Анализ базового технологического процесса проводиться с целью выявления его недостатков, что позволит разработать более эффективный технологический процесс.

Предметом анализа является технологический процесс изготовления детали «Стакан». Производство среднесерийное. Годовой объем выпуска – 8000 шт.

В базовом технологическом процессе каждый метод обработки соответствует требуемой форме, качеству, точности и положению получаемой поверхности. В качестве заготовки выбран прокат обычной точности после будет расплавлен и залит в песчаную форму.

Используемое оборудование соответствует заданной программе выпуска изделий. Производительность методов обработки соответствует среднесерийному производству. На черновых операциях применяются многорезцовые токарные полуавтоматы.

Металлорежущее оборудование расположено по ходу технологического процесса. На каждой из операций задействовано не более одного станка.

На первых операциях технологического процесса обрабатываются поверхности, которые будут служить базами для последующих операциях механической обработки – это обработка торцов и наружных поверхностей.

Кроме операций механической обработки в технологическом процессе присутствует операция нанесения антикоррозионного покрытия и контрольная операция.

Станочные приспособления соответствуют среднесерийному производству. В основном применяются неразборные специальные и специализированные наладочные приспособления.

       Режущие инструменты в целом соответствуют типу производства. Применяются универсальные станочные инструменты, а также много-инструментальные наладки, что дает за один рабочий ход обработать максимальное количество поверхностей.

       Средства измерения также соответствуют среднесерийному производству. Применяются универсальные и специальные средства измерения, что позволяет сократить время контроля. Точность контрольных приспособлений соответствует точности контролируемых размеров.

Технологический процесс изготовления детали «Стакан» необходимо совершенствовать. Основной задачей совершенствования технологического процесса является сокращение длительности производственного процесса. Существуют два основных направления по сокращению длительности производственного процесса: сокращение массы материала и сокращение затрат времени на выполнение операций.

Возможные пути улучшения базового технологического процесса:

1)  Соединить токарные операции (020;030), (025;035) для их выполнения воспользуемся токарным станком с ЧПУ СКЕ 6136Z/750.

2)  Заменить Внутришлифовальную операцию (050) на тонкое точение, объединить операции (055;060) и заменить их на тонкое точение для выполнения данной работы используем также станок с ЧПУ СКЕ 6136Z/750.

Исходя из выше перечисленных изменений заносим всё в таблицу 16 и получаем усовершенствованный технологический процесс.

Таблица 16 –Технологический маршрут обработки

По технологическому маршруту обработки и исходя из технологических возможностей производим выбор станкоа. При этом учитываем не только точность и шероховатость получаемых поверхностей, но и возможность работы на оптимальных режимах резания и автоматизации выполняемых работ.

Станок CKЕ 6136Z является токарным станком типа CNC нового поколения, разработанным корпорацией Sigerlind, характеризуется высокой степенью точности и большой эффективностью. Эта модель станка имеет программируемую инструментальную револьверную головку. Станок предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения ступенчатого и криволинейного профиля, а также для нарезания резьбы. Обработку можно производить в один или несколько проходов в замкнутом полуавтоматическом цикле одновременно по двум координатам.

Станок оснащен системой ЧПУ FANUC (типа CNC), количество осей управления - 2+1шпинд (2D), тип - замкнутый (импульсный ДОС). Изготавливаются два вида шпиндельной бабки (на выбор заказчика): а) с ручным переключением передач (КС); б) с частотным регулированием (вариатор). Револьверная головка оснащена муфтой для быстрой и плавной индексации инструмента. Возможна установка револьверной головки с сервоприводом. Рабочее пространство закрывается защитными кожухами. Станок имеет удобный доступ к пульту ЧПУ, пульт можно передвигать. Станки изготавливаются с длиной обработки 750 и 1000мм.

В базовой комплектации станок оснащен автоматической системой смазки направляющих и ШВП, местным освещением, электромагнитным тормозом, 6-позиционной револьверной головкой (возможна поставка 8-позиционной), 3-х кулачковым патроном, набором ключей и инструмента.

Техническая характеристика:

Диаметр обработки над станиной, мм – 360;

Ширина станины, мм – 300;

Расстояние между центрами, мм – 750;

Диаметр обработки над суппортом, мм – 180;

Перемещение по X, мм – 205;

Перемещение по Z, мм – 620;

Размер патрона, мм – 200;

Диаметр отверстия в шпинделе, мм – 52;

Диапазон скоростей шпинделя (частотник), об/мин – 20-650;

Коробка переключения передач вращения шпинделя – 2-х ступенчатая;

Общая мощность двигателя, кВт – 5,5;

Быстрые перемещения по осям x/z, мм – 4/5;

Габариты станка, мм - 2300x1430x1450;

Масса станка, кг – 1600.

С помощью станка СКЕ 6136Z/750 и усовершенствованного технологического процесса время изготовления детали сократиться до 24,13 мин, время изготовления сократилось на 7,25 мин, что значительно повлияет на денежные затраты

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Поставленные перед нами задачи в контрольной работе была реализованы. В процессе выполнения работы имелись некоторые трудности, которые решались при помощи специализированной литературы и Интернета.

В работе были задействованы все аспекты проектирования. Она (задача) в себе объединяет все технологические переходы и операции, связанные с превращением из заготовки, в нужную деталь.

Расчёты режимов резания определяют не только все последующие технические решения технолога, но и, в конечном итоге, себестоимость изделия и экономическую целесообразность его изготовления. Это связано с тем, что одним из конечных результатов расчёта режимов резания является основное время на технологическую операцию, которое в совокупности со вспомогательным временем определяет поштучное и штучное время на изделие.

В этой работе мы приобрели необходимый опыт и навык по разработке технологического процесса, который может быть пригодится в будущем.

В результате выполненной контрольной работы были изучены методы проектирования в соответствии с данными технического задания.

В технологической части мной был разработан технологический процесс механической обработки детали «Стакан». Были проработаны такие вопросы как анализ технологичности конструкции детали; расчет режимов резания; техническое нормирование.