СОДЕРЖАНИЕ РЕМОНТА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
В настоящее время в соответствии с ГОСТ 18322–78 используют два вида ремонта – текущий и капитальный, хотя для отдельных видов электрооборудования предусматривается и средний ремонт.
Период между двумя плановыми капитальными ремонтами называется ремонтным циклом, для вновь вводимых в эксплуатацию ЭМ ремонтный цикл – это наработка от ввода в эксплуатацию до первого главного капитального ремонта.
Существует три формы организации ремонтов – централизованная, децентрализованная, смешанная.
При централизованной форме ремонт, испытания и наладка ЭМ производится специализированными ремонтно-наладочными организациями. Эта форма является наиболее прогрессивной, т.к. обеспечивает минимальную стоимость ремонта при более высоком качестве.
При децентрализованной форме ремонт, испытания и наладка производятся ремонтными службами производственных подразделений предприятий.
При смешанной часть работ выполняется централизованно, часть –децентрализовано, причем степень централизации зависит от характера предприятия, типа и мощности электрооборудования. При определении продолжительности ремонтного цикла исходят из графика распределения отказов ЭМ в функции времени эксплуатации (рис. 9.1).
На нем можно выделить три области:
область I – послеремонтная приработка, когда вероятность отказов повышена за счет возможного применения при ремонте некачественных узлов, деталей и материалов, несоблюдения технологии ремонта и т.д.
область II – нормальный этап работы ЭМ с практически неизменным числом отказов во времени,
область III - старение отдельных узлов ЭМ, характеризующееся ростом числа отказов, длительность ремонтного цикла не должна превышать длительности нормального этапа работы II. При планировании структуры ремонтного цикла (виды и последовательность чередования плановых ремонтов) исходят из того, что в ЭМ наряду с быстроизнашивающимися деталями (щетки, подшипники качения, контактные кольца), восстановление которых производится их незначительным ремонтом или заменой на новые, имеются узлы с большими сроками наработки (обмотки, механические детали, коллекторы), ремонт которых достаточно трудоемок и занимает много времени. Поэтому в течение наработки между капитальными ремонтами ЭМ должны пройти несколько текущих ремонтов. Текущие ремонты, как правило, не нарушают ритма производства, в то время как капитальный ремонт при отсутствии резерва связан с приостановкой производства (технологического процесса). Поэтому межремонтный период для ЭМ следует приравнивать к межремонтному периоду основного технологического оборудования, если последний оказывается меньшим. Для ЭМ массового применения, не отнесенных к основному оборудованию и имеющих достаточный резерв, можно перейти от системы планово-предупредительного ремонта к послеотказовой системе ремонта. Целесообразность такого перехода должна подтверждаться технико-экономическим анализом.
Продолжительность Т ремонтного цикла, а также продолжительность межремонтного периода t определяют, исходя из нормальных условий эксплуатации при двухсменной работе по данным, приведенным в табл. 9.1.
Таблица 9.1
| Условия работы ЭМ | коэффициент спроса Кс | Ттабл, лет | Tтабл, мес. |
| Сухие помещения | 0,25 | 12 | 12 |
| Горячие, гальванические, химические цехи | 0,45 | 4 | 6 |
| Загрязненные участки – деревообрабатывающие, сухой шлифовки и др. | 0,25 | 6 | 8 |
| Длительные циклы непрерывной работы с высокой степенью загрузки – приводы насосов, вентиляторов, компрессоров, кондиционеров | 0,75 | 9 | 9 |
Для коллекторных машин постоянного и переменного тока приведенные в таблице 9.1. продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода уменьшаются путем введения коэффициента bк = 0,75. Величины Т и t зависят также от сменности работы ЭМ, коэффициента использования, характера работы (передвижные или стационарные установки, основное или вспомогательное оборудование). Плановую продолжительность ремонтного цикла Tпл и межремонтного периода tпр определяют по формулам
где Ттабл, tтабл – по данным таблицы 9.1; bк = 0,75 для коллекторных машин (для остальных bк = 1); bр – коэффициент, определяемый сменностью работы оборудования Ксм и приведенный в таблице 9.2; b0 = 0,85, b’0 = 0,7 – коэффициенты, учитывающие, что машины отнесены к основному оборудованию (для машин вспомогательного оборудования b0 = b’0 = =1); bст = 0,6 – коэффициент стационарности, учитывающий, что ЭМ работают на передвижной установке (для стационарных установок bст = 1).
Таблица 9.2
| Кф.с./Кс | 0,5 | 0,5 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,3 | – |
| bи | 1,3 | 1,1 | 1,0 | 0,9 | 0,8 | 0,7 | – |
| Ксм | 1,0 | 1,25 | 1,5 | 1,75 | 2,0 | 2,5 | 3,0 |
| bр | 2,0 | 1,6 | 1,35 | 1,13 | 1,0 | 0,8 | 0,67 |
Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту. Система планово-предупредительного ремонта предусматривает техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты, профилактические и послеремонтные испытания. В связи с большим разнообразием находящихся в эксплуатации ЭМ невозможно дать полный перечень работ по каждому из составляющих этой системы (кроме испытаний), поэтому ограничимся типовыми объёмами работ. Перед ремонтом проводятся испытания ЭМ для выявления и последующего устранения дефектов.
Типовой объём работ по техническому обслуживанию включает: ежедневный надзор за выполнением правил эксплуатации и инструкций завода–изготовителя (контроль нагрузки, температуры отдельных узлов ЭМ, температуры охлаждавшей среды при замкнутой системе охлаждения, наличия смазки в подшипниках, отсутствия ненормальных шумов и вибраций, чрезмерного искрения на коллекторе и контактных кольцах и др.); ежедневный контроль за исправностью заземления; контроль за соблюдением правил техники безопасности работающими на электрооборудовании, отключение ЭM в аварийных ситуациях; мелкий ремонт, осуществляемый во время перерывов в работе основного технологического оборудования и не требующий специальной остановки ЭМ (подтяжка контактов и креплений, замена щеток, регулирование траверс, подрегулировка пускорегулирующей аппаратуры и системы защиты, чистка доступных частей машины и т.д.); участие в приемо–сдаточных испытаниях после монтажа, ремонта и наладки ЭМ и систем их защиты и управления; плановые осмотры эксплуатируемых машин по утвержденному главным энергетиком графикам с заполнением карты осмотра.
Типовой объём работ при текущем ремонте включает: производство операций технического обслуживания; отключение от питающей сети и отсоединение от приводного механизма (двигателя); очистку внешних поверхностей от загрязнений; разборку ЭМ в нужном для ремонта объёме; проверку состояния подшипников, промывку их, замену подшипников качения, если зазоры в них превышают допустимые, проверку и ремонт системы принудительной смазки, замену смазки; проверку, очистку и ремонт крепления вентилятора, проверку и ремонт системы принудительной вентиляции; осмотр, очистку и продувку сжатым воздухом обмоток, коллектора, вентиляционных каналов; проверку состояния и надежности крепления лобовых частей обмоток, устранение выявленных дефектов; устранение местных повреждений изоляции обмоток; сушку обмоток, покрытие лобовых частей обмоток покровным лаком; проверку и подтяжку крепежных соединений и контактов с заменой дефектов крепежных деталей; проверку и регулировку щеткодержателей, траверс, короткозамыкающих устройств; механизма подъёма щеток; зачистку и шлифовку коллектора и контактных колец, продораживание коллектора; проверку состояния и правильности обозначений выводных концов обмоток и системных колодок с необходимым ремонтом; замену фланцевых прокладок и уплотнений; проверку герметичности взрывозащищенных машин; сборку машины и проверку защитного заземления; присоединение машины к сети и проверку ее работы на холостом ходу и под нагрузкой; устранение повреждений окраски, проведение приемо–сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.
Типовой объем работ при капитальном ремонте включает: производство операций текущего ремонта; проверку осевого разбега ротора и радиальных зазоров подшипников скольжения с последующей перезаливкой вкладышей; замену подшипников качения; полную разборку машины с чисткой и промывкой всех технических деталей; замену дефектных обмоток (включая ремонт короткозамкнутых обмоток), очистку и продувку сохраняемых обмоток, пропитку и сушку обмоток покровными лаками и эмалями; ремонт коллекторов, контактных колец и щеточных узлов (вплоть до их замены на новые); ремонт магнитопровода статора и ротора, включая частичную замену листов; восстановление прессовки магнитопроводов; ремонт подшипниковых щитов, корпуса, восстановление размеров посадочных мест; ремонт вала; ремонт и замену вентилятора; замену неисправных пазовых клиньев, различных изоляционных деталей; маркировку выводных концов в соответствии с ГОСТ 183–74; сборку и окраску машины; проведение приемо–сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РЕМОНТА
В зависимости от массы и размера машины либо демонтируются и направляются в ремонт, либо ремонт производится непосредственно на месте их установки. В любом случае, передача и приемка машин в ремонт и сдача их заказчику после ремонта производятся в соответствии с ТУ, в которых регламентируются взаимные обязательства заказчика и ремонтного предприятия.
Приемка машин в ремонт производится по акту. В акте кроме паспортных данных машины и предполагаемого объекта ремонта указываются технические требования, которым должна удовлетворять машина после ремонта (модернизации), напряжение, частота вращения, класс нагревостойкости изоляции и др. В ремонт принимаются только комплектные ЭМ, имеющие все основные узлы и детали, включая старые обмотки. Все соединительные и установочные детали должны быть демонтированы заказчиком. В ремонт не принимаются машины раскомплектованные, с разбитыми корпусами и подшипниковыми щитами, со значительным (более 25%) повреждением активной стали.
При ремонте у машин сохраняется конструкция завода изготовителя и, как правило, они ремонтируются с сохранением паспортных данных. Ремонт электрических машин проводится в соответствии со следующими требованиями, обеспечивающими их эксплуатационную надежность: применяемые материалы должны удовлетворять условиям соответствующих стандартов; класс нагревостойкости изоляции должен быть не ниже предусмотренного заводом–изготовителем; предельно допустимые значения превышения температуры отдельных частей ЭМ должны удовлетворять допуски на установочные и присоединительные размеры (ГОСТ 8592–79); отремонтированные машины должны быть снабжены всеми деталями и очищены, а обмотка, поверхность магнитопровода, крепления обмоток и схемы покрыты лаком; внутренние поверхности подшипниковых щитов и корпуса, вентиляторы и внешние поверхности ЭМ должны быть покрашены, конец вала должен быть покрыт консервационной смазкой; обмотка и др. токоведущие части должны быть надежно закреплены, пазовые клинья не должны иметь слабины; подшипники скольжения должны работать спокойно без течи масла, подшипники качения должны быть заполнены смазкой; отремонтированная машина должна пройти приемо-сдаточные испытания, после чего ремонтные организации гарантируют ее исправную работу в течение 1 года при соблюдении условий транспортировки, хранения и эксплуатации.
Выводные концы обмоток должны быть отмаркированы в соответствии со стандартом. На корпусе машины должен быть установлен новый щиток. На щитке должны быть указаны: наименование предприятия, производившего ремонт, тип машины, номинальная мощность, напряжение, ток, частота вращения, КПД, коэффициент мощности (только для машин переменного тока), дата выпуска из ремонта.
При ремонте крупных ЭМ на месте установки, который проводится выездными ремонтными бригадами, заказчик выполняет электропроводку к месту ремонта изготавливает оснастку и ремонтные приспособления, выполняет сварочные и механические работы и представляет в распоряжение бригады подсобные материалы дня ремонта.
На электроремонтных предприятиях существуют технологические карты ремонта электродвигателей и генераторов различной мощности и класса напряжения (до и свыше 1000 В). Эти документы составлены в виде таблиц, в которых указаны номера и содержание всех технологических операций ТУ и указания по проведению ремонта, сведения, об оборудовании и оснастке, необходимых для ремонта, также нормах времени на проведение отдельных операций.
СОДЕРЖАНИЕ РЕМОНТА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
В настоящее время в соответствии с ГОСТ 18322–78 используют два вида ремонта – текущий и капитальный, хотя для отдельных видов электрооборудования предусматривается и средний ремонт.
Период между двумя плановыми капитальными ремонтами называется ремонтным циклом, для вновь вводимых в эксплуатацию ЭМ ремонтный цикл – это наработка от ввода в эксплуатацию до первого главного капитального ремонта.
Существует три формы организации ремонтов – централизованная, децентрализованная, смешанная.
При централизованной форме ремонт, испытания и наладка ЭМ производится специализированными ремонтно-наладочными организациями. Эта форма является наиболее прогрессивной, т.к. обеспечивает минимальную стоимость ремонта при более высоком качестве.
При децентрализованной форме ремонт, испытания и наладка производятся ремонтными службами производственных подразделений предприятий.
При смешанной часть работ выполняется централизованно, часть –децентрализовано, причем степень централизации зависит от характера предприятия, типа и мощности электрооборудования. При определении продолжительности ремонтного цикла исходят из графика распределения отказов ЭМ в функции времени эксплуатации (рис. 9.1).
На нем можно выделить три области:
область I – послеремонтная приработка, когда вероятность отказов повышена за счет возможного применения при ремонте некачественных узлов, деталей и материалов, несоблюдения технологии ремонта и т.д.
область II – нормальный этап работы ЭМ с практически неизменным числом отказов во времени,
область III - старение отдельных узлов ЭМ, характеризующееся ростом числа отказов, длительность ремонтного цикла не должна превышать длительности нормального этапа работы II. При планировании структуры ремонтного цикла (виды и последовательность чередования плановых ремонтов) исходят из того, что в ЭМ наряду с быстроизнашивающимися деталями (щетки, подшипники качения, контактные кольца), восстановление которых производится их незначительным ремонтом или заменой на новые, имеются узлы с большими сроками наработки (обмотки, механические детали, коллекторы), ремонт которых достаточно трудоемок и занимает много времени. Поэтому в течение наработки между капитальными ремонтами ЭМ должны пройти несколько текущих ремонтов. Текущие ремонты, как правило, не нарушают ритма производства, в то время как капитальный ремонт при отсутствии резерва связан с приостановкой производства (технологического процесса). Поэтому межремонтный период для ЭМ следует приравнивать к межремонтному периоду основного технологического оборудования, если последний оказывается меньшим. Для ЭМ массового применения, не отнесенных к основному оборудованию и имеющих достаточный резерв, можно перейти от системы планово-предупредительного ремонта к послеотказовой системе ремонта. Целесообразность такого перехода должна подтверждаться технико-экономическим анализом.
Продолжительность Т ремонтного цикла, а также продолжительность межремонтного периода t определяют, исходя из нормальных условий эксплуатации при двухсменной работе по данным, приведенным в табл. 9.1.
Таблица 9.1
| Условия работы ЭМ | коэффициент спроса Кс | Ттабл, лет | Tтабл, мес. |
| Сухие помещения | 0,25 | 12 | 12 |
| Горячие, гальванические, химические цехи | 0,45 | 4 | 6 |
| Загрязненные участки – деревообрабатывающие, сухой шлифовки и др. | 0,25 | 6 | 8 |
| Длительные циклы непрерывной работы с высокой степенью загрузки – приводы насосов, вентиляторов, компрессоров, кондиционеров | 0,75 | 9 | 9 |
Для коллекторных машин постоянного и переменного тока приведенные в таблице 9.1. продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода уменьшаются путем введения коэффициента bк = 0,75. Величины Т и t зависят также от сменности работы ЭМ, коэффициента использования, характера работы (передвижные или стационарные установки, основное или вспомогательное оборудование). Плановую продолжительность ремонтного цикла Tпл и межремонтного периода tпр определяют по формулам
где Ттабл, tтабл – по данным таблицы 9.1; bк = 0,75 для коллекторных машин (для остальных bк = 1); bр – коэффициент, определяемый сменностью работы оборудования Ксм и приведенный в таблице 9.2; b0 = 0,85, b’0 = 0,7 – коэффициенты, учитывающие, что машины отнесены к основному оборудованию (для машин вспомогательного оборудования b0 = b’0 = =1); bст = 0,6 – коэффициент стационарности, учитывающий, что ЭМ работают на передвижной установке (для стационарных установок bст = 1).
Таблица 9.2
| Кф.с./Кс | 0,5 | 0,5 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,3 | – |
| bи | 1,3 | 1,1 | 1,0 | 0,9 | 0,8 | 0,7 | – |
| Ксм | 1,0 | 1,25 | 1,5 | 1,75 | 2,0 | 2,5 | 3,0 |
| bр | 2,0 | 1,6 | 1,35 | 1,13 | 1,0 | 0,8 | 0,67 |
Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту. Система планово-предупредительного ремонта предусматривает техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты, профилактические и послеремонтные испытания. В связи с большим разнообразием находящихся в эксплуатации ЭМ невозможно дать полный перечень работ по каждому из составляющих этой системы (кроме испытаний), поэтому ограничимся типовыми объёмами работ. Перед ремонтом проводятся испытания ЭМ для выявления и последующего устранения дефектов.
Типовой объём работ по техническому обслуживанию включает: ежедневный надзор за выполнением правил эксплуатации и инструкций завода–изготовителя (контроль нагрузки, температуры отдельных узлов ЭМ, температуры охлаждавшей среды при замкнутой системе охлаждения, наличия смазки в подшипниках, отсутствия ненормальных шумов и вибраций, чрезмерного искрения на коллекторе и контактных кольцах и др.); ежедневный контроль за исправностью заземления; контроль за соблюдением правил техники безопасности работающими на электрооборудовании, отключение ЭM в аварийных ситуациях; мелкий ремонт, осуществляемый во время перерывов в работе основного технологического оборудования и не требующий специальной остановки ЭМ (подтяжка контактов и креплений, замена щеток, регулирование траверс, подрегулировка пускорегулирующей аппаратуры и системы защиты, чистка доступных частей машины и т.д.); участие в приемо–сдаточных испытаниях после монтажа, ремонта и наладки ЭМ и систем их защиты и управления; плановые осмотры эксплуатируемых машин по утвержденному главным энергетиком графикам с заполнением карты осмотра.
Типовой объём работ при текущем ремонте включает: производство операций технического обслуживания; отключение от питающей сети и отсоединение от приводного механизма (двигателя); очистку внешних поверхностей от загрязнений; разборку ЭМ в нужном для ремонта объёме; проверку состояния подшипников, промывку их, замену подшипников качения, если зазоры в них превышают допустимые, проверку и ремонт системы принудительной смазки, замену смазки; проверку, очистку и ремонт крепления вентилятора, проверку и ремонт системы принудительной вентиляции; осмотр, очистку и продувку сжатым воздухом обмоток, коллектора, вентиляционных каналов; проверку состояния и надежности крепления лобовых частей обмоток, устранение выявленных дефектов; устранение местных повреждений изоляции обмоток; сушку обмоток, покрытие лобовых частей обмоток покровным лаком; проверку и подтяжку крепежных соединений и контактов с заменой дефектов крепежных деталей; проверку и регулировку щеткодержателей, траверс, короткозамыкающих устройств; механизма подъёма щеток; зачистку и шлифовку коллектора и контактных колец, продораживание коллектора; проверку состояния и правильности обозначений выводных концов обмоток и системных колодок с необходимым ремонтом; замену фланцевых прокладок и уплотнений; проверку герметичности взрывозащищенных машин; сборку машины и проверку защитного заземления; присоединение машины к сети и проверку ее работы на холостом ходу и под нагрузкой; устранение повреждений окраски, проведение приемо–сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.
Типовой объем работ при капитальном ремонте включает: производство операций текущего ремонта; проверку осевого разбега ротора и радиальных зазоров подшипников скольжения с последующей перезаливкой вкладышей; замену подшипников качения; полную разборку машины с чисткой и промывкой всех технических деталей; замену дефектных обмоток (включая ремонт короткозамкнутых обмоток), очистку и продувку сохраняемых обмоток, пропитку и сушку обмоток покровными лаками и эмалями; ремонт коллекторов, контактных колец и щеточных узлов (вплоть до их замены на новые); ремонт магнитопровода статора и ротора, включая частичную замену листов; восстановление прессовки магнитопроводов; ремонт подшипниковых щитов, корпуса, восстановление размеров посадочных мест; ремонт вала; ремонт и замену вентилятора; замену неисправных пазовых клиньев, различных изоляционных деталей; маркировку выводных концов в соответствии с ГОСТ 183–74; сборку и окраску машины; проведение приемо–сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.
ОРГАНИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОРЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА
При организации электроремонтного производства (завода, станции, цеха), предназначенною для обслуживания определенного района, следует учитывать следующие факторы, размеры обслуживаемого района; расположение обслуживаемых объектов и размеры их ремонтного фонда, условия транспортировки машин в ремонт и возвращение их после ремонта, обеспечения предприятия электроэнергией, водой, топливом и рабочей силой. Наряду с территориальными электроремонтными предприятиями организуются ремонтные заводы и цехи по ведомственной принадлежности (для заводов черной и цветной металлургии, электрических станции, предприятий пищевой промышленности и т.д.). В последнем случае существенно снижается номенклатура ремонтируемых изделий, что позволяет создавать обменные фонды по всей номенклатуре, вводить на ремонтных предприятиях специализированное оборудование для увеличения производительности труда.
Для планирования производства и определения годовой программы ремонтного предприятия необходимо иметь сведения о количестве, мощности, режимах и условиях работы электрооборудования, которое будет обслуживаться этим предприятием, с учетом возможного развития обслуживаемых предприятий района (обычно 5 - 7 лет вперед). Все ЭМ, находящиеся в эксплуатации, разделяются на три группы в зависимости от типа (синхронные, асинхронные, постоянного тока и коллекторные), мощности (малой – до 1,1 кВт, средней – до 100 - 400 кВт и большой – свыше 400 кВт), напряжения (низковольтные – до 1000 В и высоковольтные – свыше 1000 В), исполнения и длительности межремонтного периода.
При наличии указанных сведений по номенклатуре машин, подлежащих, годовую производительность электроремонтного завода в физических единицах можно рассчитать по формуле
(9.1)
где А1, А2, ...An – количество ЭМ в каждой группе; n1, n2, …nn – длительность межремонтного периода (средняя) для каждой группы машин (см. таблицу 9.1); Кр – коэффициент, учитывающий развитие предприятий обслуживаемого района, а также возможные внезапные отказы ЭМ (обычно принимают Кр = 1,3–1,6).
Та же годовая программа ремонтного предприятия в денежном выражении составит
(9.2)
где р1 ,р2, …рn - стоимость ремонта по каждой гpyппe ЭМ в соответствии с действующим прейскурантом; а1, а2, ...аn – количество ЭМ (по группам), проходящих ремонт за год.
Годовую трудоемкость работ по ремонту рассматриваемого парка ЭМ можно представить в виде
(9.3)
где m1, m2, …mn – нормативное время (трудоемкость) ремонта зависит от типа ЭМ, частоты вращения, класса напряжения, вида ремонта.
Для АД с КЗ обмоткой ротора напряжением до 660 В включительно, частотой вращения 1500 об/мин и мощностью до 630 кВт можно рекомендовать нормы трудоемкости, приведенные табл. 9.3.
Для расчета норм трудоемкости ремонта ЭМ других типов и AM с другими частотами вращения и напряжения можно пользоваться коэффициентами трудоемкости, приведенными в табл. 9.4.
Таблица 9.3
Нормы трудоемкости ремонта
|
Мощность, кВт | Тип ремонта | ||
| Капитальный с полной заменой обмоток | Капитальный без перемотки обмоток | Текущий | |
| до 0,8 | 11 | 6 | 2 |
| 0,8-1,5 | 12 | 6 | 2 |
| 1,6-3,0 | 13 | 7 | 3 |
| 3,1-5,5 | 15 | 8 | 3 |
| 5,6-10 | 20 | 11 | 4 |
| 11-17 | 27 | 14 | 6 |
| 18-22 | 32 | 17 | 7 |
| 23-30 | 40 | 21 | 8 |
| 31-40 | 47 | 25 | 10 |
| 41-55 | 55 | 29 | 12 |
| 56-75 | 69 | 37 | 15 |
| 76-100 | 85 | 44 | 18 |
| 101-125 | 110 | 57 | 22 |
| 126-160 | 130 | 68 | 27 |
| 161-200 | 140 | 75 | 30 |
| 201-250 | 155 | 82 | 33 |
| 251-320 | 175 | 92 | 36 |
| 321-400 | 195 | 102 | 40 |
| 401-500 | 225 | 120 | 44 |
| 501-630 | 260 | 135 | 52 |
Количество производственных рабочих необходимых для выполнения годовой программы Т, составляет
где Ф – годовой фонд времени одного рабочего (исчисляется исходя из числа рабочих дней в году, их продолжительности, длительности отпуска), ч. Годовой фонд времени равен в среднем 1910-1930 ч.
Таблица 9.4
Значение коэффициента трудоемкости
| Наименование | Коэффициент трудоемкости |
| Частота вращения ЭМ, об/мин: 3000 1500 1000 750 600 500 и менее. | 0,8 1,0 1,1 1,2 1,4 1,5 |
| Номинальное напряжение, кВ до 3,3 до 6,6 | 1,7 2,1 |
| Тип ЭМ: коллекторные постоянного и переменного тока синхронные двигатели с фазным ротором, погружные, взрывозащищенные, крановые и многоскоростные | 1,8 1,2 1,3 |
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РЕМОНТА
В зависимости от массы и размера машины либо демонтируются и направляются в ремонт, либо ремонт производится непосредственно на месте их установки. В любом случае, передача и приемка машин в ремонт и сдача их заказчику после ремонта производятся в соответствии с ТУ, в которых регламентируются взаимные обязательства заказчика и ремонтного предприятия.
Приемка машин в ремонт производится по акту. В акте кроме паспортных данных машины и предполагаемого объекта ремонта указываются технические требования, которым должна удовлетворять машина после ремонта (модернизации), напряжение, частота вращения, класс нагревостойкости изоляции и др. В ремонт принимаются только комплектные ЭМ, имеющие все основные узлы и детали, включая старые обмотки. Все соединительные и установочные детали должны быть демонтированы заказчиком. В ремонт не принимаются машины раскомплектованные, с разбитыми корпусами и подшипниковыми щитами, со значительным (более 25%) повреждением активной стали.
При ремонте у машин сохраняется конструкция завода изготовителя и, как правило, они ремонтируются с сохранением паспортных данных. Ремонт электрических машин проводится в соответствии со следующими требованиями, обеспечивающими их эксплуатационную надежность: применяемые материалы должны удовлетворять условиям соответствующих стандартов; класс нагревостойкости изоляции должен быть не ниже предусмотренного заводом–изготовителем; предельно допустимые значения превышения температуры отдельных частей ЭМ должны удовлетворять допуски на установочные и присоединительные размеры (ГОСТ 8592–79); отремонтированные машины должны быть снабжены всеми деталями и очищены, а обмотка, поверхность магнитопровода, крепления обмоток и схемы покрыты лаком; внутренние поверхности подшипниковых щитов и корпуса, вентиляторы и внешние поверхности ЭМ должны быть покрашены, конец вала должен быть покрыт консервационной смазкой; обмотка и др. токоведущие части должны быть надежно закреплены, пазовые клинья не должны иметь слабины; подшипники скольжения должны работать спокойно без течи масла, подшипники качения должны быть заполнены смазкой; отремонтированная машина должна пройти приемо-сдаточные испытания, после чего ремонтные организации гарантируют ее исправную работу в течение 1 года при соблюдении условий транспортировки, хранения и эксплуатации.
Выводные концы обмоток должны быть отмаркированы в соответствии со стандартом. На корпусе машины должен быть установлен новый щиток. На щитке должны быть указаны: наименование предприятия, производившего ремонт, тип машины, номинальная мощность, напряжение, ток, частота вращения, КПД, коэффициент мощности (только для машин переменного тока), дата выпуска из ремонта.
При ремонте крупных ЭМ на месте установки, который проводится выездными ремонтными бригадами, заказчик выполняет электропроводку к месту ремонта изготавливает оснастку и ремонтные приспособления, выполняет сварочные и механические работы и представляет в распоряжение бригады подсобные материалы дня ремонта.
На электроремонтных предприятиях существуют технологические карты ремонта электродвигателей и генераторов различной мощности и класса напряжения (до и свыше 1000 В). Эти документы составлены в виде таблиц, в которых указаны номера и содержание всех технологических операций ТУ и указания по проведению ремонта, сведения, об оборудовании и оснастке, необходимых для ремонта, также нормах времени на проведение отдельных операций.
Дата: 2018-12-28, просмотров: 263.
