Выполнение этого раздела проекта осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали-представителя. Для лучшего обзора и анализа, полученных при обосновании технических решений проекта результатов, а также для удобства выполнения расчётов в данном разделе проекта рекомендуется составить таблицу исходных данных по форме:
1.Исходные данные
Таблица 1
| Деталь –представитель | Вал |
| Масса детали | 0,8 кг |
| Масса заготовки | 0,89 кг |
| Заготовка | Штамповка |
| Тип производства | Серийное |
| № оп ер ац ии | Наименование операции | Модель станка | Режущей инструмент | Приспо-собление | Норма времени | Раз ря ды раб оты | |||
| 
| 
| 
| ||||||
| 05 | Токарная | 1У61М | Фреза торцевая Сверло-2 | Прихваты | 2,3 | 3,7 | 1,6 | 1,6 | 3 |
| 10 | Сверлильная | НС -12А | Резец проходной упорный | Центра Хомутик | 1,1 | 2,7 | 1,4 | 1,1 | 3 |
| 15 | Токарная с ЧПУ | 16К20Т1 | Резец отогнутый. Резец спец. Резец резьбовой | Центра Хомутик | 3,1 | 2,2 | 1,3 | 2,7 | 5 |
| 20 | Фрезерная | 6М82Г | Резец отогнутый | Патрон 3ˣ кулачковый | 1,8 | 2,7 | 1,0 | 1,2 | 4 |
| 25 | Шлифовальная | 3М151 | Шлиф. круг | Центра Хомутик | 2,5 | 5,5 | 2,7 | 3,7 | 5 |
1.2 Определение годовой программы выпуска деталей годового объёма выпуска детали-представителя и количества наименований технологически однородных деталей , обрабатываемых на участке. Расчёт количества деталей в партии . Норм штучно - калькуляционного времени и расценок.
1.2.1. Годовая программа выпуска деталей Nпр, т.е. условное количество типовых деталей , трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком , определяется , исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования и наличие рационального использования оборудования по формуле:
где :
-производительная годовая мощность , шт;
-коэффициент загрузки оборудования , характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;
K₃ = 0,8 ÷ 0,85;
Принять K₃ = 0,83;
- действительный годовой фонд времени работы оборудования , час ;
- норма штучного времени на ведущей операции для детали- представителя , мин ;
Действительный фонд времени работы оборудования :
= ((Дк – (Дв + Дпр)) · с · s · (1 – α), (час)
где :
Дк = 365 дней - количество календарных дней в году;
Дв = 104 дня - количество выходных дней в году;
Дпр = 15 дней - количество праздничных дней в году;
с = 8 ч - продолжительность смены , час;
s = 2 - число смен;
а - коэффициент допустимых потерь на переналадку;
а - 0,05-0,08 для среднесерийного производства,
Принять: а = 0,07.
Fд (365 - (104 + 1 5 ) · 8·2 (1-0,07 ) =3660,5 час;
Принимаю Nпр = 131000 шт.
1.2.2 . Годовой объём выпуска детали - представителя Nгод определяется в пределах:
где:
- коэффициент закрепления операций .
= 11 ÷ 20
Принять 
= 9000 шт
1.2.3. Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке рассчитывается по формуле:
Принять: 
шт
1.3. Расчет количества деталей в партии.
Минимальное число деталей в партии 
:
Где:
– норма подготовительно- заключительного времени на ведущей операции, мин;
Остальные обозначения прежние.
Принять: 
= 80 шт
Выпуск деталей за половину смены 
определяется из следующей зависимости:
, шт
Где:
– оперативное время за смену, принимается равным 300 минут (для серийного производства);
– норма оперативного времени на ведущей операции, мин.( 
)
1,1 + 2,7 = 3,8
Принять: 
= 40 шт
Определить количество партий за год:
Где:
– количество партий за год
Остальные обозначения прежние.
Принять: 
113
Определить партий в год:
= i · 
1.4. Расчет норм штучно-калькуляционного времени 
на операции определяется по формуле:
Где:
Обозначения прежние.
05 
10 
мин.
15 
20 
мин.
25 
мин.
1.5. Сдельная расценка на операцию 
рассчитывается по формуле:
Где:
– часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб.
Приложение 1
| Разряд | Часовая тарифная ставка (руб). |
| 1 | 87,78 |
| 2 | 95,68 |
| 3 | 106,21 |
| 4 | 119,38 |
| 5 | 136,05 |
| 6 | 158,88 |
05 
10 
.
15 
20 
25 
Дата: 2018-12-28, просмотров: 261.
