Участок предназначен для сварки, наплавки и термической обработки деталей.
Схема технологического процесса. Детали, подлежащие сварке и наплавке, а также требующие термической обработки, поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, со слесарно-механического участка.
Сварочные и наплавочные работы выполняют на специализированных постах. Здесь ремонтируют сваркой и наплавкой детали.
На этом участке выполняют все виды термической обработки.
После сварки и наплавки детали поступают на слесарно-механический участок. После термической обработки детали контролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя и затем транспортируют на слесарно-механический участок для дальнейшей обработки.
Расчет и подбор оборудования
Производительность оборудования для сварки (наплавки) деталей равна, дм/ч:
Газовая сварка……. | 0, 3–0, 5 (при толщине привариваемого металла 2–6 мм) |
Вибрационная наплавка в жидкости: контактно-искровая…. контактно-дуговая…… | 9–12 (при толщине слоя 0, 5 – 0, 7 мм) 4, 3–6, 0 (при толщине слоя 2, 0 – 2, 5 мм) |
Электродуговая, ручная (сварка и наплавка)……. | 3, 6–4, 8 (при толщине слоя 3– 5 мм) |
Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса… | 7, 2–9, 0 (при толщине слоя 2– 5 мм) |
При укрупненных расчетах число постов механизированной сварки и наплавки может быть принято на основе следующих данных. Для авторемонтного завода с годовой производственной программой 2–10 тыс. приведенных капитальных ремонтов грузовых автомобилей:
Остальное оборудование подбирают согласно требованиям технологического процесса.
Ацетиленовый генератор для ручной газовой сварки подбирают по производительности. Средний расход ацетилена ориентировочно можно считать на одного газосварщика (при коэффициенте использования поста К=0,75) 2500–2700 л в течение рабочей смены. Расход кислорода принимают на 20% выше расхода ацетилена. Расход электродов при ручной электродуговой сварке ориентировочно можно принять 2–3% от массы свариваемых деталей.
Таблица 6. Ведомость оборудования сварочно-наплавочного участка
Наименование оборудования | Модель, тип | Краткая техническая характеристика | Количество | Установлен. мощн. КВт | Габарит. размеры мм | Заним. Площадь м2 | |
Един. | Общ | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
Прибор для измерения твердости по методу Роквелла | ТР‑2 | - | 1 | - | - | 500Х300 | 0, 15 |
Шахтная электрическая печь сопротивления (для отпуска) | СШЗ‑6.6/7 | Производительность 170 кг/ч Температура нагрева 700°С | 1 | - | 37, 2 | Диаметр 1410 | 1, 56 |
Камерная электрическая печь сопротивления | Н‑45 | Производительность 200 кг/ч Рабочая температура 950 °С | 1 | 45, 0 | - | 1200Х600 | 0, 72 |
Закалочный станок | Размеры обрабатываемых деталей диаметр до 90 мм; длина до 900 мм | 1 | 0, 7 кВ.А | - | 1600Х650 | 1, 04 | |
Однопостовой сварочный преобразователь | ПСГ‑500–1 | Сила тока 500 А. | 1 | - | 28,0 | 1100Х600 | 0, 66 |
Токарно-винтореэный станок, переоборудованный для наплавки деталей | Высота центров – 250 мм. Расстояние между центрами – 1000 мм | 3 | 11,0 | - | 2810Х1180 | 3, 32 | |
Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа | А‑547У | Сила тока 270 А. Напряжение 27 В | 1 | - | 17, 0 кВ-А | 800Х600 | 0, 48 |
Универсальная головка для вибродуговой наплавки | Устанавливается на станке | 3 | 0,4 | - | - | - | |
Однопостовой сварочный трансформатор | СТА‑24‑У | Сила тока 300 А | 1 | 23, 0 кВ-А | 700Х400 | 0,28 | |
Итого: | - | - | - | - | - | - | 14,85 |
Расчет площади отделения
При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь отделения:
Fо=∑fоб*Коб, (31)
где: ∑fоб – суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;
Коб – коэффициент плотности расстановки оборудования, Коб=4,0;
Fо=14,85*4,0=60 м2
Действительная площадь участка Fо'=60 м2 что отличается от расчетной чем на 20% поэтому площадь участка принимаем равной 60 м2.
Дата: 2019-12-22, просмотров: 229.