При изготовлении деталей на токарных и токарно-револьверных станках большинство технологических операций осуществляется путем многопереходной обработки. Такое построение операций требует либо применения многоинструментальных наладок, либо многократного изменения положения инструмента при обработке каждой заготовки.

Первый вариант используется на токарно-револьверных станках, второй – на универсальных токарных станках.

При обработке на токарно-револьверных станках достигнутые настроечные размеры инструментов сохраняются в продолжение обработки всей партии заготовок, требуя лишь сравнительно редких размерных поднастроек для компенсации размерного износа инструментов. Изменения настроечных размеров инструмента в процессе обработки различных поверхностей одной заготовки на револьверных станках не требуется. Эта особенность револьверных станков позволяет резко снизить (в 12...15 раз) затраты вспомогательного времени на подвод очередного инструмента. Перенастройка револьверного станка в условиях единичного и мелкосерийного производства сводится, главным образом, к перестановке и регулировке упоров. Замена инструмента допускается в виде исключения и касается преимущественно мерного инструмента – сверл, разверток, зенкеров. Перенастройка лезвийного инструмента, если она необходима, может проводиться с помощью державок, которые должны обеспечить быстрое и точное выведение инструмента на новый настроечный размер. Однако конструкция большинства державок стандартной оснастки револьверных станков не обеспечивают возможности точного регулирования положения резцов в поперечном направлении. На токарном станке вывод резца на настроечный размер осуществляется перемещением суппорта с резцедержателем. Резцы, установленные в державках револьверной головки, выводятся на настроечные размеры, как правило, «подколачиванием». Возникающее при этом поле погрешности регулирования  часто является доминирующей величиной в балансе точности обработки.

При работе на токарных и токарно-револьверных станках выполняются простые и сложные настройки. Простые настройки производятся на один размер, выполняемый одним инструментом. Достигнутое при настройке взаимное положение заготовки и инструмента сохраняется неизменным для всей операции, а поднастройки не применяются. Такой вид настройки применяется редко, в основном при значительной дифференциации операций в условиях крупносерийного и массового производств.

В мелкосерийном и серийном производствах наиболее характерными являются сложные настройки, при которых в поле рассеяния размеров, помимо специфических погрешностей, входят дополнительные погрешности случайного характера. В зависимости от условий операции в число дополнительных погрешностей  входят: погрешности установки конечного положения инструмента при его отводе и вторичном подведении в процессе обработки различных ступеней одной заготовки; погрешности положения инструмента от неточностей угла поворота резцедержателя или револьверной головки; погрешности поднастройки и т.д.

Для обработки средних и крупных заготовок очень часто весьма удобной является статическая настройка. Если при статической настройке поле суммарной погрешности обработки превышает величину поля допуска или, когда необходимо обработать всего одну-две заготовки, следует проводить настройку станка по пробным ходам и промерам.