Расчет электроэнергии расходуемой на работу оборудования определяется по формуле:
Где 
- суммарная мощность работы оборудования, определяется как:
Ц1квт - стоимость 1 квт энергии.
Таблица 26 Расчет мощности оборудования
| Марка оборуд. | Мощн. Ед.об., квт/ч | План. Число обор. | Сумм. Мощн., квт | Ст-ть 1 квт, руб. | Ст-ть, руб. | |
| 8в66 | 17.2 | 5 | 162174.5 | 1.6 | 259479.2 | |
| 1к62 | 4 | 37 | 279091 | 1.6 | 446545.6 | |
| 2н106 | 10 | 3 | 56572.5 | 1.6 | 90516 | |
| 6н13п | 7.2 | 1 | 13577.4 | 1.6 | 21723.84 | |
| Зм-182 | 5.5 | 4 | 41486.5 | 1.6 | 66378.4 | |
| Верстак | 4.4 | 3 | 24891.9 | 1.6 | 39827.04 | |
| Итого |
|
|
|
| 924470.08 |
Остальная электроэнергия расходуется на освещение, вентиляцию и др.
Таблица 27 Расчет по всем видам энергии
| Вид энергии | Норма расхода | Общий расход | Ст-ть за ед. | Ст-ть, руб. | |
| На освещение | Осн. - 0,015 квт./ч на 1 м2 | 138240 | 1.8 | 248832 | |
| Вспом. - 0,01 квт./ч на 1 м2 | 27648 | 1.8 | 49766.4 | ||
| Служ.- быт. - 0,01 квт./ч на 1 м2 | 13824 | 1.8 | 24883.2 | ||
| На вентиляцию | 9500 квт в месяц | 114000 | 1.8 | 205200 | |
| Пар | 19595,82 | 19595.82 | 1.5 | 29393.73 | |
| Вода бытовая | 3 м3 на 1 раб. | 2376 | 10.2 | 24235.2 | |
| Вода на произв. | 70 л. На 1000 н-ч | 5600 | 10.2 | 57120 | |
| Итого | 639430.53 |
Расход на освещение определяется как произведение стоимости за единицу, нормы расходы, планового фонда времени и площади цеха.
На вентиляцию в месяц расходуется 9500 квт электроэнергии, тогда стоимость расхода энергии на вентиляцию будет рассчитываться:
Ст-ть = цед * 9500*12(месяцев)
Стоимость расходуемого пара
Ст-ть пар = кпар * ц ,
Где кпар - количество потребляемого пара за отопительный сезон, м3;
Кпар=рп *м,
Где рп - расход пара на отопление общей производственной площади в месяц, м пара/месяц;
Рп = 0,47* s общ*нзд,
Где нзд - высота произв.здания (=7м),
М - число месяцев отопительного сезона (м=7).
Ц - цена пара на отопление 1 м3 общей производственной площади, руб./м ;
Расчёт потребности и стоимости бытовой воды можно провести исходя из нормы расхода на одного работающего. Норма расхода равна 3 м3 в месяц на одного работающего, 1 м3 = 10,2руб.
Расчет продолжительности производственного цикла
Построение циклограммы
Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле:
Где n – число деталей в обрабатываемой партии, шт;
Число деталей в обрабатываемой партии: 41000/360=11 шт.
Ti – штучное время на i-й операции, мин;
M – число операций в технологическом процессе;
Спрi- количество оборудования.
Рассчитаем ti, m; спрi и сведем в таблицу 28, 29, 30:
Длительность смены = 480 мин. Количество смен = 2 определяем такт линии для изделия а, б, в: 480*2/11 = 87,27 мин./шт.
Таблица 28. Расчет рабочих мест для изделия а
| № операции | Наименование операции | T, мин. | Кол-во оборуд., с | Коэф.загруз., k | ||
| Расчет | Знач. | Расчет | Знач. | |||
| 5 | Отрезная | 7.9 | =7,9/87,27 | 1 | =(7,9/87,27)/1 | 0.091 |
| 10 | Токарная | 15.8 | =15,8/87,27 | 1 | =(15,8/87,27)/1 | 0.181 |
| 15 | Токарная | 13.6 | =13,6/87,27 | 1 | =(13,6/87,27)/1 | 0.156 |
| 20 | Токарная | 21.8 | =21,8/87,27 | 1 | =(21,8/87,27)/1 | 0.250 |
| 25 | Токарная | 14.2 | =14,2/87,27 | 1 | =(14,2/87,27)/1 | 0.163 |
| 30 | Токарная | 9.6 | =9,6/87,27 | 1 | =(9,6/87,27)/1 | 0.110 |
| 35 | Токарная | 18.6 | =18,6/87,27 | 1 | =(18,6/87,27)/1 | 0.213 |
| 40 | Сверлильная | 4.4 | =4,4/87,27 | 1 | =(4,4/87,27)/1 | 0.050 |
| 45 | Сверлильная | 4.4 | =4,4/87,27 | 1 | =(4,4/87,27)/1 | 0.050 |
| 50 | Шлифовальная | 8.2 | =8,2/87,27 | 1 | =(8,2/87,27)/1 | 0.094 |
| 55 | Слесарная | 4 | =4/87,27 | 1 | =(4/87,27)/1 | 0.046 |
| Итого | 122.5 |
| 11 |
|
| |
Рабочая длина ленты = 1*11= 11 м.
Полная длина ленты конвейера = 2*11 + 3,14*1 = 25,14 м.
Скорость движения конвейера = 11/87,27 = 0,13
Таблица 3 Расчет рабочих мест для изделия б
| № операции | Наименование операции | T, мин. | Кол-во оборуд., с | Коэф.загруз., k | ||
| Расчет | Знач. | Расчет | Знач. | |||
| 5 | Отрезная | 5.7 | =5,7/87,27 | 1 | =(5,7/87,27)/1 | 0.065 |
| 10 | Токарная | 5.6 | =5,67/87,27 | 1 | =(5,67/87,27)/1 | 0.064 |
| 15 | Токарная | 3.4 | =3,4/87,27 | 1 | =(3,4/87,27)/1 | 0.039 |
| 20 | Токарная | 7.2 | =7,2/87,27 | 1 | =(7,2/87,27)/1 | 0.083 |
| 25 | Фрезерная | 5.8 | =5,8/87,27 | 1 | =(5,8/87,27)/1 | 0.066 |
| 30 | Слесарная | 0.6 | =0,6/87,27 | 1 | =(0,6/87,27)/1 | 0.007 |
| Итого | 4.4 |
| 6 |
|
| |
Рабочая длина ленты = 1*6= 6 м.
Полная длина ленты конвейера = 2*6 + 3,14*1 = 15,14 м.
Скорость движения конвейера = 6/87,27 = 0,07
Таблица 30 Расчет рабочих мест для изделия в
| № операции | Наименование операции | T, мин. | Кол-во оборуд., с | Коэф.загруз., k | ||
| Расчет | Знач. | Расчет | Знач. | |||
| 5 | Отрезная | 3.7 | =3,7/87,27 | 1 | =(3,7/87,27)/1 | 0.042 |
| 10 | Токарная | 5.1 | =5,1/87,27 | 1 | =(5,1/87,27)/1 | 0.058 |
| 15 | Токарная | 6.2 | =6,2/87,27 | 1 | =(6,2/87,27)/1 | 0.071 |
| 20 | Токарная | 7.6 | =7,6/87,27 | 1 | =(7,6/87,27)/1 | 0.087 |
| 25 | Шлифовальная | 4.2 | =4,2/87,27 | 1 | =(4,2/87,27)/1 | 0.048 |
| 30 | Слесарная | 0.6 | =0,6/87,27 | 1 | =(0,6/87,27)/1 | 0.007 |
| Итого | 27.4 |
| 6 |
|
| |
Рабочая длина ленты = 1*6= 6 м.
Полная длина ленты конвейера = 2*6 + 3,14*1 = 15,14 м.
Скорость движения конвейера = 6/87,27 = 0,07
Построим циклограмму детали а т.е график технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям., по данным таблицы 31.
Таблица 31 расчет времени цикла.
| № опера-ции | Наименование операции | T, мин. | Кол-во оборуд., с | Время цикла tоп=(n*tоп)/спр |
| 5 | Отрезная | 7.9 | 1 | 87 |
| 10 | Токарная | 15.8 | 1 | 174 |
| 15 | Токарная | 13.6 | 1 | 150 |
| 20 | Токарная | 21.8 | 1 | 240 |
| 25 | Токарная | 14.2 | 1 | 156 |
| 30 | Токарная | 9.6 | 1 | 106 |
| 35 | Токарная | 18.6 | 1 | 205 |
| 40 | Сверлильная | 4.4 | 1 | 48 |
| 45 | Сверлильная | 4.4 | 1 | 48 |
| 50 | Шлифовальная | 8.2 | 1 | 90 |
| 55 | Слесарная | 4 | 1 | 44 |
| Итого |
|
|
| 1348 |
Заключение
В ходе выполнения данного курсового проекта мы провели сравнительный технико-экономический анализ эффективности производства трех деталей. Оценка производилась при помощи двух методов.
Первый метод связан с расчётом критического выпуска по технологической себестоимости изготовления деталей и выбором детали по максимальной прибыльности.
Второй метод связан с расчётом технологической себестоимости с использованием коэффициентом приведения.
Из вышеизложенного можно сделать вывод о том, что при проектировочных расчётах в целях экономии времени целесообразнее использовать коэффициенты приведения.
При проведении расчётов в курсовом проекте были проведены уточняющие расчёты программы выпуска уже с учётом необходимого задела и возможного брака продукции. Именно таким образом и была получена программа запуска.
Список использованной литературы
1. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: учеб. метод. пособие. М.: Финансы и статистика, 2004. – 392 с
2. Великанов К.М. определение экономической эффективности вариантов механической обработки деталей. – Л: Машиностроение, 1971,-240с.
3. Методические указания по построению модели производственного процесса, разбору производственной ситуации и проведению деловой игры по курсу ''Организация, планирование и управление предприятием машиностроения'' для целевой подготовки студентов технологических специальностей / сост. Абдрашитов Р.М. – Уфа: изд. Угату, 1995
4. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ И.М. Разумов и др. – М.: Машиностроение, 1982,-544с.
5. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. / под ред. Е.С. Ямпольского. - М.: Машиностроение, 1975, том 4 ''Проектирование механических цехов – 226с.
Дата: 2019-12-10, просмотров: 190.
