МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУК УКРАИНЫ
КРЫМСКОЕ РЕСПУБЛИКАНСКОЕ
ПРОФЕССИОНАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ
АРМЯНСКОЕ ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ УЧИЛИЩЕ
ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕНОСТИ
Дипломный проект
На тему:
Обслуживание и ремонт агрегата полупогружного электронасосного марки АХП 45/31-СД цехом СК ЗАО «Крымский Титан».
г. Армянск - 2005 год.
АВПУХП «Утверждаю»
Зам, Директор по УПР
Задание на дипломный проект
Учащейся группы №___________________________________________
Специальность 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»
Дата выдачи:____________________
Срок выполнения:________________
Тема дипломный проект: Обслуживание и ремонт агрегата полупогружного электронасосного марки
АХП 45/31--СД цехом СК ЗАО «Крымский Титан».
Содержание задания.
Пояснительная записка.
Реферат (аннотация).
Введение
1 Раздел. Общая часть.
1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования. Ремонтная база
1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.
1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины.
1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.
1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.
1.6. Описание монтажа аппарата или машины.
1.7, Охрана труда при ремонте и монтаже.
2. Раздел. Специальная часть.
2.1, Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже,
2.2. Механический расчет ремонтных устройств.
2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.
2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).
3. Раздел. Экономическая часть.
3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки).
3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт оборудования.
3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.
3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.
4. Раздел. Охрана труда
4.1. Мероприятия по охране труда.
4.2. Мероприятия по электробезопасности.
4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.
4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.
Выводы.
Список литературы.
Содержание.
Приложения: Спецификация по чертежам графической части.
Графическая часть
Лист 1, Формата А1. Монтажные чертежи комплексов установок. Ремонтная площадка.
Ремонтный участок.
Лист 2. Формата А1. Чертежи общего вида ремонтируемого аппарата.
Лист 3. Формата А1. Чертежи сборочных единиц и деталей аппарата.
Лист 4, Формата А1. Экономические показатели ремонта оборудования.
Преподаватель-консультант: Литвиненко А.В.
Дата проверки: ___________________________
Реферат (аннотация).
1. Пояснительная записка: 82 ст., 3 рис., 4 табл., 18 литературных источника.
2. Пояснительная записка ДП по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: по теме «Обслуживание и ремонт агрегата полупогружного электронасосного марки АХП45/31-СД-У2. цехом СК ЗАО «Крымский Титан» состоит из 4 разделов.
В первом разделе раскрывается характеристика и структура ЗАО «Крымский Титан» организация цеха СК, раскрывается назначение агрегата электронасосного марки АХП45/31-А-СД-У2, описывается конструкция и принцип работы аппарата, техническая характеристика. В этом же разделе рассказывается про виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов, проводимых цехом СК, а также мероприятия по монтажу и ТО насоса АХП45/31-А-СД-У2 и правила проведения ремонтных и монтажных работ.
В специальной части был производиться выбор и расчёт специального съемника, производится технологический расчет агрегата, в конструктивном расчете был производиться расчет диаметра вала под подшипники, в проверочном расчете для вала насоса принимаются подшипники. Производится модернизация насоса по увеличению долговечности и безотказности работы.
В экономической части разрабатывается годовой график планово-периодических технических обслуживаний и ремонтов насоса цехом СК.
Для проведения профилактического ремонта производится расчёт ремонтного звена для КР насоса. Определяется себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службой СКЦ ЗАО «Крымский Титан» за апрель 2005 года.
В четвертом разделе раскрываются вопросы по мероприятиям охраны труда, электробезопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды проводимыми СКЦ ЗАО «Крымский Титан».
Введение.
Насосы относятся к одним из первых машин, применявшихся до нашей эры. Конструкции их видоизменялись от таких простейших механизмов, как вороты, водоподъемные колеса, журавли, черпаковые машины, нории, до современных конструкций поршневых и центробежных насосов.
Насосы являются одним из наиболее распространенных видов машин. По принципу действия они подразделяются на следующие основные группы:
а) центробежные лопастные насосы, в которых подача жидкости происходит за счет центробежной силы, возникающей при быстром вращении рабочего колеса, снабженного лопатками;
б) осевые (пропеллерные) насосы, в которых перемещение жидкости происходит под действием лопаток лопастного колеса пропеллерного типа; жидкость движется вдоль оси вращения колеса;
в) поршневые и скальчатые насосы, в которых жидкость перемещается при помощи поршня или скалки, движущихся возвратно поступательно;
г) воздушные водоподъемники (эрлифты), в которых для подъема жидкости используется энергия сжатого воздуха;
д) струйные насосы, в которых для подачи жидкости используется энергия имеющегося потока жидкости, пара или газа;
е) тараны, в которых для подъема жидкости используется энергия гидравлического удара.
В зависимости от принципа действия насосов конструкции их бывают весьма разнообразными.
В настоящее время применение насосов настолько расширилось, что нет области промышленности, сельского хозяйства и транспорта, где бы ни применялись насосы самых разнообразных конструкций и самого различного назначения.
Помимо водоснабжения и канализации городов, промышленных предприятий и электростанций, насосы находят широкое применение:
а) в котельных установках — для подачи питательной поды в котлы и при теплофикации для подачи отработанной теплой воды в системы отопления, промышленным предприятиям, баням, прачечным;
б) в сельском хозяйстве (орошение, в частности дождевание);
в) при производстве строительных работ (гидромеханизация, водопонижение, откачка воды из котлованов, подача бетона к сооружениям, подача строительных растворов и т. д.);
г) для целей судоходства (перекачка воды из нижнего бьефа шлюза в верхний);
д) в промышленности — для перекачки различных растворов и технологических жидких продуктов;
е) при разработке торфа (гидроторф);
ж) для разработки угля (гидрошахта);
з) при разработке руды и подаче руды и воды на поверхность, а также при рудничном водоотливе;
и) для гидрозолоудаления (багерные насосы);
к) в пищевой промышленности — для перекачки молока, патоки, соков и пр;
л) в рыбной промышленности — для выгрузки рыбы из судов на берег и в других отраслях народного хозяйства.
В химической и нефтеперерабатывающей промышленности установлено сложное технологическое оборудование, эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт которого требует от специалиста теоретических знаний и практических навыков по расчетам, выбору типовых конструкций машин и аппаратов и вспомогательного оборудования, решать вопросы технического, технологического, организационного, социального и экономического характера.
Развитие технического процесса в этих отраслях промышленности идет путем создания оборудования большой единичной мощности, которое работает с минимальными затратами топлива и электроэнергии, разработок эффективных массообменных и теплообменных аппаратов; создание новых и безотходных технологий и оборудования с нормативными или меньшими за нормативными показателями относительно загрязнения окружающей среды, проектирования перспективной техники на основе современных достижений техники и науки. Решение этих задач определяют требования, которые предъявляются к молодому специалисту.
Дипломное проектирование позволяет выявить степень подготовки учащихся к самостоятельной работе в условиях современного производства, которое при рыночной экономике постоянно ощущает давление со стороны конкурирующих производств. При этих условиях техники-механики производств должны уметь самостоятельно разрабатывать технические вопросы и проектировать оборудования.
Дипломное проектирование является самостоятельной и творческой работой, при выполнении которой учащийся применяет теоретические знания и практические навыки, разрабатывает новые проектные решения, что имеют практическое значение.
Цель дипломного проекта: завершение формирования самостоятельного, творческого, высококвалифицированного специалиста по обслуживанию и ремонту оборудования химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности.
Задачи дипломного проектирования: проверить знания по социально-экономическим, фундаментальным, профессионально ориентированным и специальным дисциплинам учебного плана специальности; развитие практических навыков, применение методов анализа, сравнение и обоснование предложенных проектных решений; развитие навыков самостоятельного выполнения технических, конструктивных и экономических расчетов.
Дипломное проектирование должно закрепить практические навыки творческого применения нормативных материалов и оформление проектных документов с требованиями государственных стандартов, ЕСКД и ЕСТД. Учащийся приобретает навыки по использованию научной и справочной литературы, каталогам, техническим альбомам, нормативно-технической документации типовых проектов, проведению патентного поиска и определению патентной новизны принятых решений и составлению
Раздел. Общая часть.
Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.
Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.
Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (пом. мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИП и А и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентам.
В зависимости от характера и объема проводимых работ ГОСТ 18322—78 предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.
Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.
Поэтому на всех предприятиях необходимо иметь четкие инструкции по каждому рабочему месту, в которых должны быть отражены исчерпывающие указания по ежесменному техническому обслуживанию каждого вида оборудования, входящего в технологическую систему.
В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.
Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, без остановки технологического процесса.
Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале (Приложение 1, форма 1).
Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.
Сменный журнал, как правило, ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.
Заступающий на смену обязан: ознакомиться с записями предыдущей смены; ознакомиться с состоянием оборудования; при обнаружении дефектов и неисправностей, не отраженных в журнале, сделать об этом соответствующую запись.
В сменном журнале должны фиксироваться: результаты осмотров закрепленного оборудования; все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования, либо безопасность условий труда; меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей; нарушения правил технической эксплуатации оборудования технологическим персоналом и фамилии нарушителей; отметки об устранении дефектов и неисправностей, а также ставится подпись лица, устранившего дефект.
Более подробный порядок устранения выявленных дефектов и неполадок, а также порядок передачи смены должен устанавливаться инструкцией, разрабатываемой на предприятии с учетом его конкретных производственных условий.
Периодическое техническое обслуживание — это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется в годовом графике.
Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.
Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.
В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.
Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.
Принятые меры по технике безопасности, а также сдачу оборудования в периодическое ТО и приемку после выполненного ТО следует фиксировать в журнале.
Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.
Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТО и Р предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонтов.
Текущий ремонт — это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.
Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.
Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (заместителем начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложением к ремонтному журналу.
Капитальный ремонт — это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.
При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости — и полная разборка оборудования.
В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п.
Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов.
Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на капитальный ремонт каждого вида (или группу одинакового) оборудования.
Планирование ремонтов.
Основными документами при планировании ремонтов являются:
установленные ремонтные нормативы;
нормы периодичности освидетельствования и испытания сосудов и аппаратов;
титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;
сметно-техническая документация;
годовой график планово-периодических ремонтов оборудования;
месячный план-график-отчет ремонта оборудования;
акт на установление (изменение) календарного срока ремонта предыдущего года;
проект графика остановочных ремонтов производств химической продукции.
РЕМОНТНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
Ремонтные документы — это организационно-технические, нормативно-технические, экономические, технологические и рабочие конструкторские документы, необходимые для организации и выполнения работ, направленных на восстановление исправности и полного (или близкого к полному) ресурса оборудования.
Ведомость дефектов (ВД) служит основанием для определения объемов ремонтных работ по видам, необходимых для ремонта материальных ресурсов, распределения их по отдельным объектам ремонта (единицам оборудования), составления смет, разработки сетевых или линейных графиков, технологических карт производства работ на отдельных объектах ремонта, общей организации и технологий ремонта всего технологического комплекса.
ВД представляет собой подробный перечень дефектов (неисправностей, повреждений деталей, узлов технологического оборудования, технологических коммуникаций, передаточных устройств, приборов и т. п.) с указанием мероприятий по устранению дефектов, перечислением необходимых материалов и запасных частей.
ВД должна содержать перечень дефектов, не только предполагаемых или обнаруженных при осмотре в период подготовки оборудования для сдачи в ремонт, но и уточненных при разборке машины, агрегата, аппарата и их узлов. Для этого при составлении ведомости дефектов предусматривается стадия уточнения.
Смета (СМ) — основной плановый документ для финансирования расходов из государственного бюджета. Смета определяет объем, целевое направление и распределение бюджетных ассигнований на расходы, в частности, на капитальный ремонт оборудования.
1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.
Техническое обслуживание
Во время работы агрегата следите за работой подшипников, и не допускайте их работу с избытком густой смазки. Избыток смазки, как и отсутствие ее, вызывает перегрев подшипников. В первый период работы агрегата через 50 ч работы смените смазку, в дальнейшем смену смазки[производите по мере ее загрязнения.
Во время работы агрегата происходит естественный износ его деталей. К таким деталям в первую очередь относятся втулки и вкладыши подшипников скольжения, колесо рабочее и защитные диски, набивка сальникового уплотнения, детали торцового уплотнения. Остановку агрегата для замены или ремонта указанных деталей производите в случае, если:
зазор между втулкой и вкладышем подшипников скольжения стал больше допустимого (вибрация агрегата, нагрев подшипников качения, шум);
зазор между колесом и защитными дисками увеличился до такой величины, при которой напор и подача агрегата упали до недопустимых при нормальной эксплуатации значений;
утечки через сальниковое уплотнение превышают норму, поджатие набивки не дает должного эффекта;
Прежде чем соединить полумуфту насоса и электродвигателя пальцами, обязательно проверьте направление вращения электродвигателя.
В процессе эксплуатации агрегата ведётся учет его работы, а также учёт неисправностей.
При разборке агрегата осмотривают все поверхности деталей, которые соприкасаются с рабочей жидкостью, для определения степени коррозии и износа.
Обслуживание и наблюдение за электродвигателем производите в соответствии с «Правилами по эксплуатации электродвигателя».
Текущий ремонт агрегата.
РАЗБОРКА И СБОРКА АГРЕГАТА.
Разборку агрегата производите только для замены быстроизнашивающихся деталей (дисков, колес, втулок, вкладышей, вала). Перед разборкой агрегат промывают до полного удаления перекачиваемого продукта.
Ввиду того, что вкладыши подшипников скольжения изготовлены из хрупкого материала, при разборке и сборке агрегата соблюдайте меры предосторожности.
Технологическая последовательность разборки.
1. Отвинтите гайки 27 (см. лист №2 графической части) и снимите шайбы 29, отсоедините от плиты фланец 98 с приваренным к нему трубопроводом.
2. Отвинтите гайки 62, соединяющие электродвигатель со стойкой, снимите пружинные шайбы 61 и снимите электродвигатель I со стойки II, предварительно отвинтив винт 68.
3. Согласно схеме строповки выньте агрегат из емкости. Отогните усики стопорных шайб 29, отвинтите гайки 27, соединяющие трубопроводы для подвода смазки и отсоедините трубопроводы 95, 96 от плиты и корпусов подшипников, отвинтите штуцера 56 от корпусов подшипников.
4. Отогните усики стопорных шайб 24, отвинтите гайки 22, соединяющие крышку с корпусом, и снимите всасывающую крышку 43.
5. Выньте из корпуса агрегата диск защитный нижний 42.
6. Отогните усики шайбы стопорной 44 и отвинтите гайку рабочего колеса 45 (резьба левая).
7. Снимите с вала колесо рабочее 41 (с помощью приспособления) и втулку монтажную 37.
8. Раскрутите контровочную проволоку 34, отвинтите гайки колпачковые 31 и снимите диск защитный верхний 38.
9. Отогните усики шайбы 24, отвинтите гайки 22, соединяющие подвеску с корпусом насоса и трубой напорной, отсоедините корпус 39 от подвески и трубы напорной.
10. Отсоедините от подвески корпус подшипника 53. При износе вкладыша 35 замените его, предварительно сняв крышку подшипника 75.
11. Снимите с вала втулку защитную 36 и при износе замените ее.
12. Для агрегата первого варианта глубины погружения снимите подвеску 74, раскрутите контровочную проволоку поз.34 и отвинтите гайки 46, соединяющие подвеску с плитой.
13. Для агрегатов II, Ш, ІV,V вариантов глубины погружения отогните усики шайб 24, отвинтите гайки 22 и выньте шпильки. Отсоедините подвеску 102 от подвески 103. Выньте из подвески корпус подшипника 109 и, в случае необходимости замените вкладыш 35, предварительно сняв крышку подшипника 75.
14. Отвинтите гайки 6, поднимите накладку 17 вверх, выньте втулку нажимную 18, набивку сальника 80, а кольцо 81 поднимите вверх.
15. Раскрутите контровочную проволоку 34, отвинтите гайки 46, соединяющие подвеску с плитой и стойкой. Снимите плиту 100 и подвеску 102.
16. Поднимите втулку 108 вверх, отверните вал нижний и замените втулку 108 при необходимости.
17. Отвинтите гайки пальцев муфты и снимите пружинные шайбы. Аккуратно молотком, используя деревянную или латунную выколотку так, чтобы не забить резьбу, выпрессуйте пальцы муфты.
18. Снимите с пальцев муфты втулки, кольца и установите новые из комплекта ЗИП, если они износились.
19. Разъедините полумуфты.
20. Отвинтите гайки 6, соединяющие крышку подшипника со стойкой, снимите шайбы пружинные 5, снимите крышку полтинника 8.
21. Отогните усики шайбы 4, отвинтите гайку 3.
22. Аккуратно молотком, используя деревянную или латунную выколотку, выбейте вал из, стойки II.
23. Выньте из стойки II кольцо 101 и втулку 14 с насаженными на нее подшипниками.
24. На этом разборка агрегата закончена.
Технологическая последовательность сборки.
1. Сборку агрегата производите в порядке, обратном разборке.
2. Перед сборкой агрегата резьбовые, посадочные и привалочные поверхности смазать смазкой ЦИАТИМ 205 ГОСТ 8551-74 или ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80, резьбовые поверхности смазать графитовой смазкой УСсА ГОСТ 3333-80.
3. При сборке гайки затягивайте равномерно, чтобы не вызывать перекоса соединяемых деталей.
4. Концы болтов, шпилек должны выступать из гаек на одинаковою высоту, но не более чем на 1-4 нитки резьбы.
5. Зазоры S = 1± 0,5 мм и S = 2- 0,5 мм обеспечьте установкой необходимого количества прокладок 40,50 или прокладок 16 и подбором необходимого размера монтажной втулки 37.
6. Зазор S2= 0,1...О,15 мм выдержите подбором необходимого размера прокладки 64.
7. Гайки колпачковые 31,46 застопорите проволокой 34 попарно крест накрест, концы проволоки закрутите.
8. Винт 68 раскерните.
9. Винт 76 и винт 72 завинтить на эпоксидной смоле.
10. При сборке узла сальникового уплотнения в случае необходимости замените кольца набивки или уплотнение торцовое, а также манжету 15 новыми из комплекта ЗИП.
11. Свидетельством правильной сборки агрегата является легкость и плавность вращения от руки его ротора.
Испытания и прием насоса из ремонта.
После внешнего осмотра и установки насоса на испытательном стенде проводится его испытание, которое включает следующие этапы: 1) кратковременный пуск; 2) прогрев насоса; 3) испытание на рабочем режиме.
Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются: 1) направление вращения ротора; 2) показания приборов; 3) смазка подшипников.
Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктом, прогреваются. Нагрев осуществляется постепенно во избежании теплового удара при циркуляции жидкости.
Испытание насоса на рабочем режиме проводится в следующей последовательности: 1) пуск электродвигателя; 2) после достижении полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3; 3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.
Схема стенда для испытания насоса представлена на рис. 1. (лист №5 графической части).
После ремонта насос должен соответствовать параметрам и показателям технической характеристики технического паспорта насоса.
Раздел. Специальная часть.
Ремонт оборудования.
1. Определяем количество основных производственных рабочих (слесарей- ремонтников) для ремонта насоса АХП45/31-А-СД-У2
по формуле:
где К—плановый коэффициент перевыполнения норм выработки, К=1.05…1.15, принимаем К=1.15.
Росн.раб=720/432 х 1,15 =1.92чел.≈ 2 чел.
Принимаем Росн.раб=2 чел., слесарей-ремонтников.
2. Определяем количество вспомогательных производственных рабочих по формуле:
Количество вспомогательных рабочих принимается как 10% от количества основных рабочих.
Рвсп.раб. =0.1х 2= 0.2 чел.≈ 1чел.
Принимаем Рвсп..раб=1чел., 1-го электрогазосварщика.
Общее количество основных и вспомогательных производственных рабочих определяется по формуле:
3. Распределяем количество рабочих по разрядам.
Распределение по разрядам основных и вспомогательных рабочих производится согласно схемы.
Схема распределения по разрядам
| Разряд | РІ | РІІ | РІІІ | РІV | РV | РVІ |
| % | 4 | 9 | 36 | 41 | 7 | 3 |
Примечание: расчет начинается с разряда имеющего высокий процент.
РІІІ=3х 36/100 = 1 чел. слесарь-ремонтник
РІV=3х 41/100 = 1 чел. слесарь-ремонтник
РV=3х 7/100= 0.21≈ 1 чел. электрогазосварщик
Принимаем слесарей-ремонтников 4-го разряда РІV=1 чел., слесарей-ремонтников 3-го разряда РІІІ=3 чел., электрогазосварщика 5-го разряда РV=1 чел.
4. Определяем средний разряд работников по формуле:
;
аср= 
Средний разряд работников по техническому обслуживанию и ремонту насоса составляет аср=4.
5. Определяем количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП).
Количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется в процентном отношении от количества основных и вспомогательных рабочих согласно таблицы.
| Разряд | ИТР | Служащие | МОП |
| % | 10 | 2-3 | 2-4 |
Примечание: расчет начинается с наибольшего процента.
Определяем количество ИТР по формуле:
Принимаем 1-го мастера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для ремонтного звена.
6. Определяем общий штат ремонтной бригады.
Общий штат ремонтной бригады определяем по формуле:
Вывод: для технического обслуживания и ремонта насоса в год принимается: 1 мастера, 1 слесаря-ремонтника III разряда, 1 слесаря-ремонтника IV разряда, 1электрогазосварщика V разряда.
Раздел. Охрана труда.
4.1. Мероприятия по охране труда.
На все технологическое оборудование в обязательном порядке должны быть заведены паспорта. В них должны быть указаны устройство, назначение, техническая характеристика, требования безопасности при эксплуатации и ремонте, а также общее руководство по ремонту.
Оптимальный уровень надежности оборудования достигается в результате соблюдения государственных, отраслевых стандартов и стандартов предприятия по обеспечению износостойкости конструкционными и технологическими методами, применением соответствующих смазочных и защитных материалов и т. д. Фактическое состояние оборудования проверяют во время очередных ремонтов, профилактических осмотров, предусмотренными нормами и правилами испытаний, подготовки к пуску в эксплуатацию, пробных обкаток и в течение всего пускового периода.
Правила пуска оборудования в эксплуатацию после его остановки или после его ремонта, как и правила нормальной или аварийной остановки оборудования, должны быть отражены в специальном разделе технологического регламента и соответствующих производственных инструкциях.
Важнейшим требованием безопасности эксплуатируемого оборудования является его герметичность и прочность. Герметичность принято определять по падению давления за 1 ч в процентах от давления испытания. Удовлетворительной считается герметичность, если падение давления не более 0,1% для оборудования, содержащего токсичные среды и не более 0,2% для оборудования, содержащего пожаро- и взрывоопасные среды. В повторно испытываемом оборудовании падение давления должно быть не более 0,5%. При испытаниях падение рабочего давления наблюдают в течение не менее 4 ч при периодической проверке и не менее 24 ч — для вновь установленного оборудования. Безопасность проведения испытаний на герметичность должна быть отражена в инструкции, утвержденной главным инженером предприятия.
Ограничение давления — главный фактор обеспечения безопасности и надежности эксплуатируемого оборудования, поэтому на аппараты, работающие под давлением свыше 0,07 МПа, распространяются специальные Правила, утвержденные Гостехнадзором Украины, которые определяют требования к их устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации.
Аппараты, на которые распространяются Правила, до пуска в эксплуатацию должны регистрироваться в органах Гостехнадзора Украины. Правила устанавливают показатели для некоторых аппаратов, работающих под давлением, регистрация которых в органах Гостехнадзора не требуется.
Аппараты, регистрируемые в органах Гостехнадзора, должны быть установлены на открытых производственных площадках или в отдельных зданиях, за исключением случаев, оговоренных правилами. Эти аппараты должны быть устойчивыми и доступными для осмотра, ремонта и очистки, как с внутренней, так и с наружной стороны.
Аппараты, работающие под давлением, должны быть снабжены приборами для измерения давления и температуры среды, предохранительными устройствами и указателями уровня жидкости. В необходимых случаях для контроля тепловых потоков измеряют температуру стенок аппарата по его длине, Между аппаратом и предохранительным клапаном нельзя устанавливать запорную арматуру. Если на аппарате установлены два клапана, то между ними и аппаратом можно установить трехходовой кран.
Аппараты, содержащие токсичные и взрывоопасные среды, на подводящих линиях должны быть снабжены обратными клапанами.
Манометры устанавливают на штуцере корпуса аппарата, на трубопроводе или пульте управления до запорной арматуры. Между манометром и непрерывно работающим аппаратом должен быть установлен трехходовой кран или другое устройство, позволяющее отключить манометр для проверки при одновременном подключении другого манометра.
Важнейшим устройством, обеспечивающим безопасную эксплуатацию аппаратов, являются предохранительные клапаны и мембраны. Их конструкция, размеры и пропускная способность должны быть выбраны расчетным путем. Они должны предотвратить давление в аппарате, превышающее рабочее на 0,05 МПа (при рабочем давлении не выше 0,3 МПа), на 15% (при рабочем давлении от 0,3 до 6 МПа) и на 10% (при рабочем давлении свыше 6 МПа).
Правила Гостехнадзора устанавливают порядок расчета, выбора, установки и ревизии предохранительных клапанов. Каждый клапан должен иметь заводской паспорт с инструкцией по эксплуатации. Предохранительные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для осмотра.
Аппараты, в которых возможно резкое повышение давления или в которых содержится среда, могущая заклинить (прихватить) клапан, должны быть снабжены предохранительными мембранами (пластинами), разрывающимися при давлении в аппарате, превышающем рабочее не более чем на 25%.
Вывод.
В ходе дипломного проекта по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: по теме: Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки АХП45/31-СД-У2. цехом СКЦ ЗАО «Крымский Титан». В начале описывается цели и задачи дипломного проектирования и требования, которые предъявляются к специалисту по обслуживанию и ремонту оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности в настоящее время, даётся классификация насосам.
В первом разделе раскрывается характеристика и структура ЗАО «Крымский Титан», производство серной кислоты.
Было раскрыто назначение агрегата электронасосного марки АХП45/31-СД-У2, описана конструкция и принцип работы аппарата, техническая характеристика.
В этом же разделе рассказывается про виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов, проводимых СКЦ, а также мероприятия по монтажу и ТО агрегата электронасосного марки АХП45/31-СД-У2 и правила проведения ремонтных и монтажных работ.
В специальной части был произведён выбор и расчёт съемника, который имеет винт из стали 45 с пределом текучести GT=340 МПа, у которого усилие выпрессовки Fa=7090,2 H. Во втором разделе был произведен технологический расчет сконструированного агрегата электронасосного, в ходе которого был получена полезная (эффективная) мощность насоса Nп= 3.8 кВт, потребляемая мощность насоса N=10.56 кВт. В конструктивном расчете был произведен расчет диаметра вала d1=40 мм под подшипники. В проверочном расчете для вала насоса были приняты подшипники 308 ГОСТ 8338—75 в количестве 2-х штук. Произведена модернизация насоса по увеличению долговечности и безотказности работы: предлагается производить замену вкладышей полиэтиленовых на фторопластовые. В ходе модернизации долговечность насоса увеличилась по сравнению, со стандартным агрегатом на 27.89%.
В экономической части был разработан годовой график планово-периодического технического обслуживания и ремонта агрегата АХП45/31-А-СД, годовой простой в ремонте составил ∑τпростой= 432 час., общие затраты на ремонт оборудования насосной станции технической воды составили ∑Зобщ= 720 чел.--час.
Для проведения профилактического ремонта насоса было принято ремонтное звено в количестве: 1 мастера, 1 слесарь-ремонтник III разряда, 1 слесарь-ремонтник IV разряда, 1 электрогазосварщик V разряда. Себестоимость одной ремонтной единицы (КР насоса АХП45/31-А-СД) ремонтной службы СКЦ ЗАО «Крымский Титан» за апрель месяц 2005 года составила 1414,04 грн.
В четвертом разделе раскрываются вопросы по мероприятиям охраны труда, электробезопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды проводимыми СКЦ ЗАО «Крымский Титан».
_________________ ______________
(число) (подпись)
Список литературы.
1. Методические указания по выполнению дипломного проекта по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: Армянск, 2003.
2. Курс лекций по дисциплине «Оборудование предприятий отрасли».
3. Курс лекций по дисциплине « Процессы и аппараты химической промышленности».
4. Методические указания по выполнению курсового проекта по предмету «Оборудование предприятий отрасли»: Армянск, 2003.
5. Рахмилевич З.З., Радзин И. М.,Фарамазов С.А. Справочник механика химической и нефтехимической производства. М.: Химия, 1985. 592 с.
6. Ермаков В. И., Шеин В. С. Технология ремонта химического оборудования. Л. «Химия», 1977. 280 с., 15 табл., 133 рис., список литературы 130 назв.
7. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, ГА. Носов и др.; Под рел. В.Г. Айнштейна. М.: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 1.912 с.: ил.
8. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./ В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, Г.А. Носов и др.; Под ред. В,Г. Айнштейна. М: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 2. 872 с.: ил.
9. Рахмилевич З.З., Радзин И. М.,Фарамазов С.А. Справочник механика химической и нефтехимической производства. М.: Химия, 1985. 592 с.
10. В. И. Турк. Насосы и насосные станции. М. Госстройиздат, 1961. 334 с.
11. Паспорт. Агрегат электронасосный типа АХП45/31-А-СД-У2. М. Внешторгиздат.,1991. 28 с.
12. Енохович А.С. Справочник по физике. М.: Просвещение, 1987.—415 с.: ил.
13. Шах Л. Д., Погостим С. 3., Альман П. А Организация, планирование и управление предприятием химической промышленности'. Учебник/Под ред. Н. П, Федоренко.— 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Высш. школа, 1981. — 432 ст.
14. Ковальчук Г.А. Экономика: Учеб. для 10кл. – К.: Арка, 2003. – 384с.
15. Маслов В.И. Сварочные работы:-М.:ПрофОбрИздат,2002 г.
16. Чернышов Г.Г. Сварочное дело. Сварка и резка металлов М.: ПрофОбрИздат 2002 г.
17. Безопасность работ в химических производствах (сборник официальных материалов и методических указаний). Киев, Техника, 1980. 398 с.
18. Фаримазов С. А. Охрана труда при эксплуатации и ремонте оборудования химических и нефтеперерабатывающих предприятий. М., Химия, 1985.
Содержание.
Реферат (аннотация).
Введение
1 Раздел. Общая часть.
1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования. Ремонтная база
1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.
1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины.
1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.
1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.
1.6. Описание монтажа аппарата или машины.
1.7, Охрана труда при ремонте и монтаже.
2. Раздел. Специальная часть.
2.1, Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже,
2.2. Механический расчет ремонтных устройств.
2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.
2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).
3. Раздел. Экономическая часть.
3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки).
3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт оборудования.
3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.
3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.
4. Раздел. Охрана труда
4.1. Мероприятия по охране труда.
4.2. Мероприятия по электробезопасности.
4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.
4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.
Выводы.
Список литературы.
Согласовано: Годовой график «Утверждаю»
Планово-предупредительного ремонта и ТО оборудования цеха СК на 2005 г.
| № п-п |
Наименование оборудования | № по тех. схеме | Дата и вид последнего ремонта | Нормативы ресурса ремонта и простоя | Трудоемкость ремонта чел.-час. |
|
График ремонтов и осмотров |
|
| |||||||||||||||||||||
|
я |
ф |
м |
а |
м |
и |
и |
а |
с |
о |
н |
д | Годовой простой времонте | Годовой фонд раб. вр. | |||||||||||||||||
| КР | ТР | КР | ТР | ТО | ||||||||||||||||||||||||||
|
|
| |||||||||||||||||||||||||||||
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУК УКРАИНЫ
КРЫМСКОЕ РЕСПУБЛИКАНСКОЕ
ПРОФЕССИОНАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ
АРМЯНСКОЕ ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ УЧИЛИЩЕ
ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕНОСТИ
Дипломный проект
На тему:
Обслуживание и ремонт агрегата полупогружного электронасосного марки АХП 45/31-СД цехом СК ЗАО «Крымский Титан».
г. Армянск - 2005 год.
АВПУХП «Утверждаю»
Зам, Директор по УПР
Задание на дипломный проект
Учащейся группы №___________________________________________
Специальность 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»
Дата выдачи:____________________
Срок выполнения:________________
Тема дипломный проект: Обслуживание и ремонт агрегата полупогружного электронасосного марки
АХП 45/31--СД цехом СК ЗАО «Крымский Титан».
Содержание задания.
Пояснительная записка.
Реферат (аннотация).
Введение
1 Раздел. Общая часть.
1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования. Ремонтная база
1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.
1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины.
1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.
1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.
1.6. Описание монтажа аппарата или машины.
1.7, Охрана труда при ремонте и монтаже.
2. Раздел. Специальная часть.
2.1, Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже,
2.2. Механический расчет ремонтных устройств.
2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.
2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).
3. Раздел. Экономическая часть.
3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки).
3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт оборудования.
3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.
3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.
4. Раздел. Охрана труда
4.1. Мероприятия по охране труда.
4.2. Мероприятия по электробезопасности.
4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.
4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.
Выводы.
Список литературы.
Содержание.
Приложения: Спецификация по чертежам графической части.
Графическая часть
Лист 1, Формата А1. Монтажные чертежи комплексов установок. Ремонтная площадка.
Ремонтный участок.
Лист 2. Формата А1. Чертежи общего вида ремонтируемого аппарата.
Лист 3. Формата А1. Чертежи сборочных единиц и деталей аппарата.
Лист 4, Формата А1. Экономические показатели ремонта оборудования.
Преподаватель-консультант: Литвиненко А.В.
Дата проверки: ___________________________
Реферат (аннотация).
1. Пояснительная записка: 82 ст., 3 рис., 4 табл., 18 литературных источника.
2. Пояснительная записка ДП по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: по теме «Обслуживание и ремонт агрегата полупогружного электронасосного марки АХП45/31-СД-У2. цехом СК ЗАО «Крымский Титан» состоит из 4 разделов.
В первом разделе раскрывается характеристика и структура ЗАО «Крымский Титан» организация цеха СК, раскрывается назначение агрегата электронасосного марки АХП45/31-А-СД-У2, описывается конструкция и принцип работы аппарата, техническая характеристика. В этом же разделе рассказывается про виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов, проводимых цехом СК, а также мероприятия по монтажу и ТО насоса АХП45/31-А-СД-У2 и правила проведения ремонтных и монтажных работ.
В специальной части был производиться выбор и расчёт специального съемника, производится технологический расчет агрегата, в конструктивном расчете был производиться расчет диаметра вала под подшипники, в проверочном расчете для вала насоса принимаются подшипники. Производится модернизация насоса по увеличению долговечности и безотказности работы.
В экономической части разрабатывается годовой график планово-периодических технических обслуживаний и ремонтов насоса цехом СК.
Для проведения профилактического ремонта производится расчёт ремонтного звена для КР насоса. Определяется себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службой СКЦ ЗАО «Крымский Титан» за апрель 2005 года.
В четвертом разделе раскрываются вопросы по мероприятиям охраны труда, электробезопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды проводимыми СКЦ ЗАО «Крымский Титан».
Введение.
Насосы относятся к одним из первых машин, применявшихся до нашей эры. Конструкции их видоизменялись от таких простейших механизмов, как вороты, водоподъемные колеса, журавли, черпаковые машины, нории, до современных конструкций поршневых и центробежных насосов.
Насосы являются одним из наиболее распространенных видов машин. По принципу действия они подразделяются на следующие основные группы:
а) центробежные лопастные насосы, в которых подача жидкости происходит за счет центробежной силы, возникающей при быстром вращении рабочего колеса, снабженного лопатками;
б) осевые (пропеллерные) насосы, в которых перемещение жидкости происходит под действием лопаток лопастного колеса пропеллерного типа; жидкость движется вдоль оси вращения колеса;
в) поршневые и скальчатые насосы, в которых жидкость перемещается при помощи поршня или скалки, движущихся возвратно поступательно;
г) воздушные водоподъемники (эрлифты), в которых для подъема жидкости используется энергия сжатого воздуха;
д) струйные насосы, в которых для подачи жидкости используется энергия имеющегося потока жидкости, пара или газа;
е) тараны, в которых для подъема жидкости используется энергия гидравлического удара.
В зависимости от принципа действия насосов конструкции их бывают весьма разнообразными.
В настоящее время применение насосов настолько расширилось, что нет области промышленности, сельского хозяйства и транспорта, где бы ни применялись насосы самых разнообразных конструкций и самого различного назначения.
Помимо водоснабжения и канализации городов, промышленных предприятий и электростанций, насосы находят широкое применение:
а) в котельных установках — для подачи питательной поды в котлы и при теплофикации для подачи отработанной теплой воды в системы отопления, промышленным предприятиям, баням, прачечным;
б) в сельском хозяйстве (орошение, в частности дождевание);
в) при производстве строительных работ (гидромеханизация, водопонижение, откачка воды из котлованов, подача бетона к сооружениям, подача строительных растворов и т. д.);
г) для целей судоходства (перекачка воды из нижнего бьефа шлюза в верхний);
д) в промышленности — для перекачки различных растворов и технологических жидких продуктов;
е) при разработке торфа (гидроторф);
ж) для разработки угля (гидрошахта);
з) при разработке руды и подаче руды и воды на поверхность, а также при рудничном водоотливе;
и) для гидрозолоудаления (багерные насосы);
к) в пищевой промышленности — для перекачки молока, патоки, соков и пр;
л) в рыбной промышленности — для выгрузки рыбы из судов на берег и в других отраслях народного хозяйства.
В химической и нефтеперерабатывающей промышленности установлено сложное технологическое оборудование, эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт которого требует от специалиста теоретических знаний и практических навыков по расчетам, выбору типовых конструкций машин и аппаратов и вспомогательного оборудования, решать вопросы технического, технологического, организационного, социального и экономического характера.
Развитие технического процесса в этих отраслях промышленности идет путем создания оборудования большой единичной мощности, которое работает с минимальными затратами топлива и электроэнергии, разработок эффективных массообменных и теплообменных аппаратов; создание новых и безотходных технологий и оборудования с нормативными или меньшими за нормативными показателями относительно загрязнения окружающей среды, проектирования перспективной техники на основе современных достижений техники и науки. Решение этих задач определяют требования, которые предъявляются к молодому специалисту.
Дипломное проектирование позволяет выявить степень подготовки учащихся к самостоятельной работе в условиях современного производства, которое при рыночной экономике постоянно ощущает давление со стороны конкурирующих производств. При этих условиях техники-механики производств должны уметь самостоятельно разрабатывать технические вопросы и проектировать оборудования.
Дипломное проектирование является самостоятельной и творческой работой, при выполнении которой учащийся применяет теоретические знания и практические навыки, разрабатывает новые проектные решения, что имеют практическое значение.
Цель дипломного проекта: завершение формирования самостоятельного, творческого, высококвалифицированного специалиста по обслуживанию и ремонту оборудования химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности.
Задачи дипломного проектирования: проверить знания по социально-экономическим, фундаментальным, профессионально ориентированным и специальным дисциплинам учебного плана специальности; развитие практических навыков, применение методов анализа, сравнение и обоснование предложенных проектных решений; развитие навыков самостоятельного выполнения технических, конструктивных и экономических расчетов.
Дипломное проектирование должно закрепить практические навыки творческого применения нормативных материалов и оформление проектных документов с требованиями государственных стандартов, ЕСКД и ЕСТД. Учащийся приобретает навыки по использованию научной и справочной литературы, каталогам, техническим альбомам, нормативно-технической документации типовых проектов, проведению патентного поиска и определению патентной новизны принятых решений и составлению
Раздел. Общая часть.
Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования. Ремонтная база.
Промплошадка ЗАО «Крымский Титан» расположена и северной части степного Крыма в районе Перекопского перешейка на границе АР Крым с Херсонской областью. Административно промплошадка расположена на землях территории Красноперекопского района севернее от города Армянск.
Промплощадка ограничена забором, имеет форму неправильного прямоугольника вытянутого с Запала на восток площадью 200 га.
С запада площадка ограничивается магистральной автодорогой Симферополь – Каховка, с востока рукавом залива Западный Сиваш, с юго—западной стороны расположен кислотонакопитель—испаритель, с северной стороны расположен сбросной канал водохранилища предприятия, с юга ОАО «САКЗ». Предприятие находится стадии завершенного строительства.
Ближайшими населенными пунктами, расположенными вокруг предприятия, являются по АР Крым: село Перекоп - 4,5 км, г.Армянск - 10 км и по Херсонской области: село Первоконстантиновка - 3,5 км и село Червоный Чабан – 5,0 км.
Климат района умеренно - континентальный.
Преобладающее направление ветров восточное (зимний период) и северо-западное (летний период).
Рельеф промплошадки предприятия спокойный, представляет собой низменную равнину, имеющую слабовыражснный уклон поверхности на юго-запад, в сторону Каркинтского залива Черного моря.
ЗАО «Крымский Титан» имеет следующие производства:
1. производством серной кислоты.
2. производством концентрирования серной кислоты.
3. производством двуокиси титана.
4. производством железоокисных пигментов.
5. подготовка сырья для производства двуокиси титана.
6. и другие производства.
Вспомогательными цехами являются: РМЦ, ВИК, ЭКЦ, АТЦ, Хоз. Цех, цех КИП и А и другие.
Производство серной кислоты.
Производство серной кислоты осуществляется в цехе серной кислоты. Цех служит для производства сырья, используемого в производстве двуокиси титана и минеральных удобрений сорной кислоты.
Цех серной кислоты состоит из двух очередей технологических систем 1 очередь введена и эксплуатацию в 1969 году ( 1-ая. 2-ая системы), 2 очередь введена в эксплуатацию в 1972 году (3-я, 4-я системы) Проектная и фактически достигнутая мощность цеха по четырем системам составляет 720 т.т. в год серной кислоты (МНГ).
Технологическая система № 1 списана и 1999 году.
Технологическим регламентом определено производство состоящее из трех систем двух работающих и одной резервной. Производительность цеха при этом составляет 360 тыс.тонн в год серной кислоты (МНГ). Основным сырьем является сера. Качественный состав серы технической определен ГОСТ127—76. ДСТУ 2181—93.
Состав серной кислоты товарной определяемся требованиями ГОСТ 2184-77.
В состав цеха входит: склады серы и кислоты, печное; промывное, контактное, сушильное - абсорбционное отделения и насосная промышленных стоков. Производство серной кислоты контактным методом состоит из основных стадий: разгрузка, складирование и подача серы в производство, получение обжигового газа в печах КС, очистка обжигового газа от примесей, контактное окисление сернистого ангидрида в серный и абсорбция серного ангидрида с получением продукционной серной кислоты.
Комовая сера поступает в полувагонах по железнодорожному пути № 20 на открытый склад серы под навесом. Емкость склада обеспечивает 25-суточный запас хранения серы. Склад имеет котлован с отметкой - 2.00 м, для разгрузки серы из полувагонов предусмотрено устройство повышенного железнодорожного пути над котлованом на отм.0.00 ±. На повышенный путь открытого склада под навесом тепловозом подаются одновременно 6 полувагонов с комовой серой. Перед выгрузкой в летний период сера смачивается на участке промывки вагонов. Выгрузка серы осуществляется через люки вагонов. Выгруженная сера убирается в штабели электромостовым краном и далее загружается в бункер, где также происходит смачивание во избежание пыления.
Система транспортировки серы непосредственно в технологический процесс оборудована схемой увлажнения серы во избежание пыления.
В аварийных ситуациях при длительном ремонте грейферного крана, подача комовой серы в пенное отделение осуществляется со склада аварийного запаса серы. Из штабеля открытого склада серы под навесом сера экскаватором грузится в автомашины и перевозится на склад аварийного запаса серы. Из этого склада грейферным экскаватором серу загружают в бункер. Для предотвращения пыления серы бункер орошается водой из схемы увлажнения серы.
Сжигание серы происходит в печах типа КС-200 модернизированных для работы под серу. Печь кипящего слоя (КС) представляет собой сварную цилиндрическую конструкцию, футерованную огнеупорным кирпичом. Перед подачей серы в процесс печи разогревают до 8000С.
Для розжига печей установлены газомазутные форсунки, по две на каждую печь В качестве топлива используется дизтопливо, которое подается из емкости, расположенной возле здания печного отделения. Тяга продуктов горения осуществляется дымососом СНS--100 через дымовую трубу, имеющую возможность отсечения от основного газохода очком Шмидта
Обжиговый газ после стадии очистки от примесей поступает на контактирование на ванадиевом катализаторе. Процесс контактирования заключается в окислении сернистого ангидрида в серный. Окисление происходит в контактном аппарате. Контактный аппарат представляет собой стальной цилиндрический корпус, футерованный шамотным кирпичом, в центре которого расположена опорная стойка из чугунных труб. Внутри контактного аппарата на металлических сетках, поддерживаемых стильными решетками, расположены пять слоёв контактной массы
В период пуска системы окисления, когда тепло реакции, еще не начало выделяться газ нагревают до температуры зажигания в подогревателе контактного аппарата с топкой за счёт тепла сгорания природного газа. Ранее применялось для, этих целей дизтопливо. Топка подогревателя имеет два взрывных клапана «хлопушка». Для подачи к газовой горелке топки установлен вентилятор ВДН-9М. Топочные газы охлаждаются в камере смешения до температуры 6500С за счет подсасываемого воздуха. Разрежение в камере смешения обеспечивается дымососом СМS-100.
Топочные газы идут по трубному пространству пускового подогревателя и с температурой 3500С выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу. Продукционный сернистый газ нагнетателем 1700-ІІ подается на контактный аппарат для контактного окисления.
В контактно - компрессорном отделении источником выделения загрязняющих веществ в атмосферу с отходящими газами служат вакуум-насосы системы пневмовыгрузки отработанной контактной массы с контактных аппаратов. В атмосферу выделяется пыль, содержащая 1-2,5% V2О5. После охлаждения выходящего из пятого слоя контактной массы серного ангидрида газ поступает в сушильно - абсорбционное отделение на абсорбцию, где серный ангидрид растворяется в серной кислоте, а также соединяется с водой, содержалась в серной кислоте с образованием товарной продукции – серной кислоты. Парогазовая смесь, содержащая непроконтактировавший остаток сернистого ангидрида недопоглащенную часть серного ангидрида поступает кольцами Рашига, после чего выбрасывается в атмосферу через трубы абсорбции. Продукционная серная кислота поступает в хранилища склада кислоты и далее подается в производство двуокиси титана и минеральных удобрений.
Источниками образования загрязняющих веществ служат олеумные ловушки, установленные на олеумных сборниках. За счет естественной тяги в атмосферу выделяются пары серного ангидрида.
Для приема, хранения суточного запаса и подачи дизельного топлива на форсунки печей обжига возле здания печного отделения расположен склад ГСМ.
Склад представлен наземным резервуаром, оборудованным дыхательным клапаном и не имеющим открытого люка. Емкость дизтоплива является неорганизованным источником поступления в атмосферу выбросов углеводородов.
В процессе проведения инвентаризации в сернокислотном цехе выявлено 26 источников выделения загрязняющих веществ в атмосферу. В атмосферу с отходящими газами выделяются серосодержащие газы, продукты сгорания газообразного и жидкого топлива, углеводороды предельные, твердые вещества.
Техническим обслуживанием и ремонтами оборудования занимаются ремонтные бригады цеха или ремонтные бригады УРТО РМЦ.
Дата: 2019-12-10, просмотров: 242.
