Технологический процесс хромирования:

1. механическая обработка детали – шлифование, полирование мелким наждачным полотном, придание поверхности гладкой и правильной геометрической формы. Промывка в бензине.

2. Изоляция мест не подлежащих хромированию, целлулоидной лентой или цапон-лаком (целлулоид растворенный в ацетоне).

Имеющиеся отверстия закрываются свинцовыми пробками с тем, чтобы избежать искривления силовых линий и непокрытых участков вокруг отверстий.

3. Монтаж деталей на подвеску, что облегчает затеску деталей ванну и обеспечивает выдерживания более точного расстояния между анодами и деталями, что необходимо для более равного отложения хрома.

4. Электролитическое обеспечение в электролите следующего состава и режима: едкий натр NaOH 100 гр., жидкое стекло Na₂SiO₃ 2-3 гр., плотность тока 5 A/дм²., температура ванны – 80⁰.

Деталь служит катодом, а анодом железная пластина. Водород, интенсивно выделяющийся на детали при похождении тока, облегчает отрыв частиц масла с поверхности детали.

5. Промывка в горячей воде.

6. Декапирование для удаления тончайшей пленки окислов, возникающей от действия кислорода воздуха с целью выявления структуры метала.

Декапирование проводится путем травления в 5-прпоцентном растворе H₂SO₄ или в ванне состава: CrO₃ 100 г/л., H₂SO₄ г/л, DK=5 A/дм², температура комнатная, время t – 1 минута.

7. промывка в холодной проточной воде

Для ответственных деталей сложной конфигурации после декапирования производится протирка венской известью с последующей промывкой в холодной воде.

Венская известь представляет собой смесь из окиси кальция и магния без прими из окиси кремния. Для обезжиривания, известь разводят водой до кашеобразного состояния и добавляют до 1,5 % едкого натрия или до 3% соды.

8. Хромирование до требуемого размера с учетом припуска на шлифование.

9. Промывка деталей в дистиллированной воде для сбора электролита.

10. Промывка деталей в проточной воде.

11. Демонтаж детали с подвески, снятие изоляции.

12. Сушка детали в осушительном шкафу или в подогретых опилках.

13. Контроль качества осадки: проверяют количество непокрытых мест, осталивание, раковин, наростов и пр.

При неудовлетворительном качестве покрытия удалить хром можно электролитическим путем, поместив деталь на аноде в ванну с электролитом из 10-15 процентного раствора едкого натрия.

Катодом является железная пластина. Температура раствора 40-50⁰ С, плотность тока 5-10 А/дм², продолжительность выдержки 15-30 минут.

Технологический процесс железнения:

1. очистка деталей от грязи и масла,

2. механическая обработка – шлифование,

3. зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой,

4. сборка деталей на подвески,

5. изоляция мест не подлежащих железнению,

6. обезжиривание венской известью,

7. промывка в проточной холодной воде,

8. изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты и эмали. Время выдерживания этих материалов в ванне.

9. Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом и производится с целью:

а) удаление с поверхности тончайшей пленки окислов,

б) протравливание поверхностного слоя для проявления кристаллической структуры металла,

в) пассивирование поверхности, т.е. нанесение тончайшей пассивной пленки, защищающей поверхность, подлежащую покрытию от непосредственного соприкосновения с электролитом.

Анодную обработку рекомендуется вести в электролите состава: 30-процентном H₂SO₄, FeSO₄*7H₂O 10-25 гр/л., плотность электролита 1,23.

Деталь завешивается на анод и обрабатывается в электролите при плотности тока 10-70 A/дм² (в зависимости от материала детали) и комнатной температуры. Катодом при этом служат пластины свинца или нержавеющей стали.

10.  промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-90⁰ С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин.

11.  завешивание деталей в ванну железнение и выдержка детали в ванне без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится.

12.  железнение деталей.

Для уменьшения загрязнения электролита шлаком помещать аноды в чехлы из кислотной стеклянной ткани.

Размещение деталей в Ване должно обеспечивать достаточное расстояние между ними во избежание экранирования друг друга.

Верхние конца деталей должны быть ниже уровня электролита на 5-10 см, а нижние не ближе 10-15 см от дна ванны. Для получения высококачественных осадков электролит необходимо подвергать филотрации. При работе ванны в одну смену и средних режимах процессах периодичность равна 5-7 дней.

13.  послежелезнения проводится промывка деталей горячей водой при 80-90⁰ С.

14. нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-90⁰ С и выдержке 30 минут.

15.  промывка горячей водой.

16.  демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции.

17.  контроль качества покрытия.

18.  механическая обработка – шлифование деталей под требуемый размер алундовым или электрокарборундовым камнем СМ2-СМ1 зернистость 46-60 мкм, при обильном охлаждении. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов.