Творог - белковый кисломолочный продукт, пищевая и биологическая ценность которого обусловлена высоким содержанием белков, а также серосодержащих аминокислот, которые необходимы человеку для лучшей работы печени и почек. Повышенное содержание минеральных веществ (Са, Р, Fе, Мg и др.) содержатся в идеальном соотношении для усвоения организмом [2].

Продукт в зависимости от молочного сырья подразделяют:

1) из натурального молока;

 2) из нормализованного молока;

      3) из восстановленного молока;

4) из рекомбинированного молока;

5) из их смесей.

Продукт (кроме «из натурального молока») в зависимости от массовой доли, подразделяют на творог: обезжиренный; нежирный; классический; жирный. Схема производства творога традиционным способом представлена на рисунке 4.

Рисунок 4. Технологическая схема производства творога

традиционным способом

Технологический процесс производства творога традиционным способом состоит из следующих операций: приемка молока, охлаждение, резервирование, подогрев, очистка молока, сепарирование, пастеризация, охлаждение, заквашивание, сквашивание, образование сгустка, обработка сгустка, расфасовка и хранение.

Молоко охлаждается до 4 °С для предотвращения развития микрофлоры и порчи молока. Резервирование молока происходит не более 8 часов, для непрерывной работы предприятия. Подогрев происходит до (40…45) °С, осуществляется для уменьшения вязкости молока а также для перевода тугоплавкой фракции жира в жидкое состояние, что в последствии улучшает процесс очистки и отделения сливок. Очищают молоко от механических смесей. В процессе сепарирования производится нормализация молока по жиру и отделение сливок. Расчеты по нормализации молока ведут с учетом содержания в нем белка и проводят, как правило, путем смешивания.

Режим пастеризации молока влияет на плотность получаемого при сквашивании сгустка. С увеличением температуры пастеризации плотность сгустка возрастает, но одновременно с этим возрастает и способность сгустка удерживать влагу, что затрудняет удаление из него сыворотки. В связи с этим при выработке творога молоко пастеризуют при температуре (78 ± 2) °С с выдержкой 15 - 20 с.

Этот режим считается достаточным для уничтожения микрофлоры в нормализованной смеси и получения сгустка, удобного для дальнейшей обработки.

Пастеризованную смесь охлаждают до температуры заквашивания (28…30) °С (в теплое время года) и (30…32) °С (в холодное время года). Заквашивание и сквашивание смеси производят в специальных двустенных ваннах для выработки творога

При выработке жирного или полужирного творога кислотным способом в нормализованную смесь вносят закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка в количестве до 5 %. Тщательно перемешанное молоко оставляют в состоянии покоя до образования сгустка.

Готовность сгустка можно определить пробой на излом, обращая при этом внимание на цвет выделяющейся сыворотки. Более точно окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая достигает  (70…80) °С. Образование сгустка происходит за 7…9 часов.

Готовый сгусток разрезают ножами  на кубики  с  размером по ребру  20 мм и оставляют в покое на 10…15 минут для частичного выделения из него сыворотки, а следовательно, некоторого уплотнения кусочков сгустка. Сыворотка из сгустка, полученного кислотным способом, выделяется медленнее, чем при кислотно-сычужном способе. Для ускорения явления синерезиса в этом случае применяют повышение температуры, что вызывает более сильное стягивание белкового сгустка и более интенсивное выделение из него сыворотки. С этой целью разрезанный и несколько уплотнившийся сгусток нагревают до температуры (40…44) °С, направляя в межстенное пространство ванны горячую воду. Для равномерного нагревания всей массы сгусток осторожно перемешивают. При этом не допускается интенсивное перемешивание, которое вызывает раздробление кусочков сгустка с образованием мелких белковых частиц, которые отойдут с сывороткой, уменьшив при этом выход продукта. Нельзя также допускать перегрев сгустка выше установленной температуры, что способствует получению творога с сухой и грубой консистенцией. При недогреве сгустка в нем замедляется отделение сыворотки, и в результате творог будет иметь повышенную кислотность, мажущуюся консистенцию и увеличатся потери при его производстве.

После нагрева сгустка до необходимой температуры его оставляют в покое на 20…30 минут для лучшего обезвоживания. Выделившуюся при этом сыворотку удаляют из ванны

Для улучшения выделения сыворотки сгусток прессуют небольшими порциями, помещенными в прочные бязевые или лавсановые мешки. Через штуцер ванны в каждый мешок поступает самотеком по 7…9 кг сгустка. Мешки завязывают и укладывают несколькими рядами в пресс-тележку, где под действием собственного веса из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре воздуха не выше 16 °С и продолжается не менее часа. Окончание самопрессования определяют визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой.

После самопрессования мешки укладывают в несколько рядов в пресс-тележку или пресс другого типа и под давлением прессуют творог до готовности. Давление при прессовании следует увеличивать постепенно, иначе часть сухих веществ перейдет в сыворотку, и возрастут потери. В процессе прессования мешки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают, чем ускоряют выделение сыворотки. Во избежание повышения кислотности прессование проводят в помещениях с температурой воздуха от 3 до 8 °С. Окончание прессования определяют по содержанию влаги творога. Весь процесс прессования продолжается не более десяти часов.

Более целесообразно прессовать творог не в бязевых, а в лавсановых мешках. Это ускоряет отделение сыворотки, в результате продолжительность прессования сокращается на сорок процентов. В связи с этим кислотность творога понижается на (12...15) °Т, что повышает качество готового продукта. Благодаря уменьшению прилипания белкового сгустка к лавсановой ткани потери творога при производстве снижены в пределах 8…10 кг на 1 т продукта. Лавсановую ткань также легче мыть, она значительно прочнее бязи.

После прессования творог немедленно направляют на охлаждение до температуры (8…15) °С, используя для этого охладители различных конструкций, наиболее совершенными среди которых являются двухцилиндровые закрытые охладители [1].