Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2024
Устройство насоса АХП 45/31-СД представлено на листах № 2, 3 графической части.
К основным деталям центробежного насоса относятся: рабочее колесо, рабочая камера; направляющая аппарата; вал; корпус; сальники и подшипники.
Агрегат марок АХП 45/31-СД представляет собой центробежный полупогружной насос с непосредственным приводом от электродвигателя через упругую муфту. Агрегат смонтирован на опорной плите и установлен на крышке бака.
Агрегаты второго, третьего, четвертого и пятого вариантов имеют два подшипника скольжения. Рабочее колесо агрегатов выполняется открытого типа. При помочи специальных отверстий в корпусе подшипника нижний подшипник скольжения разгружен от напорного давления перекачиваемой жидкости.
Смазка подшипников скольжения осуществляется свободной от абразивных взвесей жидкостью 0,056... 0,083 л/с (200. ..300 л/ч),подаваемая через трубопровод смазки давлением не менее 0,08 МПа (0,8 кгс/см2). Смазка шарикоподшипника консистентная.
Направление вращения ротора агрегата против часовой стрелки, если смотреть со стороны электродвигателя.
Для обеспечения взрыво- и пожаробезопасной эксплуатации насосного агрегата выполнены следующие конструктивные и другие требования:
насос укомплектован электродвигателем во взрывозащищенном исполнении;
осуществлено уплотнение вала насоса двойным торцовым уплотнением;
опорная плита, корпус уплотнения, напорный фланец и фланцы трубопроводов подвода жидкости к подшипникам скольжения выполнены с уплотнением шип-паз;
в стойке насоса в зоне расположения шарикоподшипников предусмотрено гнездо под термометр сопротивления;
между неподвижными и подвижными деталями насоса, находящимися вне перекачиваемой и вне смазывающей жидкости, обеспечены радиальные и торцовые зазоры в пределах не менее 0, 8... 1,0 мм;
в качестве подшипников качения применены подшипники и с латунными или текстолитовыми сепараторами. Допускается применение шарикоподшипников со стальными сепараторами, при этом обязателен систематический контроль за состоянием подшипников.
Техническая характеристика насоса АХП45/31--СД-У2 Таблица №1
| Наименование показателей | норма |
| 1. Подача, мэ/с (ма/ч) 2. Напор, м 3. Частота вращения, с"1 (об/мин). 4. Допускаемый кавитационный запас, м, не более 5. Давление на входе: при торцовом уплотнении, МПа (кгс/см ), не более при сальниковом уплотнении, Ш1а (кгс/см ), не более 6. Мощность насоса номинальная, кВт 7. КПД насоса, % не менее 8. Утечка через торцовое уплотнение, м3/.ч (л/ч), не более 9. Утечка через сальниковое уплотнение, мэ/ч (л/ч), не более 10. Корректированный уровень звуковой мощности, дБА 11. Уровень вибрационной скорости, дБ 12. Установленная безотказная наработка, ч. не менее - для жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 1,5 % - дня жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 0,1 % 13. Установленный ресурс до капитального ремонта, ч. не менее - для жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 1,5 % - для жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 0,1 % 14. Габаритные размеры (длина х ширине х высота), мм 15. Масса, кг 16. Показатели двигателя напряжение, В Масса, кг частота тока, Гц род тока | 0.012 (45) 31 24.2(1450) 3 0.1(1) 0.1(1) 12.5 36 0.03×10-3 3×10-3 98 97 6000 7000 13000 16500 3660х975 518 380 180 50 переменный |
Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.
Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.
Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (пом. мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИП и А и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентам.
В зависимости от характера и объема проводимых работ ГОСТ 18322—78 предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.
Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.
Поэтому на всех предприятиях необходимо иметь четкие инструкции по каждому рабочему месту, в которых должны быть отражены исчерпывающие указания по ежесменному техническому обслуживанию каждого вида оборудования, входящего в технологическую систему.
В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.
Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, без остановки технологического процесса.
Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале (Приложение 1, форма 1).
Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.
Сменный журнал, как правило, ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.
Заступающий на смену обязан: ознакомиться с записями предыдущей смены; ознакомиться с состоянием оборудования; при обнаружении дефектов и неисправностей, не отраженных в журнале, сделать об этом соответствующую запись.
В сменном журнале должны фиксироваться: результаты осмотров закрепленного оборудования; все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования, либо безопасность условий труда; меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей; нарушения правил технической эксплуатации оборудования технологическим персоналом и фамилии нарушителей; отметки об устранении дефектов и неисправностей, а также ставится подпись лица, устранившего дефект.
Более подробный порядок устранения выявленных дефектов и неполадок, а также порядок передачи смены должен устанавливаться инструкцией, разрабатываемой на предприятии с учетом его конкретных производственных условий.
Периодическое техническое обслуживание — это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется в годовом графике.
Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.
Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.
В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.
Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.
Принятые меры по технике безопасности, а также сдачу оборудования в периодическое ТО и приемку после выполненного ТО следует фиксировать в журнале.
Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.
Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТО и Р предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонтов.
Текущий ремонт — это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.
Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.
Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (заместителем начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложением к ремонтному журналу.
Капитальный ремонт — это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.
При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости — и полная разборка оборудования.
В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п.
Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов.
Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на капитальный ремонт каждого вида (или группу одинакового) оборудования.
Планирование ремонтов.
Основными документами при планировании ремонтов являются:
установленные ремонтные нормативы;
нормы периодичности освидетельствования и испытания сосудов и аппаратов;
титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;
сметно-техническая документация;
годовой график планово-периодических ремонтов оборудования;
месячный план-график-отчет ремонта оборудования;
акт на установление (изменение) календарного срока ремонта предыдущего года;
проект графика остановочных ремонтов производств химической продукции.
РЕМОНТНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
Ремонтные документы — это организационно-технические, нормативно-технические, экономические, технологические и рабочие конструкторские документы, необходимые для организации и выполнения работ, направленных на восстановление исправности и полного (или близкого к полному) ресурса оборудования.
Ведомость дефектов (ВД) служит основанием для определения объемов ремонтных работ по видам, необходимых для ремонта материальных ресурсов, распределения их по отдельным объектам ремонта (единицам оборудования), составления смет, разработки сетевых или линейных графиков, технологических карт производства работ на отдельных объектах ремонта, общей организации и технологий ремонта всего технологического комплекса.
ВД представляет собой подробный перечень дефектов (неисправностей, повреждений деталей, узлов технологического оборудования, технологических коммуникаций, передаточных устройств, приборов и т. п.) с указанием мероприятий по устранению дефектов, перечислением необходимых материалов и запасных частей.
ВД должна содержать перечень дефектов, не только предполагаемых или обнаруженных при осмотре в период подготовки оборудования для сдачи в ремонт, но и уточненных при разборке машины, агрегата, аппарата и их узлов. Для этого при составлении ведомости дефектов предусматривается стадия уточнения.
Смета (СМ) — основной плановый документ для финансирования расходов из государственного бюджета. Смета определяет объем, целевое направление и распределение бюджетных ассигнований на расходы, в частности, на капитальный ремонт оборудования.
1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.
Техническое обслуживание
Во время работы агрегата следите за работой подшипников, и не допускайте их работу с избытком густой смазки. Избыток смазки, как и отсутствие ее, вызывает перегрев подшипников. В первый период работы агрегата через 50 ч работы смените смазку, в дальнейшем смену смазки[производите по мере ее загрязнения.
Во время работы агрегата происходит естественный износ его деталей. К таким деталям в первую очередь относятся втулки и вкладыши подшипников скольжения, колесо рабочее и защитные диски, набивка сальникового уплотнения, детали торцового уплотнения. Остановку агрегата для замены или ремонта указанных деталей производите в случае, если:
зазор между втулкой и вкладышем подшипников скольжения стал больше допустимого (вибрация агрегата, нагрев подшипников качения, шум);
зазор между колесом и защитными дисками увеличился до такой величины, при которой напор и подача агрегата упали до недопустимых при нормальной эксплуатации значений;
утечки через сальниковое уплотнение превышают норму, поджатие набивки не дает должного эффекта;
Прежде чем соединить полумуфту насоса и электродвигателя пальцами, обязательно проверьте направление вращения электродвигателя.
В процессе эксплуатации агрегата ведётся учет его работы, а также учёт неисправностей.
При разборке агрегата осмотривают все поверхности деталей, которые соприкасаются с рабочей жидкостью, для определения степени коррозии и износа.
Обслуживание и наблюдение за электродвигателем производите в соответствии с «Правилами по эксплуатации электродвигателя».
Текущий ремонт агрегата.
РАЗБОРКА И СБОРКА АГРЕГАТА.
Разборку агрегата производите только для замены быстроизнашивающихся деталей (дисков, колес, втулок, вкладышей, вала). Перед разборкой агрегат промывают до полного удаления перекачиваемого продукта.
Ввиду того, что вкладыши подшипников скольжения изготовлены из хрупкого материала, при разборке и сборке агрегата соблюдайте меры предосторожности.
Технологическая последовательность разборки.
1. Отвинтите гайки 27 (см. лист №2 графической части) и снимите шайбы 29, отсоедините от плиты фланец 98 с приваренным к нему трубопроводом.
2. Отвинтите гайки 62, соединяющие электродвигатель со стойкой, снимите пружинные шайбы 61 и снимите электродвигатель I со стойки II, предварительно отвинтив винт 68.
3. Согласно схеме строповки выньте агрегат из емкости. Отогните усики стопорных шайб 29, отвинтите гайки 27, соединяющие трубопроводы для подвода смазки и отсоедините трубопроводы 95, 96 от плиты и корпусов подшипников, отвинтите штуцера 56 от корпусов подшипников.
4. Отогните усики стопорных шайб 24, отвинтите гайки 22, соединяющие крышку с корпусом, и снимите всасывающую крышку 43.
5. Выньте из корпуса агрегата диск защитный нижний 42.
6. Отогните усики шайбы стопорной 44 и отвинтите гайку рабочего колеса 45 (резьба левая).
7. Снимите с вала колесо рабочее 41 (с помощью приспособления) и втулку монтажную 37.
8. Раскрутите контровочную проволоку 34, отвинтите гайки колпачковые 31 и снимите диск защитный верхний 38.
9. Отогните усики шайбы 24, отвинтите гайки 22, соединяющие подвеску с корпусом насоса и трубой напорной, отсоедините корпус 39 от подвески и трубы напорной.
10. Отсоедините от подвески корпус подшипника 53. При износе вкладыша 35 замените его, предварительно сняв крышку подшипника 75.
11. Снимите с вала втулку защитную 36 и при износе замените ее.
12. Для агрегата первого варианта глубины погружения снимите подвеску 74, раскрутите контровочную проволоку поз.34 и отвинтите гайки 46, соединяющие подвеску с плитой.
13. Для агрегатов II, Ш, ІV,V вариантов глубины погружения отогните усики шайб 24, отвинтите гайки 22 и выньте шпильки. Отсоедините подвеску 102 от подвески 103. Выньте из подвески корпус подшипника 109 и, в случае необходимости замените вкладыш 35, предварительно сняв крышку подшипника 75.
14. Отвинтите гайки 6, поднимите накладку 17 вверх, выньте втулку нажимную 18, набивку сальника 80, а кольцо 81 поднимите вверх.
15. Раскрутите контровочную проволоку 34, отвинтите гайки 46, соединяющие подвеску с плитой и стойкой. Снимите плиту 100 и подвеску 102.
16. Поднимите втулку 108 вверх, отверните вал нижний и замените втулку 108 при необходимости.
17. Отвинтите гайки пальцев муфты и снимите пружинные шайбы. Аккуратно молотком, используя деревянную или латунную выколотку так, чтобы не забить резьбу, выпрессуйте пальцы муфты.
18. Снимите с пальцев муфты втулки, кольца и установите новые из комплекта ЗИП, если они износились.
19. Разъедините полумуфты.
20. Отвинтите гайки 6, соединяющие крышку подшипника со стойкой, снимите шайбы пружинные 5, снимите крышку полтинника 8.
21. Отогните усики шайбы 4, отвинтите гайку 3.
22. Аккуратно молотком, используя деревянную или латунную выколотку, выбейте вал из, стойки II.
23. Выньте из стойки II кольцо 101 и втулку 14 с насаженными на нее подшипниками.
24. На этом разборка агрегата закончена.
Технологическая последовательность сборки.
1. Сборку агрегата производите в порядке, обратном разборке.
2. Перед сборкой агрегата резьбовые, посадочные и привалочные поверхности смазать смазкой ЦИАТИМ 205 ГОСТ 8551-74 или ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80, резьбовые поверхности смазать графитовой смазкой УСсА ГОСТ 3333-80.
3. При сборке гайки затягивайте равномерно, чтобы не вызывать перекоса соединяемых деталей.
4. Концы болтов, шпилек должны выступать из гаек на одинаковою высоту, но не более чем на 1-4 нитки резьбы.
5. Зазоры S = 1± 0,5 мм и S = 2- 0,5 мм обеспечьте установкой необходимого количества прокладок 40,50 или прокладок 16 и подбором необходимого размера монтажной втулки 37.
6. Зазор S2= 0,1...О,15 мм выдержите подбором необходимого размера прокладки 64.
7. Гайки колпачковые 31,46 застопорите проволокой 34 попарно крест накрест, концы проволоки закрутите.
8. Винт 68 раскерните.
9. Винт 76 и винт 72 завинтить на эпоксидной смоле.
10. При сборке узла сальникового уплотнения в случае необходимости замените кольца набивки или уплотнение торцовое, а также манжету 15 новыми из комплекта ЗИП.
11. Свидетельством правильной сборки агрегата является легкость и плавность вращения от руки его ротора.
Испытания и прием насоса из ремонта.
После внешнего осмотра и установки насоса на испытательном стенде проводится его испытание, которое включает следующие этапы: 1) кратковременный пуск; 2) прогрев насоса; 3) испытание на рабочем режиме.
Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются: 1) направление вращения ротора; 2) показания приборов; 3) смазка подшипников.
Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктом, прогреваются. Нагрев осуществляется постепенно во избежании теплового удара при циркуляции жидкости.
Испытание насоса на рабочем режиме проводится в следующей последовательности: 1) пуск электродвигателя; 2) после достижении полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3; 3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.
Схема стенда для испытания насоса представлена на рис. 1. (лист №5 графической части).
После ремонта насос должен соответствовать параметрам и показателям технической характеристики технического паспорта насоса.
Дата: 2019-12-10, просмотров: 190.