30 точек в минуту) за время паузы электрод обычно охлаждается до исходной температуры. При сварке с большой производительностью (100… 150 точек в минуту), а также при использовании мягких режимов температура на рабочей поверхности электродов за время пауз лишь снижается до некоторого значения. Максимальные рабочие температуры в электродах значительно превосходят температуру рекристаллизации сплавов, применяемых для изготовления электродов, а иногда при сварке некоторых металлов (молибден, тантал) достигают температуры плавления. Циклические нагревы и охлаждения электродов при протекании тока усугубляются их водяным охлаждением (внутренним или наружным), что вызывает образование дополнительных термических напряжений.
Напряжения, возникающие под действием усилия сжатия, могут значительно превышать предел текучести металла электродов. Металл рабочей части роликов кроме напряжений сжатия испытывает напряжения сдвига, возникающие при передвижении свариваемых деталей. К металлу губок стыковых машин предъявляются требования высокой твердости, прочности, износостойкости.
Под действием усилия и высокой температуры в металле рабочей части электродов возникает неравномерная пластическая деформация, которая приводит к его неравномерному разупрочнению. Металл рабочей части подвержен сложному воздействию ползучести, термической «усталости» и динамических нагрузок.
Чем меньше теплопроводность металла электрода, тем больше перепад температуры и неравномернее распределение напряжений по сечению электродов и тем вероятнее образование трещин на рабочей поверхности. Установлено, что сопротивление образованию трещин выше у более пластичных металлов, несмотря на их пониженные прочностные характеристики.
Следует отметить, что трещины в электродах, как правило, образуются после увеличения диаметра, контактной поверхности электрода при сварке более чем на 20 %, т.е. после сварки 1,5…2 тыс. точек, и поэтому при правильной эксплуатации электродов (своевременной переточке) не отражаются на их стойкости.
Измерение твердости металла рабочей поверхности электродов после сварки большого числа точек показывает, что в центральной ее части разупрочнение проявляется в большей степени, чем в периферийной зоне, а также возможно повышение твердости металла за счет наклепа при пластической деформации. Разупрочнение металла рабочей части электрода распространяется на глубину 1,5… 2,5 мм и имеет место даже после переточки электрода.
Специфической особенностью работы электродов и роликов при сварке легких сплавов является налипание свариваемого металла на рабочую поверхность электродов и потемнение поверхности деталей в результате интенсивного перехода металла электрода на деталь. Как правило, при точечной и шовной сварке алюминиевых и магниевых сплавов взаимное загрязнение поверхностей электродов и свариваемых деталей происходит раньше, чем увеличение исходных (начальных) размеров рабочей поверхности электродов и роликов. Указанные эксплуатационные условия работы электродов служат основой требований к электродным сплавам.
Одним из основных требований, предъявляемых к электродным сплавам, является их высокая прочность при повышенных температурах. Через электроды контактных машин протекают большие токи. Например, при точечной сварке алюминиевых сплавов плотность тока в средней части электродов может достигать 250… 300 А/мм2. Поэтому от металла, используемого для электродов и роликов, требуется также высокая электропроводность (особенно при сварке легких сплавов). При сварке некоторых легких сплавов с низкой коррозионной стойкостью (магниевые сплавы) следы меди на поверхности точек и роликовых швов не допускаются. В таких случаях металл электродов должен обладать низкой способностью к диффузии и схватыванию с металлом свариваемых деталей.
Стойкость электродов и роликов, под которой понимается способность сохранять размеры и форму рабочей поверхности, а при сварке легких сплавов, кроме того, противостоять взаимному переносу металла электродов и свариваемых деталей (загрязнению рабочей поверхности), зависит от режима и темпа сварки, свойств металла и толщины деталей, от конструкции и условий охлаждения электродов. Для изготовления электродов, роликов и губок используются специальные медные сплавы. При выборе сплавов для электродов необходимо учитывать, что их электропроводность должна повышаться с увеличением электропроводности свариваемых металлов. Применение чистой меди Ml для электродов, роликов и губок не рекомендуется из-за низкой стойкости. Поэтому используют сплавы на основе меди, содержащие легирующие элементы Cd, Cr, Co, Ni, Ti, Be, Zr. С увеличением содержания легирующих элементов уменьшается электро- и теплопроводность меди. При сварке конкретных материалов применяют ту или иную марку электродов. В отдельных случаях рабочая часть электродов изготовляется из вольфрама и молибдена (в виде вставок и наконечников).
Конструкция электродов определяется способом сварки, типом соединения, толщиной и маркой свариваемых деталей, параметрами режима, условием охлаждения.
Электроды и ролики состоят из следующих частей: рабочей части, части, обеспечивающей соединение с машиной, и средней (основной) части. Каждая часть электродов в процессе работы выполняет определенные функции.
Рабочая часть обеспечивает непосредственный контакт (электрический и механический) электрода со свариваемыми деталями и имеет рабочую поверхность 1 (рис.5.9), форма и размеры которой являются важной технологической характеристикой электрода (ролика) и параметром режима сварки. В настоящее время наиболее распространены две формы рабочей поверхности: плоская (цилиндрическая у роликов) и сферическая. Плоская рабочая поверхность у электродов определяется диаметром d эл, цилиндрическая у роликов — шириной f, сферическая — радиусом R.
Средняя часть электродов соединяет рабочую и посадочную части и определяется диаметром D (у роликов толщиной S). ОСТ 16.0.801.407-87 на прямые электроды устанавливает следующие значения D: 12, 16, 20, 25, 32 и 40 мм. В зависимости от максимального усилия электродов машины F эл диаметр средней части в миллиметрах может быть определен из соотношения
, (5.2)
где F эл — в деканьютонах.
Средняя часть обычно используется для закрепления соответствующих инструментов, применяемых при съеме электродов. Площадь контакта ролик – деталь зависит кроме f и R, от диаметра ролика, поэтому значение D р (или радиус ролика Rp) также является характеристикой рабочей поверхности.
Части электродов и роликов, обеспечивающие их соединение с элементами вторичного контура машины, должны удовлетворять требованиям надежной передачи сварочного тока и усилия сжатия. У электродов для точечной сварки эти функции выполняет в подавляющем большинстве случаев конусная посадочная часть 3 (рис.5.9, а), хотя не исключаются и другие виды соединений (на резьбе, по цилиндрической поверхности и т. п.). У роликов указанные функции выполняют их различные части: основной электрический контакт с машиной обеспечивается поверхностью 3 (рис.5.9, б), а передачу усилия сжатия выполняет внутренняя поверхность 4. Для получения хорошего электрического контакта (низкое сопротивление), а в электродах также герметичного соединения соединительные поверхности должны быть хорошо обработаны (не ниже Rz 1,25) и не иметь механических повреждений, следов оксидов и других загрязнений.
Так как конечная посадочная часть электродов является продолжением средней (основной) части, то для обозначения размера конусов удобно применять диаметры D прямых электродов. По ОСТ 16.0.801.407-87 для диаметров конусов 12, 16, 20, 25 мм принята конусность 1:10, а для диаметров 32 и 40 мм с целью удобства съема электродов— 1:5. Указанные размеры конусов следует применять и при изготовлении непрямых (фигурных) электродов, так как посадочные отверстия электрододержателей сварочных машин имеют аналогичные размеры.
Внутренняя часть большинства электродов для точечной сварки имеет канал 4 (рис.5.9, а) для подачи охлаждающей воды. Внутри охлаждающего канала находится трубка, по которой поступает вода. Диаметр охлаждающего канала d э определяется необходимым для охлаждения расходом воды (при заданном давлении в сети) и достаточной прочностью электрода. В зависимости от диаметра электрода d э = (0,5...0,6) D. Расстояние h от рабочей поверхности до дна охлаждающего канала значительно влияет на эксплуатационные характеристики электродов (стойкость, число точек до полного износа). По опытным данным следует принимать
h = (0,75...0,8) D).
 |
В зависимости от конфигурации средней части электроды для точечной сварки подразделяются на прямые (рис. 5.10, а) и фигурные (рис.
5.10, б). Прямые электроды выполняются с симметричным расположением рабочей поверхности и со смещенной или скошенной рабочей поверхностью в соответствии с ОСТ 16.0.801.407-87.
К фигурным относятся электроды, у которых ось, проходящая через центр рабочей поверхности, значительно смещена относительно оси посадочной части. Наибольшее распространение имеют прямые электроды, которые используются при сварке деталей, имеющих свободные подходы для электродов. Фигурные электроды используются для сварки сложных деталей с затрудненным подходом для электродов.
Конструкция роликов для шовной сварки зависит от размеров и формы свариваемых узлов, способа крепления роликов на машине, а также от способа охлаждения. Наибольшее распространение имеют ролики с плоской и сферической рабочей поверхностью (рис.5.10, в).
При рельефной сварке применяются электроды с плоской рабочей поверхностью (рис.5.10, г). Часто в одном или в обоих электродах предусматриваются отверстия для размещения выступающих частей свариваемых деталей. Если свариваемая деталь, контактирующая с одним электродом, располагается в отверстии другого электрода, то для предотвращения шунтирования тока это отверстие изолируется от детали (например, текстолитовой втулкой). Электроды при рельефной сварке имеют большую рабочую поверхность, чем при точечной сварке, поэтому сплавы, используемые для электродов, могут иметь пониженную электротеплопроводность.
Губки стыковых машин не оказывают непосредственного влияния на формирование сварных соединений, подводят ток к деталям и удерживают их от проскальзывания при осадке. Губки, не подводящие ток, часто изготовляются из стали, иногда на них делается насечка для увеличения трения. Рабочая поверхность губок должна соответствовать форме деталей (рис.5.10, д). Для сварки прутков и толстостенных труб применяются призматические губки, а для сварки труб с толщиной стенки не более 0,15 наружного диаметра — только губки с цилиндрической рабочей поверхностью. Длина губок должна быть не менее 2,S диаметра (толщины) свариваемых деталей.
При сварке большинства металлов можно использовать электроды и ролики с плоской (цилиндрической) или сферической рабочей поверхностью. Электроды (ролики) со сферической поверхностью имеют большую стойкость и менее чувствительны к перекосам при установке, чем электроды с плоской поверхностью. Поэтому со сферической поверхностью рекомендуется изготовлять электроды, используемые в машинах радиального типа и клещах, а также фигурные электроды, работающие с большими прогибами. При сварке легких сплавов применяются электроды и ролики только со сферической рабочей поверхностью, так как использование электродов и роликов с плоской поверхностью приводит к чрезмерным вмятинам и подрезам на поверхности точек и швов и повышенным зазорам между деталями после сварки.
Размеры рабочей поверхности электродов и роликов для сварных соединений группы А (ГОСТ 15878-79) выбираются в зависимости от толщины и марки свариваемых металлов.
Важнейшим вопросом эксплуатации является поддержание необходимых формы и размеров рабочей поверхности. Следует различать зачистку и переточку—восстановление изношенной рабочей поверхности. Зачистка электродов обычно производится непосредственно в сварочной машине. Для переточки электроды снимаются со сварочной машины, и выполняется обработка поверхности на токарном или специальном станке.
Зачистка заключается в снятии с рабочей поверхности весьма малого слоя окисленного и загрязненного металла (толщиной 0,03…0,05 мм). Зачистка электродов с плоской рабочей поверхностью выполняется личным напильником и абразивным полотном. При этом необходимо сохранить параллельность поверхностей обоих электродов. Электроды со сферической поверхностью зачищаются при помощи резиновой пластины толщиной 15…20 мм, обернутой абразивным полотном.
Необходимость зачистки устанавливается сварщиком визуально по степени загрязнения поверхностей электродов и свариваемых деталей. При сварке коррозионностойких металлов (нержавеющие, жаропрочные стали и сплавы, титан) без зачистки может быть выполнено очень большое число точек (до 5 тыс.). Сварка же алюминиевых и магниевых сплавов характеризуется быстрым загрязнением электродов (от 10…15 до нескольких сотен точек). При роликовой сварке алюминиевых и магниевых сплавов зачистка производится через 1…3 оборота роликов. Очень интенсивно загрязняются электроды и ролики при сварке металлов с покрытиями (лужение, цинкование), а также при наличии на поверхности деталей ржавчины, окалины, масла и других загрязнений.
При эксплуатации электродов и роликов особое внимание должно быть обращено на обеспечение хорошего электрического контакта посадочной поверхности с электрододержателями и осями роликов. Износ или неправильные размеры мест посадки вызывают нагрев из-за повышения сопротивления контактов, течи воды из-за отсутствия герметичности конечного соединения и затрудняют съем электродов. Посадочные (контактные) поверхности тщательно зачищаются и плотно подгоняются. Не допускается применение каких-либо прокладок в местах посадки. Конусные посадочные поверхности электродов и электрододержателей необходимо периодически (не реже одного раза в месяц) контролировать специальными калибрами.
Дата: 2019-02-02, просмотров: 322.
