ПЛАН

9.1 Алгоритм расчета

9.2 Расчет прокатных цехов

9.3. Расчет сталеплавильных цехов.

9.4 Расчет доменного цеха, агломерационной фабрики и коксохимического цеха.

9.1. Расчет материальных потоков, выбор типа и определение числа производственных агрегатов производится по всем трем металлургическим переделам, начиная с прокатных цехов, принимая за исходные показатели, вид и плановый объем производства готового проката за расчетный период.

При планировании производства за расчетный период принимается календарный год.

В качестве исходных данных принимаются

1) Номенклатура и годовой объем выпуска продукции, П_гп, тыс. т;

2) Способы выплавки и разливки стали;

3) Характеристика, структура и технологическая схема комбината.

Расчет материальных потоков по каждому цеху выполняется по следующему алгоритму.

1) Определяется годовая плановая производительность цеха

, т.т (9.1)

2) Выбирается тип и принимается паспортная производительность производственного агрегата (стана, печи и др.) П_аг(i), тыс. т.

3) Рассчитывается число производственных агрегатов (N_аг):

прокатных станов , един (9.2)

непрерывно действующие агрегаты , един (9.3)

где α – коэффициент сменного использования агломерата.

4) Определяется фактическая готовая производительность цехов

прокатных

, тыс. т (9.4)

непрерывно работающих (сталеплавильных, доменных, агломерационных фабрик, коксохимических)

, тыс. т (9.5)

5) Определяется резерв или излишки продукции цеха

, тыс.т (9.6)

Результаты расчета включают:

1) Технологические параметры комбината;

2) Транспортно-технологическую схему комбината.

9.2. Для выполнения расчетов составляется расчетная технологическая схема прокатного производства.

1) Определяется плановый объем входящей промежуточной продукции

– для цеха выпускающего готовый прокат формуле (9.1)

– для цеха выпускающего промежуточную продукцию формуле (9.1)

где k_i - расходный технологический коэффициент прокатного стана.

Величина расходных технологических коэффициентов по прокатным станам различного назначения и типа принимается по нормативным значениям.

2) Выбор типа прокатного стана производится по его назначению, технологическим параметрам и паспортной производительности, которая принимается по технической характеристике станов.

3) Потребное число прокатных станов определяется по формуле (9.2), где a_р - коэффициент, учитывающий время остановки стана на переналадку оснастки. Принимать a_р= 0,75-0,85.

4) Фактический объем производства промежуточной продукции рассчитывается по выражению (9.4).

5) Резерв производственной мощности прокатных станов определяется по формуле (9.6).

По результатам расчета определяется плановая потребность прокатного производства в стальных заготовках или слитках (П_сз^п, тыс. т в год). При наличии нескольких технологических цепочек прокатных цехов (например: сортовой и листовой) определяется суммарная плановая потребность в стальных полуфабрикатах.

, тыс. т (9.7)

9.3. В соответствии с заданными способами выплавки и разливки стали составляется расчетная технологическая схема сталеплавильного производства.

При наличии нескольких технологических цепочек прокатного производства линию с большей производительностью по готовому прокату следует подключать к кислородно-конвертерному цеху с непрерывной разливкой стали.

1) Плановая потребность в стали ( ) определяется с учетом ее потерь при разливке на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) или в изложницы по формуле (1).

Величина расходного технологического коэффициента: при разливке стали на МНЛЗ и в изложницы принимается по нормативам.

2) Выбор типа сталеплавильного агрегата производится по его технологическим параметрам и паспортной производительности (П_а(i)), которая принимается по технической характеристике сталеплавильных агрегатов.

3) Число постоянно работающих сталеплавильных агрегатов в цехе определяется из условия обеспечения минимума излишков (И_с(i)).

Поэтому по каждому типу сталеплавильного агрегата повариантно просчитываются:

— число рабочих агрегатов по формуле (3).

– фактический объем выплавляемой стали по формуле (5).

— излишки стали по формуле (6).

По условию оптимизации И_с(i)®min. Выбор типа сталеплавильного агрегата, – конвертера и дуговой электропечи, производятся в табличной форме (табл. 9.1) с выделением выбранного варианта.

Таблица 9.1.