2.1 При испытании методом пластической деформации расстояние от мест проведения испытаний до арматуры должно быть не менее 50 мм.

2.2 Испытание проводят в следующей последовательности: а) прибор располагают так, чтобы усилие прикладывалось перпендикулярно к испытываемой поверхности в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора; б) при сферическом инвентаре испытание допускается проводить для облегчения измерений диаметров отпечатков через листы копировальной и белой бумаги (в этом случае образцы для установления градировочной зависимости испытывают с применением такой же бумаги); в) фиксируют значения косвенной характеристики в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора; г) вычисляют среднее значение косвенной характеристики на участке конструкции.

Метод ударного импульса

3.1. При испытании методом ударного импульса расстояние мест проведения испытания до арматуры должно быть не менее 50 мм.

3.2. Испытания проводят в следующей последовательности: а) прибор располагают так, чтобы усилие прикладывалось перпендикулярно к испытываемой поверхности в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора; б)положение прибора присыпании конструкции относительно горизонтали рекомендуется принимать таким же, как при испытании образцов для установления градировочной зависимости; в)при другом положении необходимо вносить поправку на показания в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора; г) фиксируют значение косвенной характеристики в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора; д)вычисляют среднее значение косвенной характеристики на участке конструкции.

Метод отрыва

4.1 При испытании методом отрыва участки должны располагаться в зоне наименьших напряжений, вызываемых эксплуатационной нагрузкой или усилием обжатия предварительно напряженной арматуры.

4.2. Испытание проводят в следующей последовательности: а) в месте приклейки диска снимают поверхностный слой бетона глубиной 0,5 - 1 мм и поверхность очищают от пыли; б) диск приклеивают к бетону так, чтобы слой клея на поверхности бетона не выходил за пределы диска; в) прибор соединяют с диском; г) нагрузку плавно увеличивают со скоростью (1 ± 0,3) кН/с; д) фиксируют показание силоизмерителя прибора; е) измеряют площадь проекции поверхности отрыва на плоскости диска с погрешностью ±0,5 см²; ж) определяют значение условного напряжения в бетоне при отрыве.

Метод скалывания ребра

5.1. При испытании методом скалывания ребра на участке испытания не должно быть трещин, около бетона, наплывов или раковин высотой (глубиной) более 5 мм. Участки должны располагаться в зоне наименьших напряжений, вызываемых эксплуатационной нагрузкой или усилием обжатия предварительно напряженной арматуры.

5.2. Испытание проводят в следующей последовательности: а)прибор закрепляют на конструкции, прикладывают нагрузку со скоростью не более (1 ± 0,3) кН/с; б)фиксируют показание силоизмерителя прибора; в)измеряют фактическую глубину скалывания; г)определяют среднее значение усилия скалывания.

Результаты испытания не учитывают, если при скалывании бетона была обнажена арматура и фактическая глубина скалывания отличалась от заданной (см. 3/3593/"приложение 3) более чем на 2 мм.

73. Основы методики определения прочности бетона по контрольным образцам по ГОСТ 10180.

Определение прочности бетона состоит в измерении минимальных усилий, разрушающих специально изготовленные контрольные образцы бетона при их статическом нагружении с постоянной скоростью нарастания нагрузки, и последующем вычислении напряжений при этих усилиях.

Применяют образцы: кубы, цилиндры, призмы квадратного сечения.

Образцы изготавливают и испытывают сериями.

Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов при производственном контроле прочности бетона отбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 10181, ГОСТ 18105 и ГОСТ 7473 из рабочего состава бетонной смеси.

При определении прочности бетона на сжатие образцы распалубливают не ранее чем через 24 ч и не позднее чем через 72 ч, прочности на растяжение — не ранее чем через 72 ч и не позднее чем через 96 ч.

Все образцы одной серии должны быть испытаны в расчетном возрасте в течение не более 1 ч.

Нагружение образцов проводят непрерывно с постоянной скоростью нарастания нагрузки до его разрушения. При этом время нагружения образца до его разрушения должно быть не менее 30 с. Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку. Разрушенный образец подвергают визуальному осмотру. В журнале испытаний отмечают: - наличие крупных (объемом более 1 см3) раковин и каверн внутри образца; - наличие зерен заполнителя размером более 1,5dmax, комков глины, следов расслоения. Результаты испытаний образцов, имеющих перечисленные дефекты структуры и характер разрушения, не учитывают.

Испытание на сжатие. При испытании на сжатие образцы-кубы и образцы-цилиндры устанавливают одной из выбранных граней на нижнюю опорную плиту испытательной машины (пресса) центрально относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту испытательной машины (пресса), или специальное центрирующее приспособление. После установки образца на опорные плиты испытательной машины или дополнительные стальные плиты совмещают верхнюю плиту испытательной машины с верхней опорной гранью образца так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Образец нагружают до разрушения при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,6 ± 0,2) МПа/с. В случае разрушения образца по одной из неудовлетворительных схем результат не учитывают, о чем делают запись в журнале испытаний.

Испытание на растяжение при изгибе. Образец-призму устанавливают в испытательную машину и нагружают до разрушения при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,05 ± 0,01) МПа/с.

Испытания на растяжение при раскалывании. Образец устанавливают на плиту испытательной машины. С помощью держателя или временных опор проверяют, чтобы образец был отцентрирован при первоначальном приложении нагрузки. Нагружение проводят при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,05 ± 0,01) МПа/с.

Испытание на осевое растяжение. Образец закрепляют в разрывной и нагружают до разрушения при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,05 ± 0,01) МПа/с. Результат испытаний не учитывают, если разрушение образца произошло не в рабочей зоне или плоскость разрушения образца наклонена к его горизонтальной оси более чем на 15°.

74. Основы методики определения физико-механических характеристик металлов по ГОСТ 1497.

Настоящий стандарт устанавливает методы статических испытаний на растяжение черных и цветных металлов и изделий из них номинальным диаметром или наименьшим размером в поперечном сечении 3,0 мм и более для определения при температуре характеристик механических свойств:

-предела пропорциональности;

-модуля упругости;

-предела текучести физического;

-предела текучести условного;

-временного сопротивления;

-относительного равномерного удлинения;

-относительного удлинения после разрыва;

-относительного сужения поперечного сечения после разрыва.

Стандарт не распространяется на испытания проволоки и труб.

Вырезку заготовок для образцов проводят на металлорежущих станках, ножницах, штампах путем применения кислородной и анодно-механической резки и другими способами, предусматривая припуски на зону металла с измененными свойствами при нагреве и наклепе. Места вырезки заготовок для образцов, количество их, направление продольной оси образцов по отношению к заготовке, величины припусков при вырезке должны быть указаны в нормативно-технической документации на правила отбора проб, заготовок и образцов или на металлопродукцию.

.75 Основы определения физико-механических характеристик древесины по ГОСТ 16483.0-89, ГОСТ 16483.5, ГОСТ 16483.7, ГОСТ 16483.10, ГОСТ 16483.11, ГОСТ 16483.23, ГОСТ 16483.28.

ГОСТ 16483.0-89- Общие требования к физико-механическим испытаниям

ГОСТ 16483.5- Методы определения предела прочности при скалывании вдоль волокон

Физические свойства древесины

характеризуются её внешним видом (цвет, блеск, текстура), плотностью, влажностью, гигроскопичностью, теплоёмкостью и др. Древесину как материал используют в натуральном виде (лесоматериалы, пиломатериалы), а также после специальной физико-химической обработки.

Механические свойства древесины

характеризуют ее способность сопротивляться воздействию внешних сил (нагрузок). К ним  относятся прочность, твердость, деформативность, ударная вязкость.

ГОСТ 16483.7- Метод определения влажности

ГОСТ 16483.10- Методы определения предела прочности при сжатии вдоль волокон

ГОСТ 16483.11- Метод определения условного предела прочности при сжатии поперек волокон

ГОСТ 16483.23- Метод определения предела прочности при растяжении вдоль волокон

ГОСТ 16483.28- Метод определения предела прочности при растяжении поперек волокон