Рис.1.5 Эскиз образца на

                               растяжение до и после испытания

                                  Рис.1.6 Диаграмма растяжения

Выводы:

Лабораторная работа №2

    Влияние режимов термической обработки на структуру

                                 и свойства стали

    Собственно термическая обработка, химико-термическая обработка, термомеханическая обработка, а также электрофизические, лучевые и другие способы обработки сильно изменяют структуру стали, а значит ее свойства. Закалка, например, может увеличить прочность и твердость стали в 2-3 раза, но придать при этом хрупкость.

    Чаще применяют объемную термическую обработку: отжиг, нормализацию, закалку и отпуск стали. Химико-термическая обработка-цементация, азотирование, диффузионная металлизация – направлена на обработку поверхностных слоев детали.

    Термомеханическая обработка проводится для некоторых сталей путем деформации с высокой степенью укова при повышенных температурах, в состоянии аустенита. При этом достигают повышения как прочности, так и пластичности стали.

Определение температуры нагрева стали

Под закалку

           Целью закалки стали является получение высокой твердости и прочности путем изменения структуры. Изменить структуру можно термическим способом, т.е. нагревом, выдержкой и охлаждением.

Нагревом до температур, превышающих критические точки, можно получить Fe-γ с большим пределом растворимости углерода.

Выдерживая сталь при этой температуре, добиваемся насыщения железа углеродом. Затем охлаждаем сталь ускоренно, чтобы при обратном превращении Fe-γ в Fe-α и падении растворимости углерода от 0,8 до 0,025% часть углерода осталось в Fe-α , исказив решетку железа, увеличив тем самым твердость и прочность. Легированные стали требуют нагрева до высоких температур, плохо проводят тепло, поэтому нагревают медленно (иногда в два этапа), чтобы не вызвать напряжений. То же относится к деталям сложной конфигурации и массивным. Выдержка выбирается в зависимости от параметров диффузии углерода, температуры, толщины образца, расположения его в печи, и в среднем бывает равна 1 мин на 1мм сечения образца (без учета времени на прогрев образца).

    Скорость охлаждения должна быть достаточно большой (больше критической), чтобы получить пересыщенный углеродом твердый раствор в Fe-α (мартенсит). Для охлаждения при закалке применяют воду, растворы солей, масло.

    Углеродистые стали обычно закаливают в воде с температурой 18⁰С. Нагретая вода охлаждает значительно медленнее, поэтому нужен контроль температуры воды.

    Доэвтектоидные стали, как видно из диаграммы состояний железо-цементит, следует нагревать под закалку на 30÷50⁰С выше критической чтобы избавиться от мягкого феррита (полная закалка), поэтому t_зак будет зависеть от содержания углерода в стали. Эвтектоидную и заэвтектоидные стали следует нагревать под закалку на 30÷50⁰С выше ,  чтобы сохранить в структуре твердый, а поэтому полезный для инструмента цементит (неполная закалка); t_зак будет при этом одинаковой (примерно 760⁰С). Так как состав аустенита перед закалкой у заэвтектоидных сталей одинаков, твердость этих сталей после закалки тоже примерно одинакова и почти не растет, начиная с 0,7%С. Перегрев стали приводит к росту зерна аустенита и пластинок мартенсита, большему количеству остаточного аустенита, напряжениям и трещинам из-за большего перепада температур и поэтому не допускается.