Подразделяются на 6 групп операций:
1. заготовительные
2. сборочные
3. сварочные
4. отделочные
5. вспомогательные
6. контрольные
1. Заготовительные операции включают в себя разметку и резку металла (механическую и термическую), обработку на станках, зачистку кромок и поверхностей деталей от окалины, а также правку и гибку деталей.
Подготовка кромок заключается в том, что им придают такую геометрическую форму, которая обеспечивала бы наилучшее качество сварного шва.
Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку являются:
- угол скоса кромок β = 30…350, выполняемый при толщине металла более 3 мм; отсутствие этого элемента может привести к непровару по сечению сварного соединения, а также к перегреву и пережогу металла;
- зазор в, обеспечивающий полный провар шва по сечению соединения при выполнении первого слоя шва; величина зазора в должна быть не более 1…1,5 мм при толщине стенки трубы 2,5…5 мм;
- притупление кромок s, обеспечивающее устойчивое ведение процесса сварки при выполнении первого слоя, принимается равным 1…3 мм; если притупление кромок отсутствует, то могут образоваться прожоги при сварке.
2. Сборочные операции обеспечивают правильное взаимное расположение и закрепление деталей на плите, стеллаже или на специальном приспособлении с помощью приспособлений, клещей, упоров, кондукторов.
После установки и закрепления соединяемых деталей производят прихватку – сварку в двух-трех точках. Длина прихваток должна быть для поворотных швов 10…40 мм, для неповоротных – 10…60 мм, высота прихваток составляет 40…50% толщины стенки труб. Затем снимают закрепляющие устройства (если необходимо) и проверяют правильность расположения деталей, после чего их сваривают.
3. Непосредственная сварка.
Виды сварных соединений:
Неразъемные соединения, выполняемые сваркой, называются сварным соединением. Сварные соединения классифицируются по следующим признакам:
- по виду соединения:
1) стыковые соединения
Стыковым называется сварное соединение двух элементов, расположенных в одной плоскости или на одной поверхности. Согласно ГОСТам существуют 17 видов стыковки соединений.
2) угловые соединения
Угловым называются соединения двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных вместе их краях. Существуют 8 видов угловых соединений.
3) нахлесточные соединения
Нахлесточными называют соединения, в которых сварочные элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга. Существуют 2 вида этих соединений.
4) тавровые соединения
Тавровыми называют соединения, в которых к боковой поверхности одного элемента примыкает под углом и приварен торцом другой элемент.
- по положению в пространстве:
а) нижние
б) горизонтальные
в) вертикальные
г) потолочные
д) поворотные используют при
е) неповоротные сварке труб
Поворотные швы выполняют, вращая трубу вокруг оси при наиболее удобном положении электрода – под углом не менее 450. Неповоротный шов образуется при передвижении электрода вдоль шва (вокруг трубы).
- по протяженности
а) сплошные б) прерывистые
в) прерывистые цепные г) прерывистые шахматные
- по количеству слоев
однослойные
многослойные
(при толщине труб до 6 мм – не менее 2-х слоев, при 6 – 12 – три слоя)
- по объему наплавляемого металла
выпуклые
вогнутые
нормальные
Согласно ГОСТа высота шва не должна превышать 2 мм для нижнего положения шва, 3 мм для остальных положений.
При сварке прежде всего определяют режим сварки, под которым подразумевается вид тока, диаметр электрода, напряжение и сварочный ток, скорость перемещения электрода вдоль шва и др. Основными параметрами режима сварки являются диаметр электрода и сварочный ток. Остальные параметры выбирают в зависимости от марки электрода, положения свариваемого шва в пространстве и др. Для стыковых соединений в зависимости от толщины свариваемого металла могут быть приняты следующие диаметры электрода:
Толщина свариваемых кромок, мм 2 3 – 5 6 – 8 9 – 12
Диаметр электрода, мм 2 3 – 4 4 – 5 5 – 6
Сварочный ток для каждой марки электрода обычно указывается на
заводской этикетке, но можно определить и по формулам:
I = (40 – 50) dЭ при dЭ = 4 – 6 мм;
I = (20 + 6dЭ ) при dЭ < 4 мм и dЭ > 6 мм,
где I – сварочный ток, А; dЭ – диаметр электрода, мм.
Техника ручной сварки
Сварочную дугу зажигают двумя способами: «впритык» и «спичкой». Способ «впритык» применяют для разжигания дуги на разогретом металле, а «спичкой» на холодном.
При способе «впритык» сварщик ударяет концом электрода о деталь и отводит его на расстояние 2 – 4 мм от детали. В это время зажигается сварочная дуга. Если замедлить отрыв электрода от изделия, то может произойти приварка его конца к изделию.
Во время сварки необходимо следить за длиной сварочной дуги, которая рассчитывается по формуле: lg = (0,5 – 1,1) dЭ.
Увеличение длины дуги увеличивает доступ воздуха к расплавленному металлу и ухудшает качество шва.
Для обеспечения высокого качества шва сварщик должен беспрерывно поддерживать требуемую длину дуги, не допускать ее обрывов и манипулировать электродом.
Манипуляция электродом состоит из двух основных движений – вдоль и поперек оси сварного соединения. Движение вдоль оси необходимо для образования сварного шва или его слоя; производят такое движение равномерно, с одной скоростью, соответствующей току, диаметру электрода и сечению сварного шва.
Для наплавки узкого валика применяют движение только вдоль оси, без поперечного колебания электрода. Ширина шва при этом 0,8 – 1,5 dЭ.
I II III IV V VI VII VIII IX X
Движениями поперек оси достигается наплавление валиков от 2 до 4 dЭ.
Обычно применяются движения I, II, VI, IX, X типов, после чего необходимо задержаться в крайних точках для лучшего провара кромок шва. Этой же цели служат движения типов V и VIII. Движения типов III и VII – для лучшего прогрева середины шва.
В случае самопроизвольного прерывания дуги в процессе сварки в шве образуется кратер, являющийся причиной образования трещин.
Первый слой сварки – наиболее ответственный; при его наложении необходимо полностью расплавить кромки и затем проверить, нет ли трещин.
Обнаруженные трещины следует вырубить или выплавить, а исправленные участки вновь заварить. Начало и конец каждого из слоев должны быть смещены на 15…30 мм по отношению к началу и концу предыдущего слоя. Последний шов должен иметь ровную поверхность и плавно переходить к основному металлу.
Дата: 2016-10-02, просмотров: 240.
