Технологія виробництва м’яких куточків, відповідно як і багатьох інших видів м’яких меблів, передбачає ретельну підготовку сировини і матеріалів, що використовуються у виготовлені певного виробу. Причому головна увага приділяється саме деревинним матеріалам, які формують основу конструкції меблевого виробу – каркас.

Отже, базовим етапом підготовки матеріалів є сушіння деревини, технологічне призначення якого – попередження зміни деталей за формою і розміром у готовому виробі, покращення якості зклеювання та обробки, зменшення маси, підвищення міцності, застереження деревини від гниття та псування.

 Основними способами сушіння є: конвективне (атмосферне та камерне), кондуктивне, у полі струмів високої частоти, індукційне, у гідрофобних рідинах, вакуумне, радіаційне і ротаційне.

Атмосферне сушіння в меблевій промисловості самостійного значення не має, оскільки при його використанні не можна досягти необхідної кінцевої вологості деревини. Тому атмосферне сушіння використовується лише разом із камерним.

Камерне сушіння – головний спосіб сушки деревини для виготовлення меблів, проводиться в спеціально обладнаних сушильних камерах при підвищенній температурі і вологості, яку можна регулювати, та інтенсивній циркуляції агента сушіння.

Кондуктивне сушіння використовується для сушіння шпона, фанери, гнутих та вигнутоклеєних деталей і проводиться у пресах або пристроях з плитами, що отоплюються, або іншими елементами, що безпосередньо дотикаються з деревиною.

Сушіння в полі СВЧ в меблевій промисловості не є розповсюдженим способом, оскільки процес супроводжується великими витратами електроенергії. Цей спосіб використовується для порід великого перерізу, що важко висушуються.

Інші способи сушіння використовувати не доцільно в силу таких причин:

- індукційне – через нерівномірність кінцевої вологості матеріалу;

- сушіння у гідрофобних рідинах – через забруднення матеріалу і нерівномірність кінцевої вологості;

- вакуумне – внаслідок високої вартості та складності обладнання;

- ротаційне – через високу кінцеву вологість та нерівномірність її розподілення.

Технологія виготовлення м’яких меблів на ЗАТ “Черкаська меблева фабрика” передбачає використання процесу камерного сушіння. Цей технологічний процес включає в себе: визначення вологості деревини, укладку матеріалу в штабель, вибір режимів сушки, вибір тепловологообробки, проведення процесу сушіння, перевірка якості сушки.

Значення температури і вологості агента сушіння, а також час їх дії, визначається значенням вологості деревини. В процесі сушіння визначають початкову, поточну та кінцеву вологість деревини. Кінцева вологість після сушіння повинна бути на 2-3% нижче вологості, зазначеної технічними умовами для деталей в готових виробах.[18,19]

Наступним етапом сушіння є укладка деревини у штабель, що забезпечить рівномірність омивання матеріалу агентом сушіння та попередить короблення деревини при найбільшій місткості штабеля. Допустимі дефекти при цьому: сучки здорові, темні та просмолені діаметром не більше 12 мм; хімічні зафарбування і пліснява у вигляді окремих полос та п’ятен шириною не більше 5мм; нахил волокон, що не перевищує 10%; тріщини шириною не більше 0,5 мм та глибиною не більше 5 мм. Способи укладки матеріалу залежать від виду циркуляції повітря у камері. На ЗАТ “Черкаська меблева фабрика” використовується спосіб укладки суцільними рядами без проміжків.

Вибір режиму сушіння проводиться в залежності від типу сушильних камер, породи, товщини і виду висушувальних матеріалів. Порода та товщина матеріалу зумовлює жорсткість режиму сушіння.

Тепловологообробка застосовується для зняття напруг та зниження перепадів вологості, що виникають в деревині при сушінні. Вид та режим тепловологообробки визначають в залежності від стану матеріалу, що підлягає сушінню, та обраного режиму сушки. Існують такі види тепловологообробок:  а) початкова; б) проміжна; в) кінцева; г) підсушка верхніх шарів; д) кондиціонуюча; є) охолодження матеріалу.

Безпосередньо сам процес сушіння проходить наступним чином: перед початком сушіння перевіряють стан психрометра, прогрівають камеру, перевіряють правильність укладки штабелів, закладають контрольні зразки, закривають та герметизують двері. Прогрівання матеріалу проводять згідно з обраним режимом при подачі зволожуючої пари. При закінченні прогрівання зупиняють подачу пари на зволоження та регулюють вологість агента сушіння. Після того, як вологість матеріалу досягне 30 %, збільшують подачу пари в калорифер і переходять до наступної сходинки режиму. Під час сушіння через певні проміжки часу визначають вологість матеріалу за контрольними зразками. Після досягнення кінцевої вологості проводять кінцеву обробку, перевіряють шляхом вирізки секцій кінцеву вологість, перепад вологості по товщині та внутрішню напруженість. У разі необхідності дають додаткову обробку. Кінцевим етапом сушіння є перенесення штабеля в приміщення для охолодження.

Контроль якості сушіння (в кінці його проведення) полягає у визначенні показників якості сушіння та порівнянні їх з допустимими. До показників якості сушіння відносяться:

- відповідність середньої кінцевої вологості партії матеріалу заданій кінцевій вологості;

- відхилення кінцевої вологості окремих сортиментів від середньої кінцевої вологості партії матеріалу;

- перепад вологості по товщині матеріалу;

- залишкові напруження у висушеному матеріалі.

Помітні дефекти сушіння (короблення, виплавлення смоли, випадіння сучків) не допускається крім випадків, вказаних у технічних умовах на вироб.

Наступнимими етапами в технології виробництва м’яких куточків є різного роду обробка вже підготовлених, у відповідності до вимог нормативної документації, деревинних матеріалів. Отже, розкроювання пиломатеріалів (досок, брусків) може бути груповим або індивідуальним. При груповому всі доски незалежно від якості деревини розкроюють по одній і тій самій встановленій схемі. В такому випадку доски можна розкроювати одночасно по декілька штук – пачками. Все це дозволяє застосувати найвищий ступінь автоматизації всього процесу розкроювання. Але ж груповий розкрій застосовується у випадках, коли якість деревини досок збігається з якістю заготовок, що виробляються з них. При високій якості досок або низьких вимогах до якості заготовок, що підлягають розкрою, не має сенсу вирізати пороки деревини.

У виробництві меблів найширше застосовується індивідуальний розкрій, при якому кожну доску розкроюють в залежності від якості деревини та розміщенні пороків за найбільш вигідною схемою. Звичайно, такий розкрій ускладнює механізацію і автоматизацію, але за умов високоії якості досок та жорстких вимогах до якості заготівок забезпечує значне підвищення корисного виходу.

Схеми індивідуального розкрою:

1. Торцювання доски – розпилювання відрізків вздовж.

2. Розпилювання доски вздовж – торцювання реєк.

3. Торцювання доски – розмітка відрізків – розпилювання відрізків вздовж.

4. Розмітка доски – торцювання доски – розпилювання відрізків вздовж.

5. Строгання доски – торцювання – розмітка відрізків – розпилювання вздовж; розмітка – торцювання доски – розпилювання відрізків.

Розкроювання ДВП, ДСП, столярних плит та фанери ведеться за трьома схемами: вздовжнє, поперечне і змішане.

Вздовжнє розкроювання, як самостійний вид, використовують рідко. Загалом його використовують під час розкрою заготовок, що підлягають зклеюванню, з подальшою їх обробкою або для виготовлення різного виду заглушок.

Поперечне, так як і вздовжне, окремо зустрічається також рідко і застосовується в аналогічних випадках. Найчастіше віно є продовженням розкроювання вздовжних полос на форматні заготівки.

Зазвичай використовується схема змішаного розкроювання, що включає в себе дві попередні схеми і виконується на тому ж обладнанні без переоснащення.

Пасля якісного розкроювання отримані попередні заготовки піддаються механічній обробці. Механічна обробка попередніх заготовок – це створення базових поверхонь, обробка заготовок у розмір, калібрування за товщиною і торцювання.

Створення базових поверхонь характерне лише для брускових заготовок. Отримана в результаті розкрою заготовка в переважній більшості випадків має неправильну форму. У досок та чорнових заготовок спостерігається поперечне і вздовжне короблення. Внаслідок виникнення нерівномірної напруги в процесі сушіння дещо деформуються доски. Крім того пилки, що використовуються для розкрою, зазвичай крупні, з великим кроком зубця не дають гладкої поверхні. Для необхідної обробки деталей треба в першу чергу надати заготовці досить правильної форми, точних розмірів та гладкої поверхні. Для створення у заготовок чистих базових поверхонь використовують, в основному, фуговальні станки.

Обробка заготовок у розмір – надання брусковим заготовкам кінцевої (необхідної) форми і розміру. Їх обробка проводиться на фрезерувальних станках з наступним торцюванням. Оброблювати заготовки у розмір по товщині та досягати паралельності протилежних сторін можна на реймусових або чотирьохсторінних станках. У виробничих цехах ЗАТ “Черкаська меблева фабрика” використовуються саме останні, які дають можливість досягати високої продуктивності та якості процесу обробки. Ці станки мають механічну подачу і не менше чотирьох ножових валів: два горизонтальних та два вертикальних.

З усіх листових матеріалів, що підлягають розкроюванню та застосовуються у меблевій промисловості, додатковій обробці за розміром підлягають лише заготівки із ДСП. Ця обробка полягає у калібруванні за товщиною.

Для надання деталі точної довжини і отримання торцевих площин достатньо рівними та розміщеними перпендикулярно або під конкретно заданим кутом до бокових граней, деталь після строгання повинна пройти операцію торцювання. Для цього використовують круглопильні торцовочні станки з одним, двома або кількома пильними дисками.

Якісне виконання технологічних процедур, розглянутих вище, надають деревинним матеріалам ознак чистових заготовок. Тому доцільно розглянути особливості механічної обробки чистових заготовок, що є наступним кроком в технології виготовлення м’яких меблів:

Формування прямокутних рамних шипів. Рамні прямокутні шипи можна формувати на одно- або двосторонніх шипорізних станках. Ріжучий інструмент шипорізних станків складається з пильного диску для торцювання за розміром, двох горизонтальних ножових голівок для нарізання шипа і горизонтально встановлених прорізних дисків або пилок для прорізання проушин.

Формування шипів із закругленими гранями. Шипи, що нарізаються на рамних шипорізних станках з брусків прямокутного перерізу, також мають форму прямокутника. Проте в більшості випадків для відбору гнізд під шипи застосовують свердла або кінцеві фрези. Для отримання щільного з’єднання без зазорів вимагається підрізання кутів гнізда або закруглення кромок шипа.

Фрезерування – обробка ріжучим інструментом, що обертається, матеріалу, що переміщується. Це обстругуваня різного роду профілей на прямих та криволінійних кромках брусків та вузлів, виборка фальців, шпунтів.

Свердління круглих отворів здійснюється шляхом використання одно- і багатошпиндельних вертикальних або горизонтальних станків. В меблевих виробах круглі отвори і гнізда можуть мати різне призначення: від шкантового з’єднання деталей до установки різної фурнітури.

Окремими видами обробки чистових заготовок є гнуття та пластифікація, що надають деталям ряд певних властивостей, необхідних для виготовлення конкретного виробу і втілення у життя архітектурно-художнього задуму.

Пластифікація деревини застосовується для збільшення еластичності масивної деревини перед обробкою гнуттям та пресуванням. Існують такі методи пластифікації: пропарювання, проварювання, обробка аміаком, прогрівання в полі струмів високої частоти, пропитка різноманітними розчинами. Пропарювання набуло найбільшого розповсюдження. Перед пропаркою деревина повинна бути доведена до вологості, близької до 25%. В залежності від початкової вологості це досягається сушкою, зволоженням, кондиціонуванням.

Пропарка ведеться в пропарочних котлах, насичених паром низького тиску – 0,2 – 0,5 гкс/см² (105 ⁰С). Оптимальною кінцевою температурою нагрівання деревини на осі в момент гнуття є приблизно 100 ⁰С.

Гнуття брусків, масивної деревини може здійснюватися наступним чином: в станках з холодними формами; в станках з обігрівом; з одночасним пресуванням. Гнуття без руйнування деревини можна проводити при визначеному відношенні товщини h бруска, що підлягає гнуттю до радіуса R вигину. Гнуття без використання шин можна здійснювати лише при великих радіусах гнуття при відношенні h/R=1/20 і використовується рідко, в основному для тонких рейок. При цьому способі не припускається наявність сучків на опуклій стороні деталей. Потім здійснюється сушіння для стабілізації форми заготовок.

Облицювання є особливим видом обробки чистових заготовок, оскільки в процесі облицювання створюється облагороджена поверхня та підвищується міцність деталей. Деталь, що підлягає облицюванню може бути виготовлена з плити столярної, ДВП, ДСП, фанери клеєної, масивної деревини. Процес облицювання складається з наступних основних операцій: підготовки основи, підготовки облицювальних матеріалів та наклеювання облицьовки на основу.

Підготовка основи включає в себе очистку від пилу, при необхідності шпатлювання або порозаповнення.

Підготовка облицьовочних матеріалів передбачає виготовлення облицьовок з лущеного або строганого шпону, виготовлення та розкрій плівок та ін.

Наклеювання облицьовки на основу проводиться горячим або холодним способами за допомогою клеїв на основі синтетичних смол або дисперсійних клеїв. При цьому в цеху повинні підтримуватися: температура не нижче 18 ⁰С, відносна вологість не вище 65 %.

Облицювання деталей проводиться, як правило, з двох боків. При облицюванні масивних деталей в один шар напрям волокон облицьовок зі шпону повинен збігатися з напрямком волокон основи. При облицюванні в два шари напрям волокон зовнішнього (лицьового) шару повинен збігатися з напрямком волокон основи.

Облицювання натуральним шпоном включає в себе наступні операції:    а) розкрій та фуговання шпону; б) підбір і формування облицьовок зі шпону; в) облицювання в багатопролітному пресі або швидкісне облицювання в одно- та двупролетних пресах.

Місця спряження ділянок при обробці шпоном повинні бути щільними у вигляді прямої волосяної нитки. Не припускається розходження і накладання кромок шпону, зміщення текстурного малюнка, відставання та зморшки клеєвої смужки, зміщення “зиг-заг” нитки.

Доцільно розглянути технологію загальної обробки деталей меблевих виробів. Підготовка до обробки та безпосередньо сама обробка елементів та виробів меблів розділяється на наступні самостійні стадії: шліфування деревини; окрашування; грунтування; лакування; шліфування лакових покриттів; полірування лакових покриттів.

Поверхню деревини шліфують для зменшення нерівностей (шероховатості), викликаних її анатомічною будовою або механічною чи іншою обробкою.

Фарбування деревини застосовується для посилення природнього кольору деревини, надання їй кольору або однакового тону деталі або виробу. За глибиною проникнення розчинів фарби в деревину фарбування може бути поверхневим або глибоким. При поверхневому фарбуванні деревина фарбуєьтся на глибину до 0,5 мм; глибоке фарбування може змінювати колір деревини.

Грунтування деревини і деревинних матеріалів застосовують для зниження витрат більш дорогих лаків та забезпечення більш міцного щеплення наступних видів покриття з деревиною.

Для створення на поверхні деревини і деревинних матеріалів захисно- декоративного покриття їх лакують. Виділяють такі види покриття: поліефірні, поліуретанові, мочевиноалкідні та нітроцелюлозні.

Вище ми охарактерузували підготовчі і завершальні опреції обробки матеріалів та деталей з деревини. Кожна з них є важливою і безпосередньо впливає на якість наступної технологічної операції, а відповідно і на якість готового виробу. Проте необхідно зазначити, що з розвитком технології виробництва м’яких меблів частка деревинних матеріалів також поступово зменьшується. Недивлячись на сьогоденне домінування сировини натурального (деревини) походження, сучасні конструкції меблів для сидіння і лежання все більше передбачають використання металевих та пластикових матеріалів.

Отже, після базових операцій підготовки і обробки деревинних матеріалів вирішальними процедурами виготовлення м’яких куточків є: виготовлення каркасу, виготовлення м’яких елементів,  збирання елементів конструкції і обробка вузлів виробу.

Каркаси із деревинних матеріалів виготовляють з цільної деревини різних порід у вигляді брусків, рамок, коробок, зібраних між собою традиційними столярними з’єднаннями або за допомогою різноманітних металевих стяжек, болтових з’єднань і т.д. Крім того, каркаси можуть бути виготовлені з ДВП чи ДСП у поєднанні з брусковими елементами з деревини, а також з відходів деревини, зпресованих із зв’язуючими добавками та наповнювачами.

Зазначимо, що м’які меблі, виготовлені з використанням пружинних блоків, більш еластичні, комфортабельні, вимагають менших витрат матеріалу, зменшують трудомісткість виробу. При використанні пружинних блоків скорочуються номенклатура та кількість метизів, настилочних та прошивочних матеріалів

Крім того, пружинні блоки дозволяють виготовляти м’які меблі нової конструкції без основи; в цьому випадку м’який елемент формується по пружинному блоку.

За конструктивними і технологічними особливостями можна виділити три процеси виготовлення м’яких елементів з використанням пружинних блоків:

- безперервного плетіння на основі; з двоконусних пружин, з’єднаних спіралями на основі;

- без основи.

Технологія виробництва м’яких куточків на ЗАТ ”Черкаська меблева фабрика” передбачає саме застосування схеми виготовлення м’яких елементів з використанням пружинних блоків без основи. При виготовленні меблів за цією технологічною схемою пружинний блок сам є основою для формування настилочних шарів і бортів м’якого елементу, тому пружинні блоки з двох сторін по периметру обрамляють рамками з полосової сталі.

М’який елемент виготовляється в такій послідовності. Підготування пружинного блоку – його кладуть на робочий стіл та оглядають з метою винайдення дефектів та перевірки розмірів. Винайдені дефекти виправляють вручну слюсарским інструментом; одночасно при необхідності виправляють розміри і форму блоку. Наступною операцією є покриття пружинного блоку тканиною. Блок може бути покритий тканиною, пошитою заздалегідь у вигляді чохла, або тканиною, розкроєною за розмірами блоку. Настилочний шар розміщується на пружинному блоці і на деякий час прикріплюється до нього з обох сторін вручну шпагатом, кнопками або чимось іншим. Потім до прикріпленого шару з двох боків прикріплюють рулонну вовну. Другий шар з рулонної високоякісної вовни формують по пружинному блоку, але вже без прошивки бортів. У високоякісних виробах останній настилочний шар пришивається вручну. Облицювальну тканину для покриття м’якого елементу ш’ють у вигляді чохла. Обов’язкова вимога при цьому – збереження малюнка тканини та прошивка без перекосів.

Виготовлення м ’ яких елементів без використання пружин та пружинних блоків. Меблі з такими м’якими елементами можуть бути виготовлені на жорсткій та еластичній основі або без них.

Технологія робіт з обивки елементів конструкції може змінюватися в залежності від конструкції основи та настилочного матеріалу, що застосовується. Сьогодні широко використовується технологія м’якого елементу при використанні синтетичних настилочних матеріалів: поролону, губчастої гумки та гумованих матеріалів.

Використання поролона та губчастої гуми у виробництві меблів дало можливість створювати легкі економічні конструкції різних форм. Особливо змінилися конструкції меблів без використання пружин і пружинних блоків ( крісла, крісла-ліжка, кушетки і т.д.). З’явилася можливість виготовляти меблі зі з’ємними подушками невеликих розмірів, з металевими та пенополістерольними каркасами всіляких архітектурно-художніх форм та конструкцій.

Процес збирання м ’ яких куточків найбільш матеріало- та трудомісткий. М’які елементи (спинки та сидіння) з’єднують між собою або за допомогою механізмів трансформації і фурнітури, або міцною тканиною.

Збирання виробів виконують в такій послідовності: готова спинка та сидіння розвертаються таким чином, щоб рамки основи знаходилися зверху, а м’яка їх частина знизу; на спинку та сидіння рамок встановлюються пластини механізму трансформації та закріплюють шурупами на обох сторонах виробу до рамок основи, з’єднуючи їх в одне ціле. Після монтажу перевіряють роботу механізму трансформації в положенні диван-ліжко. Потім до коробки основи в залежності від конструкції виробу прикріплюють роликові або шарові опори. Бокові щити болтами прикріплюють до поперечних царг коробки основи. Потім знову перевіряють роботу механізму трансформації. При цьому особливу увагу приділяють на рівномірність величини зазору м’яких елементів міжбоковими щитами, які мають бути однаковими, забезпечуючи вільне пересування м’яких елементів по відношенню до бокових щитів. Спинки і сидіння тканиною з’єднуються скобами за допомогою пневмопістолету. М’які елементи куточків з’єднують між собою петлями або відкидними опорними вузлами, що використовується в положенні “ліжко”. У бокових щитах вибирають пази встановленої конфігурації, що дозволяють змінювати положення спинки. До нижньої частини спинки на шурупах прикріплюють металеві обойми зі штирями, що виступають. Спинка, переміщуючись штирями по пазах боковин, змінює своє положення. В місцях, де спинка повинна фіксувати своє положення, пази оснащуються металевими упорними пластинами, що прикріплюються до бокових щитів шурупами.[3,20]

Основні вимоги до конструкції м’яких куточків і технології зборки наступні: конструкція виробу повинна забезпечувати можливість заміни облицьовочного матеріала м’якого елемента; конструкція з відділеннями для зберігання білизни повинна забезпечувати вильний доступ до них. Трансформуємі, видвижні та задвижні елементи повинні мати вільний хід без заєдань та перекосів. Розбірні конструкції повинні забезпечувати можливість багаторазового збирання та розбирання і т.д.