Курсовой проект
На тему:
" Проектирование предприятия по восстановлению шлицевых валов КПП, ведущих валов главных передач, полуосей ведущих мостов "
Введение
Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом КР автомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.
С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.
Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов.
Создана фактически новая отрасль производства – восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановление блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых, коленчатых валов – в 1,9 раза, картеров коробок передач – в 2,1 раза больше, чем новых.
Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15–20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.
За рубежом также уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах – США, Англии, Японии, Германии – ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали – коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базы являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники. Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукции которых 10–40% приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных деталей.
Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобилей ГАЗ‑3110 «Волга», которое будет удовлетворять потребность в ремонте региона с 32000 автомобилей ГАЗ‑3110.
Обоснование мощности АРЗ
Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в ремонте агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка:
1) Ведущий вал КПП – Nкр=10000 шт.;
2) Ведомый вал КПП – Nкр=10000 шт.;
3) Полуось заднего моста – Nкр=10000 шт.;
4) Ведущая вал-шестерня – Nкр=10000 шт.;
Ведущий вал коробки передач
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время:
Тм=К*D*L
где: K ‑ коэффициент обтачивания
S‑подача, S=0,25 мм/об
V‑скорость вращения детали, V=105 м/мин
D‑диаметр, D=56 мм
L‑длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм
Тм=0,00012*56*30=0,2 мин
Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,56 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлического блеска:
Тшт=2,47 мин
Наплавить шлицы:
где: I ‑ число слоёв наплавленного металла, I=3
Z ‑ количество шлицевых впадин, Z=10
tв1 – время на снятие и установку детали, tв1=0,15 мин
tв2 ‑ время на очистку 1 м, tв2=0,7 мин
Наплавить резьбовой конец вала:
Тшт=2,47+5,9+5,3=13,67 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленные поверхности: К=0,00015
Тшт1=0,00015*50,2*165=1,24 мин
Тшт2=0,00015*60*30=0,27 мин
Нарезать резьбу: К=0,00032
Тшт3=0,00032*56*30=0,54 мин
Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=1,24+0,27+0,54+0,36=2,41 мин
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2 ‑ время подвода фрезы, tв2=1,02 мин
t0=К*L*Z=0,009+165+10=14,85 мин
Тшт=14,85+0,26+1,02=16,13 мин
035 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала под подшипники:
где: h‑глубина шлифования, h=0,1
f ‑ коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование
предварительное, f=1,25
Vd ‑ линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин
S=0,02 мм/об
åtв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров
åtв=0,37+0,11+0,27=0,75 мин
Аналогично для операции 045:
040 «Гальваническая».
Производится восстановление посадочных поверхностей износостойким хромированием в ванне с использованием специального анодного устройства.
Основное время на процесс хромирования:
, мин
где: h ‑ толщина слоя, h=0,25 мм
p ‑ плотность осажденного металла, p=6,9 г/ 
Dk ‑ катодная плотность тока, Dk=60 А/ 
c ‑ электролитический эквивалент, с=0,324
h - выход металла по току, h=17…22%
Вспомогательное время на подготовительные работы, загрузку, контроль составляет åtв=28 мин
Исходя из плотности загрузки ванны при хромировании Vp=0,03–0,05 
, зная объем ванны и суммарную площадь восстановления одной детали Så=S1+S2
Для восстановления одной детали необходим объём раствора, равный:
где: hи - коэффициент использования ванного объема,:hи=0,58
л
В соответствии с отраслевой нормалью ОН 2–58 принимаем ванну объёмом 280 л.
Таким образом, количество деталей на одну загрузку:
Nд= 
шт.
Примем 11 шт.
Тогда штучное время восстановления одной детали:
мин
050 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35
åt=1,14 мин
L=165 мм
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=10
мин
055 «Контрольная».
мин
Суммарное штучное время восстановления 
мин
Ведомый вал коробки передач
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции
Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали:
Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время:
Тм=К*D*L
где: K ‑ коэффициент обтачивания
S ‑ подача, S=0,25 мм/об
V ‑ скорость вращения детали, V=105 м/мин
D ‑ диаметр, D=56 мм
L ‑ длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм
Тм=0,00012*33*25=0,1 мин
Тшт=Тм+Твп=0,1+0,36=0,46 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлического блеска:
Тшт=2,47 мин
Наплавить шлицы:
где: I ‑ число слоёв наплавленного металла, I=3
Z ‑ количество шлицевых впадин, Z=10
tв1 – время на снятие и установку детали, tв1=0,15 мин
tв2 ‑ время на очистку 1 м, tв2=0,7 мин
где: dэ - диаметр электродной проволоки, dэ=1,8 мм
К - коэффициент перехода металла на поверхность, К=0,86
а - коэффициент неполноты наплавленного слоя, а=0,92
Vпр - скорость подачи проволоки, Vпр=3,3 м/мин
S‑шаг наплавки, S=(1,2…2,2) dэ=1,6*1,8=2,88 мм
t‑толщина наплавляемого слоя, t=1,8 мм
м/мин
Наплавить шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач:
Наплавить шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач:
Наплавить шлицы под шестерню 1 передачи:
Наплавить шлицы фланца:
Наплавить резьбовой конец вала:
åТшт=1,13 (2,7+2,45+3,44+2,34+2,7+0,22+0,7)=18,91 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленные поверхности под синхронизатор 2 и 3 передач: К=0,00015
Тшт1=0,00015*60,2*85=0,76 мин
Проточить наплавленные поверхности под синхронизатор 4 и 5 передач: Тшт2=0,00015*45,2*75=0,5 мин
Проточить наплавленные поверхности под шестерню 1 передачи: Тшт3=0,00015*70,2*90=0,95 мин
Проточить наплавленные поверхности под шлицы фланца: Тшт4=0,00015*40,2*75=0,45 мин
Проточить резьбовой конец вала: Тшт5=0,00015*35*25=0,13 мин
Нарезать резьбу: К=0,00032
Тшт6=0,00032*34,8*25=0,28 мин
Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Тшт4+Тшт5+Тшт6+Твп=0,76+0,5+0,95+0,45+0,13+0,28+0,36=3,43 мин
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2‑время подвода фрезы, tв2=1,02 мин
Фрезеровать шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач:
t01=К*L*Z=0,009*85*10=7,65 мин
Фрезеровать шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач:
t02=К*L*Z=0,009*75*10=6,75 мин
Фрезеровать шлицы под шестерню 1 передачи:
t03=К*L*Z=0,009*90*13=10,53 мин
Фрезеровать шлицы фланца:
t04=К*L*Z=0,009*70*10=6,3 мин
Тшт=31,23+0,26*4+1,02*4=36,35 мин
035 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала:
где: h ‑ глубина шлифования, h=0,1
f ‑ коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование
предварительное, f=1,25
Vd ‑ линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин
S=0,02 мм/об
åtв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров
åtв=0,37+6*0,11+0,27=1,3 мин
Шлифовать шейку под игольчатый подшипник:
Шлифовать посадочное место втулки 4 передачи:
Шлифовать посадочное место шестерни 2 передачи:
Шлифовать посадочное место шестерни 3 передачи:
Шлифовать шейку под шариковый подшипник:
Шлифовать посадочное место червяка привода спидометра:
Аналогично для операции 045:
Шлифовать шейки вала:
где: h ‑ глубина шлифования, h=0,1
f ‑ коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование окончательное, f=1,5
Vd ‑ линейная скорость вращения детали, Vd=35 м/мин
S=0,0017 мм/об
åtв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров
åtв=0,37+6*0,11+0,27=1,3 мин
Шлифовать шейку под игольчатый подшипник:
Шлифовать посадочное место втулки 4 передачи:
Шлифовать посадочное место шестерни 2 передачи:
Шлифовать посадочное место шестерни 3 передачи:
Шлифовать шейку под шариковый подшипник:
Шлифовать посадочное место червяка привода спидометра:
040 «Гальваническая».
Производится восстановление посадочных поверхностей износостойким хромированием в ванне с использованием специального анодного устройства.
Основное время на процесс хромирования:
, мин
где: h ‑ толщина слоя, h=0,2 мм
p ‑ плотность осажденного металла, p=6,9 г/ 
Dk ‑ катодная плотность тока, Dk=60 А/ 
c - электролитический эквивалент, с=0,324
h - выход металла по току, h=17…22%
Вспомогательное время на подготовительные работы, загрузку, контроль составляет åtв=28 мин
Исходя из плотности загрузки ванны при хромировании Vp=0,03–0,05 
, зная объём ванны и суммарную площадь восстановления одной детали Så=S1+S2
Для восстановления одной детали необходим объём раствора, равный:
где:hи - коэффициент использования ванного объёма,:hи=0,58
л
В соответствии с отраслевой нормалью ОН 2–58 принимаем ванну объёмом 700 л.
Таким образом, количество деталей на одну загрузку:
Nд= 
шт.
Примем 8 шт.
Тогда штучное время восстановления одной детали:
мин
050 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35
åt=2,64 мин
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=10
Шлифовать шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач:
мин
Шлифовать шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач:
Шлифовать шлицы под шестерню 1 передачи:
Шлифовать шлицы фланца:
055 «Контрольная».
мин
Суммарное штучное время восстановления 
Полуось
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Подрезать торец, машинное время:
где: K ‑ коэффициент обтачивания
S ‑ подача, S=0,41 мм/об
V ‑ скорость вращения детали, V=176,4 м/мин
Тшт=Тм+Твп=0,7+0,36=1,06 мин
015 «Сварочная».
Заварить изношенные отверстия:
где: I ‑ сила тока, I=240 А
tсм - время на смену электрода, tсм=0,057 мин/ 
i ‑ число слоёв шва, i=2
Кр - коэффициент учитывающий пространственное положение шва, Кр=1,25
tв1 – время на очистку 1 м, tв1=0,6 мин
tв2 – время на снятие и установку детали, tв2=0,58 мин
F ‑ площадь поперечного сечения шва, F=132 
Y‑плотность наплавленного металла, Y=7,8 (сталь) 
aр - коэффициент расплавления, aр=8,5 г/мин
k ‑ коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места, k=1,16
020 «Токарная».
Подрезать наплавленные отверстия с двух сторон:
К=0,00015
025 «Сверлильная».
Сверлить
К=0,00056
Зенковать
К=0,00021
030 «Резьбонарезная».
Рассверлить:
К=0,00042
Нарезать ремонтную резьбу:
К=0,00032
040» Вдавливание».
К=0,032
045» Токарная».
Проточить
050 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2 ‑ время подвода фрезы, tв2=1,02 мин
Фрезеровать шлицы:
t0=К*L*Z=0,009*132*10=11,88 мин
055 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35
åt=1,14 мин
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=10
Шлифовать шлицы:
060» контрольная».
мин
Суммарное штучное время восстановления 
Ведущая шестерня
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [7] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время:
Тм=К*D*L
где: K ‑ коэффициент обтачивания
S‑подача, S=0,25 мм/об
V‑скорость вращения детали, V=105 м/мин
D‑диаметр, D=56 мм
L‑длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм
Тм=0,00012*24*30=0,1 мин
Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,46 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлического блеска:
Тшт=2,47 мин [7]
Наплавить шлицы:
где: I‑число слоёв наплавленного металла, I=3
Z‑количество шлицевых впадин, Z=10
tв1 – время на снятие и установку детали, tв1=0,15 мин
tв2‑время на очистку 1 м, tв2=0,7 мин
Наплавить резьбовой конец вала:
Тшт=3,9+3,4+0,22=7,52 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленные поверхности: К=0,00012
Тшт1=0,00012*56*105=0,7 мин
Тшт2=0,00012*27*35=0,11 мин
Нарезать резьбу:
К=0,00032
Тшт3=0,00032*24*35=0,27 мин
Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=0,7+0,11+0,27+0,36*3=2,16 мин
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2‑время подвода фрезы, tв2=1,02 мин
t0=К*L*Z=0,009*105*13=12,3 мин
Тшт=12,3+0,26+1,02=13,58 мин
030 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала под подшипники:
где: h‑глубина шлифования, h=0,1
f ‑ коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование
предварительное, f=1,25
Vd ‑ линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин, S=0,02 мм/об
åtв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров
åtв=0,37+0,11*3+0,27=0,97 мин
Аналогично для операции 040:
Dср=37 мм; S=0,017 мм; f=1,5; Vд=35; h=0,15
035 «Гальваническая».
Производится восстановление посадочных поверхностей вневанным осталиванием.
Основное время на процесс осталивания:
, мин
где: h‑толщина слоя, h=0,25 мм
p‑плотность осажденного металла, p=7,8 г/ 
Dk‑катодная плотность тока, Dk=50 А/
c‑электролитический эквивалент, с=1,042
h-выход металла по току, h=85…95%
045 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35
åt=1,29 мин
L=105 мм
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=13
055 «Контрольная».
мин
Суммарное штучное время восстановления 
Расчет площади отделения
При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь отделения:
Fо=∑fоб*Коб, (31)
где: ∑fоб – суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;
Коб – коэффициент плотности расстановки оборудования, Коб=4,0;
Fо=14,85*4,0=60 м2
Действительная площадь участка Fо'=60 м2 что отличается от расчетной чем на 20% поэтому площадь участка принимаем равной 60 м2.
Мероприятия по охране труда
Производительность труда при выполнении сварочных и наплавочных работ во многом зависит от организации рабочего места и условии труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для работы положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент а также обрабатываемые детали. В помещении должны поддерживаться температура 18…20°С, относительная влажность 40…60%. Освещенность на рабочем месте 200…500 лк. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.
5. Обоснование и выбор планировочных решений
Разработка компоновочного плана производственного корпуса выполняется на основе принятого технологического процесса ремонта комплекта агрегатов с соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятия.
Для специализированного предприятия по ремонту целесообразно применение П-образного движения предметов труда. При П-образном потоке отделения располагаются смежно.
Технологическая схема с П-образным потоком имеет минимальные транспортные пути и дает возможность изолировать разборочно-моечное отделение от других производственных участков. Недостатком схемы является непрямолинейность технологического потока. Но этот недостаток не затрудняет технологический процесс ремонта, поскольку силовой и другие агрегаты имеют достаточно небольшие габариты и не представляется сложности в их транспортировании.
При П-образном потоке здание получается прямоугольной формы и поэтому проще скомпановываются производственные участки.
Компоновочный план производственного корпуса удовлетворяет следующим требованиям:
1. С целью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании;
2. Здание стремится к прямоугольной форме за счет применения П-образного потока, что дает возможность удобного подъезда ко всем производственным участкам;
3. Расположение участков обеспечивает технологическую последовательность производственного процесса согласно принятой схеме;
4. Все элементы плана здания соответствуют действующим нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Все пожароопасные участки (сварочно-наплавочный, гальванический, малярный и др.) отделяются несгораемыми перегородками. Производственные помещения, отделенные перегородками, размещаются у наружных стен, т. к. это значительно облегчает устройство вентиляции, освещения и выполнения самих перегородок;
5. Количество маршрутов транспортирования деталей минимальное;
Используя технологический расчет предприятия определяется общая площадь здания:
Fзд=Fосн+Fскл+Fвсп, (35)
где: Fосн – площадь участков основного производства, м2; Fосн=297 м2;
Fскл – площадь складов, м2; Fскл=74 м2;
Fвсп – площадь отделений вспомогательного производства, м2;
Fосн+ Fвсп =300 м2;
Fзд=300+74=374 м2
С учетом межцеховых проходов и проездов данная площадь увеличивается на 15%:
Fзд'=Fзд*(0,15+1)=374*1,15=430,1 м2.
Выбирается сетка колон соответствующая данной площади. Целесообразно использовать сетку колонн 18х12 м.
Затем размещаются технологические группы производственных участков в соответствии с выбранной П-образной схемой по технологическому процессу.
Список источников
1. Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: учебно-методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию. Мн.: БГПА, 1999 – 56 с.
2. Савич А.С., Казацкий В.А., Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий: Курсовое и дипломное проектирование. Мн.: БГПА, 2002–255 с.
3. Апанасенков В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий. Мн.: Высшая школа, 1978 – 327 с.
4. Ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов/ С.И. Румянцева. 2‑е изд. М.: Транспорт, 1988 – 340 с.
5. Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Вереща Ф.П., Абелевич А.А. М.: Транспорт, 1973 – 328 с.
6. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975 – 315 с.
7. Справочник технолога авторемонтного производства / А.Г. Малышева. М.: Транспорт, 1977 – 298 с.
8. Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник / М.М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 – 324 с.
9. Ремонт автомобилей: учебник для ВУЗов / Л.В. Дегтяринского. М.: Транспорт, 1992 – 295 с.
10. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1976 – 311 с.
Курсовой проект
На тему:
" Проектирование предприятия по восстановлению шлицевых валов КПП, ведущих валов главных передач, полуосей ведущих мостов "
Введение
Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом КР автомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.
С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.
Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов.
Создана фактически новая отрасль производства – восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановление блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых, коленчатых валов – в 1,9 раза, картеров коробок передач – в 2,1 раза больше, чем новых.
Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15–20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.
За рубежом также уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах – США, Англии, Японии, Германии – ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали – коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базы являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники. Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукции которых 10–40% приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных деталей.
Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобилей ГАЗ‑3110 «Волга», которое будет удовлетворять потребность в ремонте региона с 32000 автомобилей ГАЗ‑3110.
Обоснование мощности АРЗ
Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в ремонте агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка:
1) Ведущий вал КПП – Nкр=10000 шт.;
2) Ведомый вал КПП – Nкр=10000 шт.;
3) Полуось заднего моста – Nкр=10000 шт.;
4) Ведущая вал-шестерня – Nкр=10000 шт.;
Назначение и структура проектируемого предприятия
Проектируемое предприятие специализированным предприятием по восстановлению шлицевых валов КПП, полуосей ведущих мостов, ведущих шестерён ГП, мощностью 10000 капитальных ремонтов каждой детали в год.
При данной мощности целесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работ невелик и обеспечивает загрузку около 16 производственных рабочих.
При бесцеховой структуре в составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых находятся мастер. Все административные, технические и учетно–счетные функции осуществляет заводоуправление. Ниже приводится примерная структура предприятия:
контрольно–сортировочный участок;
слесарно-механический участок;
сварочно-наплавочный участок;
гальванический участок;
На предприятии также предусматривается складское хозяйство со следующими складами:
склад деталей ожидающих ремонта;
склад готовых деталей;
склад основных и вспомогательных материалов;
Для выполнения вспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ).
Дата: 2019-12-22, просмотров: 229.
