Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

НАИМЕНОВАНИЕ ВЕЛИЧИНЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	ЕД. ИЗМЕРЕНИЯ	ФОРМУЛА ИЛИ ИСПЫТАНИЯ	ЧИСЛОВОЕ ЗНАЧЕНИЕ
Теплопроизводительность котла брутто	Qк	гкал/ч	Gп ´( Iп - Iп.в.)´ 10-3	5.79
Расход пара	Gп	т/ч	по данным испытаний	10
Т-ра питательной воды	tп.в.	0С	по данным испытаний	92
Температура насыщенного пара	tп	0С	по данным испытаний	194
Давление в барабане котла	Pбар	кгс/см2	по данным испытаний	13
Температура уходящих газов	tух	0С	по данным испытаний	194
Т-ра хол. воздуха	tх.в.	0С	по данным испытаний	25
К-т избытка воздуха ( перед дымососом )	aух	-	aух=a + Da	1.7
Суммарные присосы воздуха в топочную камеру, конвективную часть и экономайзер	Da	-	по данным ПТЭ	0.06
Потери тепла с уходящими газами	q2	%	q2= ( K aух + C )´ (Vух - (aух//aух +в )´ tх.в.)´ Ка ´ Ат 10-2	10.86
Потери котла в окружающую среду	q5	%	-	0.06
К.П.Д. брутто котла	hбр	%	100 - q2-q5	89.08
Расход натурального топлива	Вк	т/ч	Qк ´105 / hбр ´Qp	0.67
Расход э/энергии на собственные нужды котла :
- на тягу	Nт	кВт ч	по данным испытаний	20
- на дутье	Nд	кВт ч	по данным испытаний	9
- на питательные э/насосы	Nпэн	кВт ч	по данным испытаний	2.7
- на перекачку топлива	Nмэн	кВт ч	по данным испытаний	51
Суммарный удельный расход э/энергии на собственные нужды котла	Nс.н.	кВт ч	Nт +Nд +Nпэн+Nмэн	107
Удельный расход э/энергии :
- на тягу, дутье	Эт.д.	кВт ч/ Гкал	Nт +Nд / Qк	5.0
- на ПЭН	Эпэн	кВт ч / т пит. воды	Nпэн / Gп.в.	2.7
- на перекачку топлива	Эмэн	кВт ч / тн. т	Nмэн / Вк	76.12
Суммарный удельный расход э/ энергии на собств. нужды котла	Эс	кВт ч / Гкал	Nэ / Qбр	18.48
Расход тепла на с.н. котла выраженный в % от расхода топлива, сожженного в агрегате	qтепл	%	( Qc.н. ´ 105 ) / ( Bк ´Qн )	1.537
к.п.д. нетто котла	hк	%	hк - qтепл	87.54
Удельный расход условного топлива
- брутто	Вк	кг / Гкал	105 / 7 hк	164.29
- нетто	Вк	кг / Гкал	105 / 7 hк	166.54

 

К капитальной модернизации относится полная замена котельной установки с более

лучшими технико-экономическими показателями.

       Наблюдаются следующие тенденции в мире по котельным установкам:

       -отвод уходящих газов через градирню (отказ от дымовой трубы и газового теплообменника после десульфуризации) позволяет не только снизить инвестиционные и эксплуатационные затраты, но и сократить расход энергии на собственные нужды.

- конструкции топок и горелочных систем с использованием ступенчатого сжигания, в т.ч. в кипящем слое обеспечивает снижения NОx на выходе котла, что упрощает требования к установкам для денитрификации.

- Фирма ABB Alstom Power получила заказы от США и Мексики на 30 парогазовых установок (ПГУ) комбинированного цикла производства энергии мощностью по 270 МВт, работающих на сжиженном природном газе(дизельное топливо – резерв).

К.П.Д. составляет 57,5% вместо максимального 47% у пароводяных КЭС.

        

3.7.   Водоподготовительные установки (химводоподготовка)

Водно-химический режим должен обеспечивать работу котла и питательного тракта без повреждений их элементов вследствие отложений накипи и шлама, повышения относительной щелочности котловой воды до опасных пределов или в результате коррозии металла. Водно-химический режим необходимо поддерживать при подготовке питательной воды для получении пара в котлах, при остановках котлов (промывка, консервация).

Получение пара в котлах сопровождается образованием накипи на стенках барабанов и особенно труб, что ведет к перегреву труб и снижению производительности по пару, повышенной коррозии. Основной причиной образования накипи является то, что растворимость солей, образующих накипь (СаСО₃, МgСО₃, СаSО₄), уменьшается с повышением температуры. Эти соли жесткости осаждаются из раствора по мере нагревания воды. Для удаления солей жесткости, которые оседают в нижнем барабане, осуществляются периодические продувки котла.

Периодические продувки должны производиться по всем точкам котла с высоким расходом в течение 15-30 секунд. Частота продувок будет определяться качеством котловой воды. В пусковой период периодические продувки проводятся чаще из-за высокой концентрации взвешенного железа. Высокая концентрация взвешенного железа в котельной воде может быть причиной отложений осадков.

Постоянной продувкой котла регулируется солесодержание котловой воды. Правильное регулирование продувки котла очень важно при эксплуатации, так как если допускается накопление растворенных и взвешенных солей из-за низкого расхода продувочной воды, то увеличивается возможность образования осадка и механического уноса его в пар. Мероприятия по водно-химическому режиму проводятся также при первоначальном пуске котла (щелочение), во время остановок оборудования (промывка, консервация).

Питание паровых котлов осуществляется химочищенной деаэрированной водой и конденсатом, возвращаемым с производства и от потребителей пара собственных нужд котельной.

Как известно вода хорошо растворяет различные вещества и входит с ними в соединения, поэтому в природе нет химически чистой воды.

Примеси в воде бывают двух видов: механические (песок, глина и т.д.) и химические (соли кальция, магния и др.). В зависимости от содержания в воде химических примесей подразде­ляют воду на мягкую и жесткую.

Мягкая вода содержит незначи­тельное количество солей кальция и магния, жесткая - большее их коли­чество. Для оценки качества воды в технике введено понятие о ее жесткос­ти. Различают жесткость воды времен­ную, постоянную и общую.

Временная жесткость воды (или карбонатная) обусловливается при­сутствием в ней двууглекислых солей кальция Са(НСОз)₂ и магния М(НСОз)₂, которые при температуре св. 70°С распадаются и выпадают из раствора в осадок в виде шлама.

Постоянная жесткость воды (или не­карбонатная) обусловливается нали­чием в воде хлоридов, сульфатов, силикатов и других солей кальция и магния (СаSО₄, МgSO4, СаСl₂, МgCl₂, СаSiO₃ и др). Эти соли при нагревании воды не выпадают из растворов в осадок, поэтому такая вода получила название воды посто­янной жесткости.

Общая жесткость воды - сумма временной и постоянной жесткости. Единицей измерения жесткости с 1952 г. является миллиграмм-эквива­лент на 1 литр воды (мг-экв/л). Ма­лая жесткость (конденсат, дистиллят) измеряется тысячными долями мкг-экв/л - микрограмм-эквивален­том.

В системах теплоснабжения от отопительных котельных с чугунными или стальными котлами неизбежно происходит утечка воды, которую сле­дует пополнять подпиточной водой, предварительно прошедшей обработку в установках химической водоочистки (ХВО), состоящих из осветлительных и коагуляционных аппаратов и водоумягчительных фильтров. Осветлительные аппараты предназначены для уда­ления из воды взвесей. Соли кальция и магния, вызывающие образование накипи, локализуются в водоумягчительных фильтрах.

Обычно отопительные котельные снабжаются водой из водопровода, которую не требуется очищать. Вода лишь умягчается и дегазируется. Водопроводная вода содержит раство­ренные соли и газы, при нагревании соли выпадают в осадок на внутренние стенки котлов в виде накипи. Накипь на стенках котлов понижает коэффициент теплопередачи и, следовательно ведет к перерасходу топлива. В топочной части накипь может вызвать пе­регрев стенки и аварию котла. Раст­воренные в воде газы - кислород и углекислота - вызывают коррозию металла. Чугунные котлы мало под­вержены коррозии, поэтому кислород и углекислота опасны главным обра­зом для стальных котлов и систем горячего водоснабжения. Чтобы избежать образования наки­пи в котлах, следует использовать воду определенной жесткости или подвергать ее умягчению и дегазации. Дегазация воды в отопительных котельных производится с помощью вакуум-деаэрации.

Нормы питательной и подпиточной воды. Следует отметить, что единых норм качества питательной и подпиточной воды для паровых и водогрейных чугунных котлов не существует. Так, ранее принималось, что для паровых чугун­ных котлов общая жесткость пита­тельной воды должна быть не более 300 мкг-экв/л. Содержание растворен­ного кислорода и других примесей не нормируется.

В соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов", Москва ИНФРА-М  2004 г., состав питательной воды для паровых котлов должен быть не хуже указанного ниже:

Значение рН - не менее 7

Прозрачность по шрифту, см,  - не менее 20

Жесткость, мкг-экв/л, не более 100

Содержание, мкг/л, не более:

           Кислорода ....... 100

           Углекислоты ......10000

           Сульфита натрия .... 2000

 

Жескость сетевой воды в пересчете на карбонатный индекс для водогрейных котлов не должна превышать значений:

Тсет.воды (0С)	Ик (мг.экв/кг)
70-100	3,2
101-120	2
121-130	1,5
131-140	1,2
141-150	0,8

Таким образом, при химводоподготовке следует учитывать следующие условия:

Первое условие требует: удаления присутствующих в природных водах примесей, находящихся в грубодисперсном и коллоидном состояниях, и растворённых солей, ко­торые при нагревании воды образуют малорастворимые со­единения (соли жёсткости воды).

Второе условие требует максимально полного удаления растворенных в питательной воде агентов коррозии и созда­ния условий наибольшей сохранности металла как основно­го, так и вспомогательного оборудования .

Процесс химводоподготовки котельной можно разделить на три этапа (рис 3.7.1.)

 

Рис. 3.7.1. Принципиальная схема водоподготовительных установок:

2-механический фильтр; 3-6-ионитные фильтры; БОВ - бак осветлённой воды;

БЧОВ - бак частично обессоленной воды; БХОВ - бак химически очищенной воды; ПО -предварительная очистка воды; ИО – ионообменная установка; Д-деаэрирующая установка вакуумного типа.

 

1. Предварительная очистка (предочистка) воды перед химическим умягчением или обессоливанием производит­ся с целью ее декарбонизации (снижения щелочности) и осветления (удаление грубодисперсных и коллоидных примесей). Обычно декарбонизация и осветление воды проводятся совместно методами осаждения путем извест­кования и коагуляции этой воды в осветлителях с после­дующим глубоким осветлением на механических фильт­рах.

В состав установки предочистки, кроме осветлителей и механических фильтров, подогреватели исходной воды, баки сбора осветленной воды, дозаторы извести, ко­агулянта и активатора коагуляции.

 Осветлитель, сооружение для водоочистки в системе водоснабжения; служит для удаления из воды взвешенных примесей и коллоидных загрязнений путём пропускания осветляемой воды снизу вверх через слой хлопьевидного осадка, выпавшего ранее под действием коагулянта. Скорость восходящего потока в зоне осветления регулируют в зависимости от содержащихся в ней загрязнений в пределах от 0,6 мм/сек (цветные маломутные воды) до 1,4 мм/сек (высокомутные воды). Высота слоя осадка в осветлителе должна быть не менее 2 м, защитного слоя осветлённой воды над ним - не менее 1,5 м. Избыток осадка отводится через осадкоприёмные окна или трубы в осадкоуплотнитель, объём которого составляет 20-40% объёма.(6)

В осветлителях осуществляются процессы смешивания обрабаты­ваемой воды с дозируемыми реагентами, образования осадка (шлама) и взвешивания его восходящим потоком воды, контактирования обра­батываемой воды с осадком, отделения ее от осадка (осветление), от­ведения излишков осадка из контактной зоны, уплотнения (обезвожи­вание) осадка и удаления его с продувочной водой в дренаж.

Основные факторы, определяющие результаты очистки воды в ос­ветлителях и задачи автоматизации. На протекание процессов коагуля­ции и известкования воды в осветлителях оказывают влияние следую­щие основные факторы: качество исходной воды, размер доз коагулян­та и извести, значение рН среды, условия перемешивания воды с реа­гентами, применение вспомогательных реагентов (например, полиакриламида), порядок ввода реагентов в обрабатываемую воду и их доза, температура обрабатываемой воды, выполнение условий поддержания шламового режима аппарата.

Температура обрабатываемой воды при известковании и коагуля­ции принимается от (30±1) до (40±1)°С. Подогрев воды способствует ускорению процессов химического взаимодействия и образованию осад­ка, позволяет увеличить допустимую скорость движения воды в освет­лителе и его производительность, способствует увеличению прозрачно­сти обработанной воды.

Температура обрабатываемой воды должна быть стабильной, так как при ее колебаниях возникают температурные токи в осветлителях и ухудшаются результаты осветления воды.

При проведении процессов осаждения в осветлителе важно пра­вильно сформировать и поддерживать во взвешенном состоянии кон­тактную среду—хлопьевидный шлам. Условия формирования осадка при обработке воды должны выбираться такими, при которых все ве­щества практически выделяются в виде хлопьев, что достигается со­блюдением скорости ввода воды в осветлитель (до 1,5 м/с), места иг скорости ввода реагентов. Для сохранения эффекта очистки поверхно­стных вод в паводковый период, когда резко снижается щелочность, увеличивается содержание взвеси, кремнекислоты, возрастает окисляемость и цветность воды, дозу коагулянта увеличивают, а дозу извести, снижают. При этом свойства шлама изменяются. Для сохранения тех­нологических свойств контактной среды в обрабатываемую воду, кроме извести и коагулянта, вводят флокулянт, например полиакриламид (ПАА), молекулы которого адсорбируют содержащиеся в воде и обра­зующиеся при обработке микрочастицы, образуя крупные пространствен­ные системы в виде хлопьев, в результате чего улучшается процесс

осветления воды. Доза ПАА обычно составляет 0,5—1,0 мг/кг. Для большинства вод ПАА вводят лишь в паводковый период.

Принципиальная схема осветлителя на рис.3.7. 2.

Рис. 3.7.2 Принципиальная схема осветлителя.

1-исходная вода; 2-воздухоотделитель; 3-распределительные трубы;

4-сопла; 5-подача раствора коагулянта; 6-перфорированные перегородки;

7-распределительная решетка; 8-перфорированный сборный желоб;

9-распределитель; 10-обработанная вода; 11-шламоуплотнитель; 12-окна;

13-стакан; 14-продувка; 15-регулировочная задвижка.

 

При использовании строительной извести и сухом ее хранении предусматривается: дробление извести перед за­грузкой в бункера-хранилища; гашение извести в механи­ческих барабанах-гасителях; механизированное удале­ние отходов гашения гидротранспортером. Приемные ем­кости известкового молока рассчитываются на одно-двух суточный расход реагента и оборудуются устройствами перемешивания и откачки. Крепость известкового молока составляет около 2500 мг-экв/кг. Из приемных емкостей молоко перекачивается в расходные емкости и поддержи­вается в них во взвешенном состоянии. В качестве емко­стей для известкового молока используются мешалки с механическими смесителями. Независимо от количества осветлителей на предочистке рекомендуется устанавли­вать две расходные мешалки, к которым присоединяются насосы-дозаторы известкового молока и две затворные мешалки.

Раствор коагулянта концентрацией до 2000 мг-экв/кг готовится в затворной гидравлической мешалке емкостью, равной суточному расходу, и перекачивается в расходные баки насосами, с помощью которых осуществляется так­же и циркуляция раствора. Из расходного бака раствор насосами-дозаторами подается в осветлитель.

Раствор полиакриламида также готовится в мешалке с гидравлическим или механическим перемешиванием и перекачивается насосом в расходный бак, откуда насосом-дозатором подается в осветлитель. Расчетная концентра­ция раствора ПАА 0,1—1%. Для облегчения перемешива­ния с обрабатываемой водой раствор ПАА перед подачей в осветлитель разбавляется до концентрации около 0,1%. Для этого необходимо обеспечивать постоянство давления разбавляющей воды, измерение расхода и смешение с отдозированным раствором ПАА в водоструйном насосе-смесителе.

Автоматическое управление дозированием реагентов в осветлитель выполняется по схеме, предусмат­ривающей поддержание заданного соотношения расходов обрабатываемой воды и дозируемых реагентов.

        Согласно типовым решениям дозирование реагентов осуществляется с помощью объемных насосов-дозаторов с импульсной или непрерывной системой их управления по расходу обра­батываемой воды. При этом измерение расхода воды осуществляется непосредственно, а реагентов — косвенным путем объемными насосами-дозаторами, у которых коли­чество подаваемой жидкости линейно зависит от частоты вращения электропривода или числа ходов плунжера на­соса-дозатора. При этом содержание активного вещества в дозируемой жидкости должно быть равно расчётному значению и не изменяться в промежутках между заполне­ниями расходной емкости.

 Опыт показывает, что наиболее целесообразным реше­нием при автоматизации дозирования реагентов является индивидуальное управление насосами-дозаторами извест­кового молока для каждого осветлителя и групповое уп­равление подачей коагулянта и полиакриламида для каждого осветлителя. При этом предусматривается один резервный насос для двух осветлителей, работающий по сигналу от ручного задатчика. Питание резервного насоса включается одно­временно с подключением к нему любого насоса-до­затора.

Для обеспечения воспроизводимой подачи реагентов и качественного проведения очистки воды в осветлителях рекомендуется выбирать следующую скважность для насоса: работа не менее 16 с, время останова не бо­лее 30 с для насосов известкового молока, 40—45 с для насосов растворов коагулянта и полиакриламида.

Для повышения точности в схему дозирования извести по расходу обрабатываемой воды вводится корректирующий сигнал по рН. Отбор пробы на датчик рН-метра при этом производится непрерывно из смесительной камеры осветлителя без предварительного фильтрования ее для отделения шлама. Уровень отбора пробы по высоте осветлителя выбирается так, чтобы по­лучить представительную пробу, т. е. в месте, где дости­гается достаточное перемешивание и заканчивается хими­ческое взаимодействие обрабатываемой воды с реагента­ми (примерно на уровне 1,5 м над нижней смесительной решеткой осветлителя).

Для каждой точки ввода реагентов в осветлитель обычно устанавливаются два насоса-дозатора (рабочий и резервный).

           Основными задачами при автоматизации осветлителей являются:

• поддержание температуры воды, поступающей на об­работку;
• регулирование производительности осветлителя и доз вводимых в него реагентов;
• поддержание уровня шлама в осветлителе.

Минимальный и максимальный расходы воды на осветлитель со­ставляют обычно 50 и 100% номинального. Для обеспечения нормаль­ного функционирования системы регулирования производительности предочистки необходимо, чтобы баки осветленной воды за каждым осветлителем имели вместимость, равную часовой производительности осветлителя плюс расход воды на промывку двух механических филь­тров.

В процессе эксплуатации осветлителя целесообразно оперативно изменять заданный диапазон регулирования с помощью задатчика ре­гулятора в соответствии с суточным графиком потребления обраба­тываемой воды. Так, при ночных провалах в потреблении следует под­держивать нагрузку осветлителя на минимально допустимом уровне (50% номинальной), а в часы пик—на максимальном уровне (80— 100% номинальной). При этом предельный уровень мгновенных

возмущений на нагрузке не должен превышать ±3% номиналь­ного.

В тех случаях, когда нагрузка установки предочистки снижается ниже 50% номинальной, целесообразно применять схему регулирования нагрузки осветлителя с рециркуляцией воды из бака осветленной воды в осветлитель. Для обеспечения этого режима следует предусматривать специальный регулятор соотношения расходов, получающий одно вход­ное воздействие от датчика расхода на линии рециркуляции осветлен­ной воды, а второе-от датчика расхода воды на осветлитель. Этот регулятор воздействует на регулирующий клапан на линии рециркуля­ции осветленной воды и включается в работу только при снижении на­грузки ниже 50% номинальной.

Механические фильтры предназначены для удаления присутствующих в природных водах примесей, находящихся в грубодисперсном и коллоидном состояниях.

 Загрузка механических фильтров обычно производится кварцевым песком или дробленым антрацитом. Материал загрузки должен иметь определённый гранулометрический состав, обладать механической прочностью и химической стойкостью с тем, чтобы обрабатываемая вода в процессе фильтрования не обогащалась примесями железа, солей кремниевой кислоты, органическими и другими соединениями.

Составной частью схемы регулирования производительности установки предочистки является регулятор расхода возвращаемой в осветлитель промывочной воды механиче­ских фильтров. Этот регулятор получает два входных воздействия от датчика расхода воды, посту­пающей на осветлитель, и от датчика расхода в линии возврата промывочной воды. Воздействуя на регулирую­щий клапан на этой линии, регулятор обеспечивает под­держание расхода возвращаемой в осветлитель промывоч­ной воды механических фильтров в диапазоне 6—10% расхода воды, поступающей на осветлитель.

Промывочная вода подается в осветлитель из бака сбора этой воды специальным насосом, который включа­ется автоматически в зависимости от уровня воды в баке.

Схема регулирования производительности установки предочистки обычно выполняется индивидуальной для каждого осветлителя, но может быть и групповой для двух-трёх осветлителей.

2. Ионообменная часть химводоочистки состоит из фильтров, предназначенных для химического обессоливания и умягчения воды путем фильтрования че­рез слои загруженных в эти фильтры, практически нера­створимых в воде ионообменных материалов — ионитов.

Ионообменная очистка воды основана на способности ионитов поглощать из обрабатываемой воды растворенные в ней ионогенные примеси, отдавая в фильтрат эквива­лентное количество других ионов, предварительно введен­ных в состав ионитов. Иониты, способные поглощать ка­тионы, называются катионитами и используются обычно в -, - и -формах. Иониты, поглощающие анионы, называются анионитами и используются в форме. При истощении обменной емкости ионитов производится их восстановление (регенерация)(1).

Достаточно учиты­вать общепризнанные и доказанные многочисленными опытами следующие основные положения: ионный обмен протекает в строго эквивалентных (стехиометрических) ко­личествах между реагирующими веществами; является обратимым процессом; подчиняется закону действия масс.

На протекание процесса ионного обмена оказывают влияние многие факторы, наиболее существенными из ко­торых являются валентность обмениваемых ионов, проч­ность связи с ионитом, гидролиз, гидратация и активность ионов, рН раствора.

Рассмотрим в самом общем и схематичном виде проте­кание рабочего цикла в ионитном фильтре. Проведем мыс­ленно вертикальный разрез загруженного в фильтр ионооб­менного материала и выделим в нем элементарную струйку обрабатываемой воды, омывающую вертикальный ряд зе­рен ионита, причем для простоты наблюдения ограничимся десятью такими зернами. В действительности число зерен в ионитном фильтре огромно и расположены они далеко не строго вертикально одно над другим, так же как и путь эле­ментарной струйки воды претерпевает различные отклоне­ния от прямолинейного. Однако принятые условные допу­щения позволяют относительно правильно представить происходящие в фильтре процессы. Далее будем считать, что мы может видеть элементарную струйку воды, зерна ио­нита и находящиеся в них ионы. Тогда, если на протяжении рабочего цикла фильтра будем делать через некоторые про­межутки фотоснимки этой элементарной струйки, получим ряд последовательных кадров, которые позволят показать, какие изменения происходят в обрабатываемой воде и в зер­нах ионита во время работы фильтра. Схематическое изо­бражение шести таких кадров представлено на рис. 3.

Нерастворимая многоатомная твердая часть каркаса ионита изображена на этом рисунке в. виде заштрихованных кружков, а участвующие в обменном процессе ионы пока­заны в виде маленьких кружочков. При этом находящиеся в обрабатываемой воде и подлежащие удалению из нее ионы обозначены черными кружочками называемыми в дальнейшем условно «черными» ионами, а находящиеся в ионной атмосфере зерен ионита ограниченно подвижные ионы изображены белыми кружочками, называемыми в дальнейшем «белыми» ионами. Задача ионитного фильтра заключается в осуществлении ионного обмена, в результате которого черные ионы переходят в ионную атмосферу зерен ионита, а взамен их в обрабатываемую воду поступают из той же ионной атмосферы белые ионы.

Рассматривая процессы ионного обмена, следует напом­нить о непрерывном и хаотическом движении огромного ко­личества находящихся в обрабатываемой воде ионов, в ре­зультате которого создаются на поверхности зерен ионита .разнообразные условия, способствующие протеканию обме­на ионов в ту или другую сторону. При этом результирую­щее направление этого обмена будет определяться соотно­шением концентраций обмениваемых ионов в рассматривае­мом ограниченном пространстве.

Начало рабочего цикла ионитного фильтра зафиксирова­но на кадре I (рис. 3). Здесь обмен черных ионов на белые протекает наиболее интенсивно при соприкосновении обра­батываемой воды с первым по ходу зерном ионита, когда вода содержит максимальное количество черных ионов. Да­лее у второго по ходу воды зерна этот обмен ослабевает, поскольку обтекающая его вода уже имеет некоторое коли­чество белых ионов. У третьего зерна ионита обмен стано­вится еще слабее, и, наконец, после третьего зерна вода уже не содержит черных ионов. Однако при прохождении воды мимо последующих молекул ионита обмен ионов не прекра­щается, но поскольку и вода, и ионит содержат только белые ионы, этот обмен остается для нас незаметным.

 

Рис. 3.7.3. Схема ионоооменного фильтрования воды.

 а — исходная вода с черными ионами; б — обмен между ионами воды и ионита; в-обмен черных ионов воды на белые ионы ионита преобла­дает над обратным обменом; г— обмен между черными ионами воды и ионита.

 

На кадре II, заснятом через некоторый промежуток времени работы фильтра, показано, что первый и второй ряды зерен ионита обменяли все находившиеся в их ионной атмосфере белые ионы на черные, и поэтому хотя ионный обмен с водой у них продолжает протекать, но он не приво­дит к каким-либо изменениям как этих зерен ионита, так и проходящей мимо них воды. Обмен черных ионов воды на белые ионы зерен ионита переместился ниже и происхо­дит теперь у 3-го, 4-го и 5-го зерен. Таким образом, на этом кадре различаются следующие три зоны состояния ионообменного материала:

первая зона — зерна ионита 1 и 2. Ее называют зоной ис­тощенного ионита, поскольку все находящиеся в ней белые ионы использованы для обмена на черные ионы, и, следова­тельно, ионный обмен продолжается между черными ио­нами без изменения ионного состава как ионита, так и про­ходящей мимо него воды;

вторая зона—зерна ионита 3-5. Ее обычно называют работающей зоной. Здесь обрабатываемая вода начинает и заканчивает полезный для нас обмен черных ионов на белые. Поэтому правильнее называть эту зону зоной полез­ного обмена, так как в действительности ионный обмен про­исходит на всем пути прохождения воды через ионит, одна­ко в этой зоне частота обмена черных ионов воды на белые ионы ионита преобладает над частотой обратного обмена белых ионов воды на черные ионы ионита;

третья зона - зерна ионита 6-10. Ее называют зоной не­работающего ионита или свежего ионита. Проходящая че­рез этот слой ионита обрабатываемая вода содержит прак­тически только белые ионы и поэтому не изменяет ни своего состава, ни состава ионита, хотя ионный обмен меж­ду ними продолжает протекать.

По мере работы ионитного фильтра (кадры III – V) зона истощенного ионита возрастает, работающая зона опускает­ся, а зона свежего ионита уменьшается. Как можно видеть на кадре V, работающая зона ионита уже частично вышла за нижнюю границу загрузки фильтра, и поэтому в выходящей из фильтра обработанной воде появляется и начинает возра­стать концентрация черных ионов. Здесь полезная работа ионитного фильтра заканчивается и на следующем кадре VI зона истощения распространяется на все зерна ионита от первого до десятого, а выходящая из фильтра вода содер­жит практически только чёрные ионы, т. е. остается по каче­ству такой же, как и поступающая на фильтр вода.

Регенерация истощенного ионита сводится к замене черных ионов в его зернах на белые. Это достигается путем пропускания через истощенный ионит раствора электролита, содержащего белые ионы, при этом их количество должно превышать стехиометрические соотношения обмениваемых ионов для того, чтобы реакция обмена пошла в нужном направлении.

Прохождение обрабатываемой воды через загрузку ионитного фильтра, представляющую собой мелкопористую среду, происходит, по-видимому, путем разбивания потока воды на многочисленные мельчайшие струйки, стремящиеся найти в этой среде пути наименьшего сопротивления. В частности, по этой причине имеет место преимуществен­ное фильтрование воды вдоль стенок корпуса фильтра (так называемый «пристенный» эффект). Стабильность такого со­стояния потока фильтруемой воды будет тем больше, чем меньше скорость фильтрования. При этом возможно обра­зование между отдельными струйками (их иногда называют «излюбленными» путями фильтрации) небольших островков ионита, не участвующего в процессе ионного обмена. Такое неблагоприятное состояние гидродинамики ионообменного фильтра может приводить к заметному ухудшению его работы, поэтому обычно не рекомендуется снижать скорость фильтрования менее 5 м/ч.

Все операции, предусматриваемые при обслуживании ионитного фильтра, имеют целью создать оптимальные ус­ловия для протекания процесса ионного обмена. В первую очередь для этого необходимо обеспечить максимально полный контакт обрабатываемой воды и регенерационного раствора с поверхностью зерен ионита.

На равномерность распределения потоков воды и раст­воров реагентов в ионитном фильтре и на достаточно пол­ный контакт их с зернами ионообменного материала оказы­вают влияние зернистость и однородность ионообменных материалов. Пылевидные частицы, имеющиеся в товарных ионитах, удаляются обычно во время пуска и наладки ионитных фильтров. При длительной эксплуатации ионитов из-за постепенного разрушения и измельчения их зерен всег­да происходит в той или иной степени накопление в толще загрузки мелочи, которую необходимо периодически уда­лять. Это достигается при взрыхляющей промывке ионита, которая является обязательной операцией, предшествующей пропуску регенерационного раствора.

Очень важно соблюдение установленных при пуске и на­ладке фильтров надлежащих условий проведения взрыхляю­щих промывок, которые должны обеспечивать возможно более полное удаление из фильтра мелких пылевидных ча­стиц ионообменных материалов. Неудовлетворительное проведение таких промывок приводит к тому, что пыле­видные частицы, скапливаясь в верхней части загрузки, образуют своеобразную грязевую пленку, создающую до­полнительное сопротивление проходу обрабатываемой во­ды, регенерационного раствора и промывной воды.

Конечным результатом нарушения равномерности филь­трования являются гидравлические перекосы в загрузке фильтра, которые отрицательно отражаются не только на рабочем цикле фильтра, препятствуя наиболее полному использованию его емкости поглощения, но также и на регенерационном цикле, поскольку, во-первых, регенерационный раствор не омывает из-за перекосов некоторые части загрузки, оставляя их в истощенном состоянии, и, во-вторых, при отмывке ионита перекосы вызывают повышенный расход воды для удаления продуктов регенера­ции и остатков непрореагировавшего регенерационного раствора.

Для успешного выполнения процесса регенерации ионообменного материала, кроме обеспечения максимально полного контакта раствора с частицами ионита, необходимо направить ионный обмен в нужном направлении. Это зави­сит прежде всего от концентрации реагента в регенерационном растворе. Как уже указывалось выше, по мере прохож­дения регенерационного раствора через истощенный ионит раствор все в большей степени загрязняется удаляемыми из ионита вредными ионами, что приводит к торможению про­цесса регенерации ионита. Такой процесс своеобразного «от­равления» регенерационного раствора можно в значитель­ной степени ослабить, пропуская через истощенный ионит регенерационный раствор порциями с переменной концен­трацией, не увеличивая при этом средний удельный расход реагента. Сначала пропускают первую порцию относитель­но мало концентрированного регенерационного раствора, в результате чего происходит лишь частичное вытеснение из истощенного ионита вредных катионов. Затем пропускают вторую порцию регенерационного раствора повышенной концентрации. Оптимальным решением в этих условиях является плавное изменение автоматическим регулятором концентрации реагента в регенерационном растворе.

 

Необходимо иметь в ви­ду, что в то время как попадание воздуха в фильтрующий слой у механических фильтров вызывает увеличение потери напора в слое, у ионитных фильтров, помимо того, из-за налипания мельчайших пузырьков воздуха на поверхность зе­рен ионита снижается обменная емкость фильтра.

Еще более вредным является поступление на ионитный фильтр недостаточно осветленной воды. При этом крупно­дисперсные взвешенные вещества задерживаются преимуще­ственно поверхностным слоем загрузки фильтра. Они могут удаляться при очередной взрыхляющей промывке ионита перед его регенерацией. Совсем иначе обстоит дело с тонко­дисперсной взвесью, частицы которой могут проникать в толщу фильтрующего слоя и сорбироваться на пористой поверхности зерен ионита. При этом значительная часть их не отмывается при взрыхляющих промывках ионита, что будет вызывать прогрессирующее понижение ионообменной способности загрузки. Поэтому при всех условиях необходимо добиваться поступления на ионитные фильтры хорошо ос­ветленной воды, не допуская, что нередко практикуется, до­полнительного превращения ионообменного фильтра в ме­ханический. Эти соображения в равной степени являются справедливыми не только в отношении обрабатываемой во­ды, но также и для регенерационных, растворов реагентов и промывочной воды.

Совмещение процессов осветления воды и ионообменной ее обработки может быть целесообразным лишь в тех слу­чаях, когда соотношение зернистости ионита и дисперсности взвешенных веществ в поступающей воде такое, что взвесь задерживается в самом верхнем тонком слое ионитной за­грузки и не оказывает заметного влияния на обменную ёмкость фильтра.

В предлагаемой системе автоматизации должен быть выполнен следующий объем автоматических блокировок, действие которых определяется технологиче­скими параметрами:

· блокировки, предусматривающие выключение в каждом блоке фильтров одного из насосов частично обессоленной воды (или изменение задания регулятору расхода) при по­вышении уровня в баке обессоленной воды до значения, соответствующего переводу установки на 50%-ную произ­водительность;

· блокировки, предусматривающие переключение техно­логических линий для направления потока воды по линии большой рециркуляции при повышении в баке обессолен­ной воды верхнего предельного уровня;

· блокировки, предусматривающие обратное перестрое­ние технологической линии при понижении уровня в баке обессоленной воды до значения, соответствующего 50%-ной производительности;

· блокировки, предусматривающие включение второго на­соса частично обессоленной воды (или изменении задания регулятору расхода) при понижении уровня в баке обес­соленной воды до значения, соответствующего переводу установки на 10%-ную производительность;

· блокировки, определяющие выключение насосов-доза­торов при повышении концентрации регенерационных ра­створов выше нормы или при понижении расхода разбав­ляющей воды ниже нормы.

 

Деаэраторная часть.

 Участие кислорода растворенного в воде состоит в следующем:

• кислород снимает лишние электроны;
• устраняет тормозящие процесс ионы железа, перешед­шие в раствор, окисляя их, вследствие чего они осаждают­ся ся в виде малорастворимых гидроокисей трёхвалентного железа;
• вызывает появление электропар при неравномер­ной концентрации кислорода около различных участков металла.

Таким образом, растворённый в воде кислород следует отнести к весьма активным коррозионным агентам. Однако роль кислорода этим не ограничивается. Эксперименты по­казывают, что кислород способен и замедлять коррозию ко­стельной стали. Это его свойство обусловлено образованием окисной пленки на поверхности металла. Такая пленка, со­стоящая главным образом из магнетита ( ), образуется быстро при достаточно высокой концентрации растворенно­го кислорода; она может образоваться и при действии дру­гих сильных окислителей, например перекиси водорода, озо­на и т. д. Установлено также, что в присутствии электроли­тов окисная пленка не защищает металл от коррозии. В отсутствие же электролитов, т. е. в очень чистой воде, пленка устойчива и коррозионные процессы существенно за­медляются. Следовательно, кислород, растворённый в воде может служить и замедлителем и активатором корро­зионных процессов. Эта двойственная роль кислорода отме­чалась всеми исследователями процессов коррозии. Вос­пользоваться пассивирующими свойствами растворенного кислорода можно, однако, лишь в тех случаях, когда вода практически лишена электролитов, т. е. является чистой  или близкой к тому. Поэтому пассивирующие его свойства могут быть реализованы только в тех установках, в которых питание котла осуществляется глубокообессолен­ной водой и нет нужды вводить в эту воду какие-либо ре­агенты — фосфаты, щелочи, комплексоны и т. п. Такие усло­вия осуществимы только на ТЭС с прямоточными котлами. Там же, где питательная вода содержит электролиты и где в нее необходимо вводить различные вещества для подавле­ния или ослабления накипеобразования в котлах (во всех этих ТЭС), кислород выступает как весьма активный корро­зионный агент, удаление которого совершенно необходимо.

 Между водой и газом, например воздухом, находящимся над водой, всегда происходит обмен различными молекула­ми. При установившемся равновесии обмен этот совершает­ся таким образом, что сколько вещества переходит из воды(водного раствора) в газовую среду, столько же и возвра­щается из этой газовой среды обратно в воду.

Молекулы воды, участвуя в тепловом движении, имеют различные скорости. Те из них, скорость которых и по нап­равлению и по значению оказывается достаточной, преодо­левают силы взаимного притяжения других молекул и выле­тают в газовое пространство. Передвигаясь по всем направлениям в этом газовом пространстве, молекулы  могут вновь оказаться в водной среде. Вследствие громад­ного числа молекул более или менее быстро наступает ста­тистическое равновесие, когда число молекул воды, пересе­кающих поверхность раздела газ - вода, становится одина­ковым в обоих направлениях. Наступившее равновесие нарушается при изменении, например, температуры жидко­сти. При этом скорость молекул возрастает и увеличивается их количество, перешедшее поверхность раздела газ — вода. Это повышает их концентрацию в газовом пространстве (повышает давление водяных паров). Такое повышение уве­личивает количество молекул, переходящих из газа в жид­кость и опять наступает состояние равновесия, но уже при иных температуре и давлении.

Аналогичные состояния равновесия устанавливаются и для других компонентов газовой среды, т. е. кислорода, азота, углекислоты и других газов, входящих в состав возду­ха. Каждой температуре соответствует определенная кон­центрация этих газов в воде при ее контакте с воздухом. И обратно, каждой температуре соответствует опреде­ленный состав газовой среды, состоящей из паров воды, кислорода, азота и других газов. При этом сумма пар­циальных давлений всех этих компонентов должна быть, очевидно, равна атмосферному давлению,

т. е. 1 кгс/см²,

Но при повышении температуры воды парциальное да­вление паров, т. е. , возрастает и при 100 °С (при кипении) = 1кгс/см². Следовательно, парциальные давления всех остальных газов при этих условиях становятся равными ну­лю. Нарушается равновесие между газом, находящимся в растворе, и газовой средой, что приводит к выделению га­за из водного раствора — его деаэрации.

Если нагреть без перемешивания воду до 100 °С, например поместив сосуд в кипящую воду, то даже через продолжительное время уда­ление растворенных газов из воды, налитой в этот сосуд, не закончится. Можно опустить сосуд в кипящий раствор соли. При этом температура этого солевого раствора может быть доведена до 110°С, но и при этих условиях выделение раст­воренного кислорода из воды в сосуде будет совершаться довольно долго. Однако если увеличить поверхность жидко­сти, например, усиленным перемешиванием, то удаление кислорода произойдет значительно быстрее. В технике при­меняют разбрызгивание деаэрируемой воды, перемешивание ее струёй пара, барботаж пара через нагретую воду и другие приемы. Иногда применяют разрежение. Конструкция деаэ­ратора типов ДА, КДА-180 приведена на рис. 3.7.4.

Вода, подлежащая деаэрации, после предварительного подогрева подается в верхнюю часть колонки, последовательно проходит струйные и барботажную ступени, где осуществляется ее нагрев и обработка паром. Из колонки вода струями стекает в бак.

Основное количество пара подается в верхнюю часть бака деаэратора, вентилирует паровой объем бака и поступает в низ колонки. Проходя сквозь отверстия барботажной тарелки, пар подвергает воду на ней интенсивной обработке и направляется в струйные ступени.

В струях происходит нагрев воды до температуры, близкой к температуре насыщения, удаление основной массы газов и конденсация большей части пара. На барботажной тарелке осуществляется догрев воды до температуры насыщения и удаление микроколичеств газов. Оставшаяся парогазовая смесь (выпар) отводится из верхней зоны колонки через охладитель выпара в атмосферу.

Процесс дегазации завершается в деаэраторном баке, где происходит выделение из воды мельчайших пузырьков газов за счет отстоя. Часть пара подается через перфорированную трубу в слой воды в бак деаэратора. Эта дополнительная барботажная ступень интенсифицирует процесс дегазации.

Вода из бака деаэратора поступает на питательные насосы и далее подается в паровые котлы.

Предусмотрена защита деаэратора от превышения допустимого давления и уровня воды в баке с помощью комбинированного предохранительного устройства. Предохранительное устройство состоит из расширительного бачка и двух гидрозатворов, один из которых защищает деаэратор от превышения допустимого давления, а другой - от превышения уровня. При превышении допустимого давления в деаэраторе пар вытеснит воду из гидрозатвора и через расширительный бачок сбросится в атмосферу. При повышении уровня вода через переливную трубу поступит в расширительный бачок и перельется в бак нижних точек и далее - в продувочный колодец.

Для эффективного удаления газов, т. е. главным образом кислорода и углекислоты, необходимо, чтобы температура поступающей воды была близка к точке кипения при том давлении, при котором работает данный деаэратор. Количе­ство подаваемой на деаэрацию воды не должно превышать расчётную производительность аппарата во избежание «захлёбывания» колонки. Количество подаваемого пара дол­жно обеспечивать размер выпара  в пределах 0,02-0,03% количества деаэрируемой воды. Отклонения от этих условий, например уменьшение подачи пара и сокраще­ние выпара, снижение температуры поступающей воды или перегрузка аппарата, сказываются на качестве обескислороживания — остаточное содержание  в деаэрированной во­де повышается. Необходимо следить за состоянием распре­делительного устройства в колонке (головке) деаэратора. Коррозионный износ этого устройства ухудшает распреде­ление воды, которая начинает поступать в сборный бак сплошной струёй, и содержащийся в ней кислород не успе­вает выделиться. В некоторых конструкциях деаэраторов подводят пар также и в сборный бак, осуществляя в нём барботаж и тем улучшая удаление газов. Деаэратор должен выдавать воду с содержанием кислорода около 10-15 мкг/л.

Рис. 3.7.4. Схема деаэратора смешивающего типа.

1 - деаэрационная колонка; 2 - сборный бак деаэрированной воды; 3-водоуказательное стекло; 4 - манометр; 5 - гидравлический затвор; 6 - рас­пределительное устройство; 7, 8 - дырчатые тарелки; 9 - распределители пара; 10, 12 - отвод выпара и сконденсировавшихся паров воды; 11 - охладитель выпара; 13, 18 - подвод питательной воды и греющего пара; 14- выход несконденсировавшихся газов; 15 - заполнение гидрозатворрв; 16 - перелив гидрозатвора; 17- выход деаэрированной воды.

           Во многих котельных паровые котлы исчерпали свой ресурс и требуют замены. Паровые котлы подлежат регистрации в органах котлонадзора, которые не дают разрешения на дальнейшую эксплуатацию таких котлов в паровом режиме.
Был найден способ значительно продлить срок эксплуатации котлов путем перевода их в водогрейный режим с температурой нагрева воды до 115°С, при этом водогрейный котел по своим параметрам не подлежит регистрации в органах котлонадзора.
Основной проблемой, препятствующей переводу паровых котлов в водогрейный режим работы, является деаэрация подпиточной воды для теплосети. Котельные имеют, как правило, деаэраторы атмосферного типа, для работы которых требуется пар. При переводе котлов в водогрейный режим такие деаэраторы работать, не способны.

           Ряд деаэраторов можно перевести в вакуумный режим работы, используя вакуумные компрессоры отсоса газов.

 

ПРИМЕР ПЕРЕВОДА АТМОСФЕРНОГО ДЕАЭРАТОРА «ЦВД» В ВАКУУМНЫЙ РЕЖИМ.

Рис. 5. Деаэрационная установка содержит: центробежно-вихревой деаэратор 1 (ЦВД), емкость 2 (емкость может быть с регулируемым уровнем воды или со свободным сливом в аккумуляторный бак), капельный деаэратор – КД,  поверхностный охладитель выпара 4 (ОВ), паропровод 5, трубу 6 выпара из ЦВД, трубу 7 подачи воды из ЦВД в КД. трубу 8 выпара из бака, вестовую трубу 9, трубу 10 отсоса выпара на эжектор (ЭВ), трубу 11 подачи в деаэратор химочищенной воды, трубу 12 отвода деаэрированной воды и трубу 13 – слива конденсата из охладителя выпара.

РАБОТА В АТМОСФЕРНОМ РЕЖИМЕ
В ЦВД подается холодная вода. Пар в ЦВД  нагревает воду до 105° -106°С. и частично деаэрирует. Выпар поступает в ОВ, вода – в емкость 2 через капельный деаэратор 3. Вода разбрызгивается и каждая ее капля вскипает, образуя выпар. Происходит окончательная деаэрация воды. По трубе 8 выпар из бака 2 поступает в охладитель выпара. Неконденсируемые газы удаляются в атмосферу через вестовую трубу 9.
Если воду предварительно нагреть в поверхностных подогревателях до 104° – 106°С, то деаэрация будет происходить без подачи пара в ЦВД.

РАБОТА В ВАКУУМНОМ РЕЖИМЕ
Вестовая труба 9 перекрыта. Труба 13 соединена с всасывающим патрубком эжектора. Если деаэрируемую воду предварительно нагревать до 65°-100°С, то установка будет работать на "начальном эффекте" без подачи пара или перегретой воды. Вакуум установится пропорционально температуре воды на выходе из деаэратора. За счет вскипания вода охладится на 2°-5°С. Если вода холодная или недостаточно нагрета, то в ЦВД подают пар или перегретую воду.

 

Основным видом водоподготовки, применяемой в отопительных котельных

малой мощности, является упрощенная схема одноступенчатого или двухступенчатого натрий-катионирования с мокрым хранением реагента.

При натрий-катионировании плохо растворимые в воде соли переходят в хорошо растворимые, которые даже при большом содержании в воде не вы­падают в осадок. При этом общее количество солей не уменьшается. В качестве катионита применяют минерал глауконит, сульфоуголь и синтети­ческие смолы. Когда катионит истощится (о чем свидетельствует повы­шение жесткости умягченной воды), приступают к регенерации фильтра. Катионит регенерирует обратным про­током 10%-ного раствора поваренной соли NаС1. Регенерация состоит из взрыхления катионита, пропускания через него раствора поваренной соли и отмывки. При регенерации, ионы на­трия вытесняют из катионита погло­щенные им ионы кальция и магния, которые переходят в раствор. Обрабо­танный таким образом катионит обогащается катионами натрия и вновь обретает способность умягчать жест­кую воду. Для удаления продуктов регенерации и остатков раствора по­варенной соли катионит отмывают.

Для восстановления обменной способности катионит периодически обрабатывают раствором поваренной соли, поступаю­щей в фильтр из солерастворителя.

 Способ мокрого хранения реагента (поваренной соли) заключается в том, что соль хранят в бетонных резер­вуарах. В нижней части которых не­большое ее количество находится в растворенном состоянии (концентра­ция около 25 %), Этот раствор пода­ют насосом в фильтр соленого раство­ра, а затем в специальные баки, где разбавляют до концентрации реге­неративного раствора —10 % и расхо­дуют по мере надобности.

Основным оборудованием водоподготовки являются катионитовые фильтры, изображенные на рис. 3.7.6. Корпус фильтра рассчитан на рабочее давление 392-585 кПа (4-6 кгс/см²). В нижней его части расположено дренажное устройство для равномер­ного распределения проходящей воды по сечению фильтра. Дренажное уст­ройство закреплено в бетонной подуш­ке и состоит из коллектора и системы труб. Вода в трубы входит через штуцера, приваренные к верхней части труб. На штуцера навинчены шести­гранные пластмассовые колпачки с не­сколькими отверстиями на каждой грани. На поверхности бетона с дре­нажными колпачками расположена кварцевая подстилка с крупностью зерен от 10 до 1 мм. Крупность зерен уменьшается снизу вверх. Квар­цевая подстилка предохраняет вынос катионитового материала через дре­нажную систему. Над подстилкой зак­ладывают катионит, выше располага­ется водяная подушка. Верхний лаз служит для загрузки кварца и катио­нита, а нижний люк - для отвода во­ды во время промывки кварца при первичной загрузке.

 

 

Рис. 3.7.6. Натрий-катионовый фильтр

В котельной комплекса ПГТУ применяется 2-х ступенчатое Na-катионирование, что позволяет более глубоко умягчать воду для питания паровых котлов. Регенерация Na-катионового фильтра 1-ой ступени производится примерно один раз в неделю, регенерация фильтра 2-ой ступени – один раз в месяц.

На следующей странице приведена технологическая схема предварительной очистки воды химводоподготовки Березниковской ТЭЦ-4 ОАО ТГК-9

Водоподготовительные установки имеют много выходных координат, требующих поддержания их на требуемом технологией уровне. Приведем примеры систем регулирования.