ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ РЕКОНСТРУКЦИИ

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время деревообрабатывающая промышленность находится в кризисном состоянии. Это также коснулось и производства фанеры. Обращает на себя внимание практически полный износ зданий, сооружений. Особое место занимает изношенность оборудования, что влечет за собой нестабильность режимов обработки, снижение точности обработки. Вместе с тем наблюдаются сбои в поставках качественного сырья, что в свою очередь ведет к снижению качества выпускаемой продукции. Но, не смотря на это, фанера пользуется неубывающим спросом и, на данном этапе развития предприятие не может обеспечить всех покупателей продукцией (спрос удовлетворяется примерно на 70%). Поэтому встает вопрос о реконструкции и техническом перевооружении предприятия.

При разработке дипломного проекта использовались данные по ОАО “ФанДОК”.

Цель дипломного проекта состоит в следующем: в увеличении производственной мощности за счет частичной замены оборудования на более производительное; в разработке мероприятий по снижению расхода сырья на ОАО “ФанДОК”.

Задачами дипломного проекта являются: автоматизация и механизация технологического процесса изготовления фанеры; разработка мероприятий по охране труда и безопасности жизнедеятельности, охране окружающей среды; разработка оптимальной системы контроля качества продукции.

ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ РЕКОНСТРУКЦИИ

Обоснование необходимости реконструкции

На ОАО ”ФанДОК” по сравнению с другими предприятиями высока энергоемкость технологического процесса из-за использования открытых пропарочных бассейнов, дорогого тепла от городской ТЭЦ и неэкономичных роликовых сушилок с паровым обогревом. Помимо этого, отсутствие системы учета поступаемого сырья, отсутствие автоматического контроля над режимом ГТО, а также использование лущильных станков, не обеспечивающих стабильность режимов обработки вследствие полного износа, влекут за собой повышенный расход сырья. Мною в 3 разделе был проведен анализ расхода сырья и даны следующие рекомендации:

- автоматизация учета сырья с использованием весового способа определения объема поступившей партии сырья;

- автоматизация контроля за параметрами режима ГТО;

- замена лущильных станков на более точные финской фирмы “Raute”;

- замена сушильных камер на роликовые с сопловым дутьем “Babkok”;

- автоматизация сортировки шпона и фанеры

- автоматизация сборки пакетов и прессования фанеры.

Технологический раздел

Расчет производственной программы фанерного цеха

Расчет годового фонда рабочего времени

Расчет годового фонда рабочего времени выполняется исходя из количества дней в месяце, выходных и праздничных дней, а также дней, предусмотренных на капитальный и профилактический ремонт. Расчет годового фонда рабочего времени представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2.

Годовой фонд рабочего времени

Месяцы	Количество дней
Месяцы	в месяце	выход-ных	празднич-ных	на кап. ремонт	на профил. ремонт	рабочих
январь	31	8	2			21
февраль	28	8				20
март	31	9	1			21
апрель	30	8				22
май	31	9	3			19
июнь	30	9				21
июль	31	8	1			22
август	31	10				21
сентябрь	30	8		20		10
октябрь	31	8				23
ноябрь	30	10	1			19
декабрь	31	8	1			22
Итого:	365	103	9	20		233

Расчет сырья и материалов для обеспечения бесперебойной работы цеха

Расчет сырья проводится исходя из выхода готовой фанеры, количества отходов и потерь на технологических операциях. Выход шпона из чурака зависит от размеров и формы чураков, качества древесины, точности базирования чураков при установке их в лущильный станок, диаметра остающегося карандаша.

Основными видами технологических отходов в производстве фанеры являются шпон-рванина, карандаши, обрезки фанеры и шпона. Технологические потери имеют место в результате усушки и упрессовки фанеры.

Расчет нормы расхода сырья

Норма расхода сырья Н, м³/м³, на производство обрезной фанеры заданной марки

Н=Нс·Нс.ш.·Нш, (2.16)

где Нс — норма расхода сырья на изготовление сырого шпона, м³/м³;

Нс.ш. — норма расхода сырого шпона на изготовление сухого шпона, м³/м³;

Нш — норма расхода сырого шпона на изготовление обрезной фанеры заданной марки, м³/м³.

Норма расхода сырья на 1 м³ сырого шпона

Нс=Рс·К·Кп·Кл.я.·Кпр, (2.17)

где Рс — средневзвешенный нормативный расход березового сырья на 1 м³сырого шпона, м³;

К — поправочный коэффициент на длину чураков (табл. 4.4. / 3 /);

Кл.я. — поправочный коэффициент на использование березового сырья с ложным ядром (табл. 4.6. / 3 /);

Кп — поправочный коэффициент на породу древесины (табл. 4.5. / 3 /), для березы Кп=1;

Кпр — поправочный коэффициент на отсутствие станков для поперечного ребросклеивания кускового шпона.

Средневзвешенный нормативный расход березового сырья на 1 м³ сырого шпона

(2.18)

где g1, g2 — удельный вес сырья соответственно 1 и 2 сортов в общем его объеме, %;

p1, p2 — нормативы расхода березового сырья в зависимости от его среднего диаметра соответственно 1 и 2 сортов (табл. 4.7. / 3 /);

Береза

м³/м³;

;

Ольха

;

Норма расхода сырого шпона на 1 м³ сухого шпона

, (2.19)

где у — тангенциальная усушка шпона, % (табл. 4.8. / 3 /);

Береза

;

Ольха

;

Норма расхода сухого шпона на 1 м³ обрезной фанеры

, (2.20)

где Нф — нормативный расход сухого шпона на 1 м³ обрезной фанеры, м³;

Кт.п. — коэффициент, учитывающий технические потери и отходы на участках подготовки шпона и шлифования фанеры.

Нормативный расход сухого шпона на 1 м³ обрезной фанеры

, (2.21)

где уп — упрессовка фанеры, %

По — отходы на обрезку фанеры по формату, %

,% (2.22)

где Fo, Fн — соответственно площадь обрезной и необрезной фанеры, м².

;

Кт.п.=Кр·Кп·Кш, (2.23)

где Кр — коэффициент, учитывающий потери и отходы при обработке неформатного шпона, используемого на фанеру;

Кп — коэффициент, учитывающий потери сухого шпона на ленты для начинки форматных листов шпона; (табл. 4.9. / 3 /),

Кш — коэффициент, учитывающий потери при шлифовке фанеры, (табл. 4.10 / 3 /),

(2.24)

где Пк — процент неформатного шпона шириной не менее 150 мм, используемого на производство фанеры, в составе всего сухого шпона;

Р — средний расход неформатного шпона на 1 м³ ребросклееного форматного или составленного из полос шпона при правильной организации работ по прирубке шпона, Р=1,18 м³.

Береза

;

Ольха

;

Норма расхода сырья на производство обрезной фанеры

Береза

;

Ольха

;

Полученные данные представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6.

Нормы расхода сырья и шпона

Марка фа-не-ры	Формат фанеры в обрезном виде, мм			Пооперационные нормы расхода, м3			Н, м3
	Формат фанеры в обрезном виде, мм			сырья на 1 м3 сыр. шпона, Нс	cух.шп. на 1 м3 обр.фане-pы, Нш	cыр.шп.на 1 м3 сух.шпона,Нс.ш.
	порода	длина	ширина	сырья на 1 м3 сыр. шпона, Нс	cух.шп. на 1 м3 обр.фане-pы, Нш	cыр.шп.на 1 м3 сух.шпона,Нс.ш.
ФК	береза	1525	1525	1,626	1,234	1,099	2,205
ФК	Ольха	1525	1525	1,703	1,234	1,081	2,272

Расчет расхода смолы

Индивидуальная норма расхода жидкой смолы Нт, кг/м³, на производство фанеры заданной толщины и слойности определяется по формуле

(2.33)

где Нтч — чистый расход жидкой смолы, кг/м³,

Кт — коэффициент, учитывающий технологические потери смол, Кт=1,04.

, (2.34)

где Нн — нормативный расход жидких синтетических клеев, кг/м³;

— содержание смолы в клее, мас.ч.;

— суммарное содержание компонентов в клее, мас.ч.

(2.35)

где q — нормативный расход клея на 1 м² намазываемой поверхности шпона, г/м²;

m — количество слоев шпона в пакете;

S — толщина фанеры, м.

Нн(9)=110·(7–1)/0,009·1000=73,33 кг/м³;

Нн(10)=110·(9–1)/0,01·1000=88 кг/м³;

Чистый расход жидкой смолы

Нтч(9)=73,33·100/101=72,6 кг/м³;

Нтч(10)=88·100/101=87,13 кг/м³;

Индивидуальная норма расхода жидкой смолы

Нт(9)=72,6·1,04=75,5 кг/м³;

Нт(10)=87,13·1,04=90,6 кг/м³;

Индивидуальная норма расхода сухой смолы Нс, кг/м³, на производство фанеры заданной толщины и слойности

, (2.36)

где С — концентрация жидкой смолы, %;

Нс(9)=75,5·66/100=49,83 кг/м³;

Нс(10)=90,6·66/100=59,8 кг/м³;

Норма расхода отвердителя – хлористого аммония

где — содержание отвердителя в клее, мас.ч.

Нтч(9)=73,33·1/101=0,726 кг/м³;

Нтч(10)=88·1/101=0,87 кг/м³;

;

Результаты расчета представлены в таблице 2.8.

Таблица 2.8.

Потребность в компонентах клея на год

Расход, кг	Толщина фанеры, мм		Итого
Расход, кг	9	10
Смола КФ-МТ-15
В год	1695539,136	3319473,83	5015012,966
Отвердитель NН4Сl
В год	16955,39	33158,1	50113,49

Разделка сырья на чураки

Фанерное сырье поступает на завод в кряжах кратной длины. Разделка кряжей на чураки является одной из важнейших технологических операций, определяющей рациональное использование сырья, клеевых материалов, оборудования. Индивидуальный раскрой ведется с обеспечением максимального выхода чураков при минимальном отходе древесины. Для выполнения данной операции применяется круглопильный балансирный станок собственного изготовления.

Производительность станка

; (2.41)

где Т — время, за которое определяется производительность станка, ч;

m — количество чураков, получаемых из одного кряжа, шт;

— коэффициент использования рабочего времени станка;

t — время, затраченое на один рез, с; состоит из затрат времени на продвижение кряжа, опускание и подъем пилы, пиление (рис. 5.1. / 3 /);

p — количество пропилов, приходящихся на один кряж, с учетом торцовки и вырезки дефектных мест;

— объем чурака среднего диаметра, м³.

Потребное количество пильных станков

(2.42)

Принимаем один станок с коэффициентом загрузки

(2.43)

Лущение чураков

Часовая производительность лущильного станка фирмы «Рауте» в м³ сырого шпона

(2.44)

где Vш — выход сырого шпона из одного среднего по объему чурака, м³;

Кр — коэффициент использования рабочего времени;

— продолжительность цикла обработки одного чурака, с.

Продолжительность цикла разлущивания одного чурака τ состоит из следующих затрат времени, с

= + + + + + + + ; (2.45)

где — накатка, установка и центровка чурака в центрах шпинделей;

— зажим чурака шпинделями;

— подвод суппорта к чураку на ускоренной подаче;

— оцилиндровка и лущение чурака;

— отвод суппорта на ускоренном ходу;

— отвод зажимного шпинделя;

— снятие карандаша со станка;

— прочистка засоров между лущильным ножом и притяжной линейкой.

Продолжительность установки чурака на лущильном станке при помощи центровочного устройства =6 с.

Продолжительность зажима чурака шпинделями станка, имеющими гидравлический привод

(2.46)

где hк — глубина внедрения центра кулачка в торец чурака;

Uн — скорость осевого перемещения наружных шпинделей (принимается из технической характеристики лущильного станка / /, Uн=70 мм/с)

30 — гарантийный зазор между острием центра кулачка и торцом чурака при разведенном положении шпинделей, мм.

=(45+30)/70=1,07 с

Продолжительность подвода суппорта к чураку на ускоренной подаче

(2.47)

где l — путь, который проходит суппорт на ускоренной подаче;

Uс — скорость ускоренной подачи суппорта (принимается по технической характеристике станка, Uс=88 мм/с).

τ3=60/88=0,68 с.

Продолжительность оцилиндровки и лущения чурака:

а) оцилиндровка чурака при поднятой прижимной линейке

(2.48)

где Кф — коэффициент формы чурака;

Коц — коэффициент оцилиндровки чурака, учитывающий уменьшение диаметра чурака к началу выхода кускового шпона;

dч — диаметр чурака, мм;

Uоц — скорость оцилиндровочной подачи суппорта (принимается из технической характеристики станка, Uоц=8 мм/с);

Береза

;

Ольха

Береза

;

Ольха

Береза

;

Ольха

б) лущение оцилиндрованного чурака

(2.49)

где dч — диаметр карандаша, мм;

— толщина получаемого шпона с учетом усушки, мм;

— частота вращения шпинделей, мин (принимается из технической характеристики станка);

Береза

Ольха

Затраты времени на отвод суппорта на ускоренной подаче после окончания лущения чурака

(2.50)

Береза

;

Ольха

Продолжительность отвода шпинделей

(2.51)

Операции отвода суппорта и шпинделей осуществляется одновременно. Таким образом, при определении продолжительности цикла τ_ц следует учитывать продолжительность большей операции — либо , либо .

Продолжительность снятия карандаша и его удаления от станка составляет =3 с. Продолжительность прочистки зазора между ножом и линейкой =2 с.

Кроме указанных затрат времени, при расчете цикла обработки одного чурака следует предусматривать 1,5 с на включение различных механизмов станка

=4,5+1,07+0,68+3,99+13,405+1,79+2,5+1,5=29,435 с.

Vш=Рд.ш.·Vср.ч./100 (2.52)

Береза

Vш=63,66·0,066/100=0,042 м³

Ольха

Vш=63,71·0,066/100=0,042 м³

Потребное количество лущильных станков

, (2.53)

где — часовая потребность в сыром шпоне, м³, на программу (табл. 2.6.).

Принимаем 4 лущильных станка «Рауте» с коэффициентом загрузки

2.5.4 Рубка ленты шпона на листы

Проверочный расчет пропускной способности ножниц

(2.54)

где — длина, ширина, толщина листа сырого шпона соответственно, м;

τ' — продолжительность рубки ленты шпона на листы, принимается 60–80% от продолжительности всего цикла обработки одного чурака, %;

τ — время, затрачиваемое на прохождение одного форматного листа шпона через ножницы и отрезку его от ленты, с;

Кр — коэффициент использования рабочего времени, Кр=0,95.

Сушка шпона

Для сушки шпона используется газовая сушилка с сопловым дутьем «Babkok».

Продолжительность сушки лущеного шпона

(2.55)

где и — начальная и конечная влажность шпона,%;

30 — влажность шпона, соответствующая переходу от периода постоянной скорости сушки к периоду убывающей скорости;

N — скорость сушки в период постоянного ее значения, %/мин;

К — коэффициент продолжительности сушки в период убывающей скорости сушки, мин^-1;

— коэффициент породы древесины шпона, для березы Кп=1.

Значения N и К зависят от режима сушки, толщины шпона, направления потока воздуха.

Для роликовых сушилок с сопловым дутьем

(2.56)

(2.57)

где t — средняя температура агента сушки, ч;

V — средняя скорость, м/с, принимается из технической характеристики сушилки;

Sш — толщина шпона, мм.

;

Береза

1. ;

2. ;

Ольха

1. ;

2. ;

Продолжительность прохождения шпона через всю сушилку , мин, включая секции охлаждения

; (2.58)

где τ — продолжительность сушки шпона, мин;

L — общая рабочая длина сушилки, включая секции охлаждения, м;

l — длина секции охлаждения, м.

Береза

1. ;

2. ;

Ольха

1. ;

2. ;

Часовая производительность сушилок П, м³ сухого шпона

; (2.59)

где n — количество этажей сушилки;

Sш — толщина шпона, м;

— рабочая длина ролика, м;

Кп — коэффициент, учитывающий переход от сушки шпона одного вида к сушке шпона другого вида;

К3 — коэффициент, учитывающий заполнение сушилки по длине;

Кр — коэффициент использования рабочего времени сушилки.

Береза

1. ;

2. ;

Ольха

1. ;

2. .

Количество сушилок на программу определяем по формуле

, (2.60)

где — часовая потребность в сухом шпоне, м³ (табл. 2.7.).

Береза

1. ;

2. ;

Ольха

1. ;

2. ;

Принимаем 3 сушилки с коэффициентом загрузки

Сортирование шпона

Сортирование шпона производится с целью распределения его на группы по качественному признаку с учетом пороков древесины и дефектов обработки. Шпон для продукции общего назначения по ГОСТ 99–96 делится на пять сортов: из древесины лиственных пород — Е, I, II, III, IV.Качественный выход шпона из сырья представлен в таблице 2.10.

Таблица 2.10.

Качественный выход шпона из сырья

Сорт сырья	Выход форматного шпона, %
Сорт сырья	Е	I	II	III	IV
1	11,0	17,8	19,2	21,6	30,4
2	4,7	6,5	16,1	20,8	51,9

Средневзвешенный коэффициент сортности шпона определяется по формуле

, (2.61)

где — процентное соотношение сырья по сортам,% ;

— качественный выход форматного шпона по сортам (табл. 3.9.).

Береза

;

Ольха

Обработка кускового шпона

Кусковой шпон, получаемый в процессе лущения чураков и последующей обработки форматных листов, целесообразно использовать для внутренних и наружных слоев фанеры после соединения его в форматные листы. Ребросклеивание шпона обеспечивает повышение качества и сортировки фанеры и позволяет уменьшить трудозатраты при сборке пакетов.

Операция производится на линии ребросклеивания “Kuper”. Линия состоит из гильотинных ножниц для прирубки кромок кусков шпона, станка для поперечного ребросклеивания клеевой нитью и гильотинных ножниц для рубки непрерывной ленты шпона на форматные листы.

Производительность линии

(2.65)

где U — скорость подачи, м/мин;

S — толщина шпона, мм;

l— длина форматного листа шпона, м;

Kp — коэффициент использования рабочего времени;

Kм — коэффициент использования машинного времени;

1. ;

Потребное количество ребросклеивающих станков

(2.66)

Принимаем 1 линию «Kuper» с коэффициентом загрузки

Нанесение клея на шпон

Клей наносится контактным способом с помощью клеенаносящих станков вальцового типа КВ–20.

Производительность клеенаносящего станка Пл, лист/ч

(2.67)

где Т — время, за которое определяется производительность, мин;

— продолжительность подачи одного листа шпона в станок, с;

— продолжительность прохождения одного листа шпона через станок, с;

— продолжительность укладки листа шпона в пакет, с;

— коэффициент использования машинного времени.

(2.68)

где l — длина листа шпона, пропускаемого через станок, м;

- окружная скорость, мин ;

Кс — коэффициент проскальзывания листа шпона при его прохождении через клеенаносящие вальцы.

;

Количество листов шпона, подлежащих нанесению клея Q, лист/ч, определяется для всех толщин фанеры

(2.69)

где П — производительность клеильных прессов, м³/ч;

V — объем форматного листа фанеры, м³;

d — количество листов шпона, подлежащих нанесению клея, в одном листе фанеры.

;

Потребное количество станков

(2.70)

Принимаем 2 клеенаносящих вальцов КВ–20 на каждый пресс с коэффициентом загрузки

Обработка и упаковка фанеры

Выгруженную из клеильного пресса фанеру охлаждают, обрезают, сортируют, чинят, шлифуют, маркируют, упаковывают.

1. Обрезка фанеры. С целью придания фанере стандартных размеров и товарного вида, ее обрезают по кромкам. Данную операцию можно выполнять на круглопильных станках, имеющих от одной до четырех тел. Для обрезки фанеры применяют два двухпильных станка FS-1, устанавливая их под углом 90˚ друг к другу.

Производительность двухпильного станка П, лист/ч при условии обрезки фанеры со всех сторон определения по формуле

(2.71)

где U — скорость подачи, м/мин (принимается из технической характеристики, U=10–50 м/мин);

n — количество листов фанеры в пачке;

l — длина обрезного листа, м.

(2.72)

Принимаем 1 линию обрезки, включающую 2 станка FS-1 с коэффициентом загрузки

2. Сортировка фанеры. По ГОСТ 3916.1–96 «Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород» в зависимости от качества шпона фанеры подразделяется на сорта: Е/I, I/II, II/III, III/IV, IV/IV.

Сортовой выход фанеры определяется из соотношения сортов шпона, его подбора для наружных и внутренних слоев. Расчет сортового выхода фанеры в таблицах 2.11.–2.12.

Таблица 2.11.

Сортовой выход фанеры (береза)

Сорт фанеры	Процентное соотношение шпона по сортам					Итого выход фанеры, %	Сортовой перепад		Выход фанеры
Сорт фанеры	Е	I	II	III	IV	Итого выход фанеры, %	–	+	%	м3
Е/I	5,267	5,267				10,534	0,527		10,007	1611,6
I/II		2,25	2,25			4,5	0,225	0,527	4,802	773,36
II/III			14,129	14,129		28,258	1,413	0,225	27,071	4359,8
III/IV				6,743	6,743	13,486	0,673	1,413	14,226	2291,1
IV/IV					43,222	43,222	2,16	0,673	41,734	6721,2
Итог	5,267	7,517	16,379	20,872	49,965	100		2,16	97,84	15757

Таблица 2.12

Сортовой выход фанеры (ольха)

Сорт фанеры	Процентное соотношение шпона по сортам					Итого выход фанеры, %	Сортовой перепад		Выход фанеры
Сорт фанеры	Е	I	II	III	IV	Итого выход фанеры, %	–	+	%	м3
Е/I	6,275	6,275				12,55	0,627		11,92	4479,3
I/II		3,05	3,05			6,1	0,305	0,627	6,42	2412,5
II/III			13,825	13,825		27,65	1,382	0,305	26,57	9984,5
III/IV				7,175	7,175	14,35	0,717	1,382	15,01	5642,4
IV/IV					39,35	39,35	1,967	0,717	38,1	14317
Итог	6,275	9,325	16,875	21	46,525	100		1,967	98,02	36836

Средний коэффициент сортности изготовленной фанеры

(2.73)

где - коэффициент сортности, установленный для фанеры данного сорта и толщины;

- объем фанеры данного сорта,

Береза

Ольха

3. Шлифование фанеры. Производительность двухстороннего шлифовального станка П, м³/см

, (2.74)

где Т – время, за которое определяется производительность, мин;

U – скорость подачи материала в станке, м/мин;

b, S – ширина и толщина фанеры соответственно, м;

К_п - коэффициент, учитывающий повторный пропуск фанеры через станок, К_п = 1,05;

К_з - коэффициент заполнения станка, К_з = 0,93;

К_р - коэффициент использования рабочего времени, К_р = 0,96.

Расчет ведется по фанере толщиной 9 мм

Потребное количество станков

, (2.75)

где Q_ф – количество фанеры, подлежащей шлифованию, м³/см (принимаем по таблице 2.7).

n_р =

Принимаем количество двухсторонних шлифовальных станков n_пр = 1.

Коэффициент загрузки

К_з = .

Сводная ведомость оборудования представлена в таблице 2.13.

Таблица 2.13.

Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Марка	Количество, ед.	Коэффициент загрузки
Лущильный станок	3VKKT	4	0.78
Сушильная камера	“Babkok”	3	0.84
Линия сортировки шпона	ЛСШ	2
Шпонопочиночный станок	ПШ-2	8	0,89
Линия ребросклеивания	“Kuper”	1	0,22
Клеевые вальцы	КВ-20	6	0,83
Гидравлический пресс	ДА4438	3	1,0
Веерная камера охлаждения		3	1,0
Обрезной станок сдвоеный	FS-1	1	0,37
Линия сортировки фанеры		2
Шлифовальный станок	“Rauma-Repola”	1	0.36
Итого		34

2.6 Генеральный план

ОАО “ФанДОК” находится в северо-восточной части города Бобруйска Могилевской области примерно в семи километрах от железнодорожной станции Бобруйск. Промплощадка предприятия расположена на правом берегу реки Березины. С железнодорожной магистралью промплощадка связана подъездной железнодорожной веткой нормальной колеи, примыкающей к магистрали на станции Бобруйск.

По этой ветке осуществляется снабжение комбината материалами и частично сырьем, а также отправка готовой продукции. Питьевой водой комбинат обеспечивается городским водопроводом. Производственной водой комбинат обеспечивается через насосную станцию из реки Березина. Вся водопроводная сеть закольцована.

Рельеф площадки сравнительно спокойный с незначительным колебанием абсолютных отметок в пределах от 149,00 до 155,50 м.

Естественным основанием под сооружениями на площадке служат пески и суглинки. По мехсоставу рассматриваемые суглинистые грунты относятся к группе сильно опесчаненых легких и средних суглинков. Глубина промерзания грунта зимой составляет 1,1 м.

Район строительства предприятия относится к умеренному климатическому поясу с умеренно-континентальным типом климата. Среднегодовая температура составляет 6,5°С. Самый холодный месяц – январь (средняя температура - 6°С), самый теплый – июль (средняя температура - +18°С).

Преобладающее направление ветров: юго-западный и западный. Величина скоростного напора ветра 30 кг/м .

Предприятие относится ко II санитарному классу. Санитарно-защитная зона составляет 100 м.

В качестве транспортных средств используются консольно-козловые краны, бревнотаски, электро- и автопогрузчики.

ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ

Целью исследований является анализ данных о породном и сортовом составе поступающего на ОАО ”ФанДОК” сырья и разработка мероприятий по снижению расхода сырья.

Исходные данные приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Исходные данные

Показатель	1999	2000	2001	2002
Породный состав сырья
береза	77,2	63,29	54,3	53,65
ольха	14	25,41	26,8	35,6
осина	7,7	11,16	15,5	10,189
сосна	1,1	0,147	3,3	0,561
Сортовой состав сырья
береза I c. II c.	7,8 92,2	6,46 93,54	18,5 81,5	8,5 91,5
ольха I c. II c.	22,68 77,32	23,64 76,36	42 58	25,29 74,71
осина I c. II c.	20,6 79,4	15,85 84,15	12,9 87,1	21,65 78,35
сосна I c. II c.	20,3 79,7	27,75 72,25	35,8 64,2	44,65 55,35

Для математической обработки данных о породном и сортовом составе сырья, поступающего на предприятие, был использован ПК с пакетом программ Microsoft Office программа Microsoft Excel, метод обработки МНК. Результаты обработки представлены в виде графиков.

Проанализировав полученные зависимости, мною сделаны ряд выводов:

- объемы поставок березового и ольхового сырья являются преобладающими;

- снижение объемов поставок березового сырья, причем к 2004 году объемы поставок ольхового сырья могут стать больше объемов поставок березового сырья;

- увеличение объемов поставок осинового сырья;

- увеличение в общем объеме поставок березы и ольхи сырья I сорта.

В качестве рекомендаций по снижению расхода сырья на ОАО”ФанДОК” мною предложены следующие мероприятия:

1. Автоматизация учета фанерного сырья на предприятии с помощью установки вагонных весов РС150Ц13В для взвешивания сырья, поступающего железнодорожным транспортом, и механических весов для взвешивания сырья, поступающего автотранспортом;

2. Автоматизация процесса ГТО;

3. Замена существующих лущильных станков на финские “Raute”;

4. Замена сушильных камер на камеры с сопловым дутьем “Babkok”;

5. Автоматизация процесса сборки пакетов и склеивания фанеры;

6. При сортировании шпона и фанеры предусмотрены полуавтоматические линии сортировки.

Автоматизация производства

Перед фанерной промышленностью стоит задача развития механизации и автоматизации технологических процессов производства фанеры.

Учитывая недостатки производственного процесса изготовления фанеры на предприятии ОАО “ФанДОК” нами предусмотрено внедрение автоматических систем управления и контроля на участках приемки сырья, ГТО и склеивания. Данные системы позволят повысить качество выпускаемой продукции, освободить рабочих от тяжелых физических нагрузок, а также улучшить условия труда.

Участок приемки сырья

На этом участке АСУ выполняет задачу автоматизации учета поступаемого сырья с использованием весового способа определения объема партии сырья. Для сырья, поступающего железнодорожным транспортом, используются вагонные весы РС 150Ц13В. Для сырья, поступающего автотранспортом, - механические весы 2РС-30Д24АС.

Участок склеивания фанеры

На предприятии технологический процесс склеивания осуществляет комплексная механизация и автоматизация работ на участке сборки пакетов, загрузки и выгрузки фанеры из пресса.

Линия горячего прессования управляется с пульта управления. Схема управления обеспечивает два режима работы – ручной и автоматический – путем изменения положения рукоятки переключателя пульта управления типа ПУ-041/20.

Таким образом, все регулируемые параметры технологического процесса по производству фанеры постадийно с использованием АСУ можно представить в виде таблицы 2.13.

Таблица 2.13

Регулируемые параметры АСУ

Участок или операция	Регулируемые параметры
Гидротермическая обработка сырья	Температура в бассейне
Склеивание фанеры	Температура плит пресса Давление прессования Время прессования

Мероприятия по охране труда

Контроль производства

Выпуск продукции высокого качества — одна из основных задач предприятий, включающая в себя вопросы, связанные с состоянием используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов, совершенством технологии изготовления фанеры и регламентирующей ее документации, систематическим анализом причин появления дефектов в готовой продукции, квалификацией исполнителей и работников отдела технического контроля и т.д.

Один из факторов, способствующий повышению качества готовой продукции – эффективный производственный контроль, включающий в себя входной контроль исходного сырья и материалов, операционный контроль на всех стадиях изготовления продукции и приемочный контроль качества.

Система контроля качества сырья и материалов представлена в таблице 7.1.

Готовая продукция должна соответствовать требованиям, приведенным в таблице 7.2

Таблица 7.1

Схема контроля производства

№ п/п	Наименование контролируемой стадии	Параметры контроля	Частота снятия показаний	Нормативная величина контролируемых параметров
1	2	3	4	5
1.	Гидротермическая обработка	– температура воды в бассейне;	2 раза в смену	±5˚С
		– время ГТО сырья;	ежесменно	Не более ±0,5 ч.
		– качество ГТО.	ежесменно	—
	Температуру воды в бассейне и продолжительность проварки сырья регистрировать в журнале		Постоянно	—
2.	Раскряжевка сырья	– размер чураков по длине;	2 раза в смену	±3 см
		перпендикулярность продольной оси чурака (косорез)	2 раза в смену	±2 не более 1 см
3.	Заточка инструмента	– параметры режущего инструмента	1 раз в смену	—
4.	Лущение шпона	– правильность установки ножа и прижимной линейки	После каждой замены инструмента	—
		– центровка	1 раз в смену	—
		– толщина и размеры листов шпона	2–3 раза в смену	l=(1300:3750)±5 (150:750)±10 Sш=(1,25:4,0)± 0,10
		– качество лущения	2–3 раза в см.	—
		– диаметр карандашей	2–3 раза в см.	±3 мм
		– косина листа	2–3 раза в см.	Не должна превышать 5 мм на 1 м длины кромки листа.
5.	Сушка шпона	– влажность шпона	1 раз в см.	6±2%
		– давление пара	Постоянно
		– температура в сушилке	1 раз в неделю
		– время прохождения шпона	1 раз в неделю
		– качество сушки	постоянно	—
6.	Клейка фанеры	– расход клея на 1 м2 намазываемой поверхности	1 раз в смену
		– сборка пакетов в соответствии ГОСТ 3916.1–96 ГОСТ 3916.2–96	постоянно	—
		– время загрузки	постоянно
		– подъем давления	постоянно
		– выдержка в прессе	постоянно
		– температура	постоянно
7.	Обрезка фанеры	– размер	2 раза в смену	(1525х1525)±4мм
		– качество	2 раза в смену	—
		– косина	2 раза в смену	Не должна превышать 2 мм на 1 м длины кромки листа
8.	Шлифовка фанеры	– качество	постоянно	—
		–толщина	постоянно	Предельное отклонение для шлиф. фанеры +(0,2+0,03Sф) –(0,4+0,03Sф) где Sф — номинальная толщина фанеры
9.	Качество сортировки	—	постоянно	—
10.	Качество починки	—	постоянно	—
11.	Упаковка фанеры	– качество упаковки	1 раз в смену	—
12.	Маркировка фанеры	– приспособление и материалы для маркировки	постоянно	—

Таблица 7.2.

Приемочный контроль качества фанеры

Контролируемый параметр

Способ измерения

Толщина фанеры Разнотолщинность Длина и ширина фанеры Измерение пороков древесины и дефектов обработки Отклонение от прямолинейности кромок листа фанеры Косина

Измеряется на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посредине каждой стороны листа толщиномером, соответствующим ГОСТ 6507, с ценой деления не более 0,1 мм. За фактическую толщину листа принимается среднее арифметическое значение результатов четырех измерений Разность между наибольшей и наименьшей толщиной четырех измерений Измеряется в двух точках параллельно кромкам на расстоянии не менее 100 мм от кромок металлической рулеткой, соответствующей ГОСТ 7502-80, с погрешностью измерения - 1мм. За фактическую длину (ширину) листа принимается среднее арифметическое значение результатов измерений. Визуально по ГОСТ 30427 Определяется измерением максимального зазора между кромкой листа и кромкой металлической линейки. Замер производится щупом (ГОСТ 8925) с погрешностью 0,2 мм. Измерение по ГОСТ 30427

ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Проект реконструкции предусматривает частичную замену ныне действующего оборудования предприятия ОАО ”ФанДОК” на более производительное с увеличением объема производства. Годовой выпуск продукции до реконструкции составлял 36,5 тыс. м³ фанеры в год.

План по труду и заработной плате

Таблица 8.7

Расчет отходов

Расчет отходов получаемых в процессе производства фанеры представлен в таблице 7.11.

Таблица 8.11

Расчет отходов производства фанеры

Показатели	Количество		Использование
Показатели	процентов	м3	технологическое	топливо
Всего сырья	100	120889,2
Выход фанеры	44,4	53683,2
Отходы и потери:
шпон-рванина	26,6	32156,5	32156,5
карандаш	10	12088,9	12088,9
усушка, упрессовка	9	10880
при обрезке фанеры	10	12088,9		12088,9
Всего отходов и потерь	55,6	67214,4	44245,4	12088,9
Цена за 1 м3отходов, руб.			600	200
Стоимость отходов, руб.			265547240	2417780

Таблица 8.12

Расчет амортизационных отчислений

Группа ОПФ	Стоимость ОПФ, тыс. руб.	Норма амортизации, процентов	Сумма амортиза-ционных отчисле-ний, тыс. руб.
Здания	0	2,5	0
Сооружения	0	4,0	0
Рабочие машины и оборудование	1712561	15	256884,1
Силовые машины и оборудование	349,2	10	34,9
Передаточные устройства	0	1	0
Измерительные и регулирующие приборы	1389,7	20	277,9
Транспортные средства	26985,4	15	4047,8
Инструмент	1597	20	319,4
Инвентарь	1064,6	20	212,9
Итого			261777,1

Смета цеховых расходов

Расходы по содержанию зданий и сооружений составляют 2 % от их стоимости; расходы на текущий ремонт зданий и сооружений – 3 % от их стоимости; расходы по охране труда принимаем из расчета 3000 руб. на одного рабочего (основных и вспомогательных) и составляют

30000·387=11610 тыс. руб.

Расходы по рационализации и изобретательству принимаем 10000 руб. на одного рабочего

10000·387=3870 тыс. руб.

Затраты на возмещение износа малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря составляют

9000·387=3483 тыс. руб.

Прочие расходы составляют 10 % от зарплаты цеховых вспомогательных рабочих. Расчет сметы цеховых расходов приведен в таблице 8.14.

Таблица 8.14

Смета цеховых расходов

Статьи расходов	Сумма, тыс. руб.
1. Содержание цехового персонала
1.1. Заработная плата руководителей, специалистов и служащих	39628,8
а) отчисления на социальное страхование	13870,1
б) чрезвычайный налог и отчисления в фонд занятости	1981,4
1.2. Заработная плата цеховых вспомогательных рабочих	27126,8
а) отчисления на социальное страхование	9494,4
б) чрезвычайный налог и отчисления в фонд занятости	1356,3
2. Содержание зданий и сооружений	1000
3. Текущий ремонт зданий и сооружений	1200
4. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря	0
5. Расходы по охране труда	11610
6. Расходы на рационализацию и изобретательство	3870
7. Возмещение износа малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и инвентаря	3483
8. Прочие расходы	2712,7
Итого	117333,5

Общезаводские расходы принимаем укрупненно в размере 60 % от заработной платы основных производственных рабочих

тыс. руб.

Калькуляция продукции

На основании произведенных расчетов составляем калькуляцию себестоимости фанеры, которая приведена в таблице 8.15.

Таблица 8.15

Калькуляция себестоимости фанеры

Статьи затрат	На годовую программу, тыс. руб.	На 1м3 выпускаемых плит, тыс. руб.
Сырье	4546500	84,7
Возвратные отходы	265547,24	4,9
Сырье за вычетом возвратных отходов	4280952,76	79,8
Материалы	1837300	34,2
Основная и дополнительная зарплата производственных рабочих	500266,7	9,3
Отчисления на социальное страхование	175093,3	3,3
Чрезвычайный налог и отчисления в фонд занятости	25013,3	0,5
Расходы по содержанию оборудования	3419900	63,7
Цеховые расходы	117333,5	2,2
Общезаводские расходы	12265,2	0,23
Производственная себестоимость товарной продукции	10368124,8	193,15
Внепроизводственные расходы (8% от производственной себестоимости)	829450	15,45
Полная себестоимость	11197574,8	208,6

Таблица 8.16

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Куликов В.А., Чубов А.Б. Технология клееных материалов и плит. – Москва: Лесная промышленность, 1984. – 340 с.

2. Справочник по производству фанеры. – Москва: Лесная промышленность, 1984. – 430 с.

3. Вахранев Г.С., Бучнева Е.А. Технология клееных материалов и плит. Методические указания к курсовому и дипломному проектам. – Минск: БГТУ, 1999. – 42 с.

4. Минич Л.А., Болтовский В.С. Методическое пособие по курсу “ Охрана труда”. – Минск: БТИ, 1986. – 65 с.

5. Сацура В.М., Челноков А.А. Вопросы охраны труда в дипломных проектах. – Минск: БГТУ, 2000. – 37 с.

6. Отлев И.А. Справочник по производству древесно-стружечных плит. – Москва: Лесная промышленность, 1990. – 382 с.

7. ГОСТ 3916 – 96 “Фанера клееная”.

8. СТБ 11.0.02 ССПБ. Пожарная безопасность. Общие требования и определения. – Минск: Белстандарт, 1995.

9. Категория помещений и зданий по взрывоопасной и пожарной опасности. НПБ 5-99. Минск: Минстройархитектура РБ, 2000.

10. СНиП 2.09.04. Административные и бытовые здания. – Москва: ЦИТП Госстроя, 1988.

11. СНиП 2.04.05. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. – Москва: ЦИТП Госстроя, 1987.

12. СНиП 2.04.03. Внутренний водопровод и канализация зданий. – Москва: ЦИТП Госстроя, 1986.

13. СНБ 2.04.05. Естественное и искусственное освещение. – Минск: Минскстройархитектура, 1998.

14. ГОСТ 12.2.124. Классификация и маркировка оборудования.

15. ГОСТ 3.11.20. Требования и классификация деревообрабатывающего оборудования.

16. Стандарт предприятия. Проекты (работы) дипломные. Требования и порядок подготовки, представления к защите и защиты. – Минск: БГТУ, 2002. – 159 с.

ВВЕДЕНИЕ

При разработке дипломного проекта использовались данные по ОАО “ФанДОК”.

ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ РЕКОНСТРУКЦИИ

Дата: 2019-05-29, просмотров: 181.

12 3 4 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒