Краткий технологический процесс на объекте проектирования

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Назначение объекта

Гальванический цех предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на предварительно подготовленные поверхности. На участке проводятся износостойкие и защитно-декоративные хромирование, железнение, меднение, никерование и цинкование.

Краткий технологический процесс на объекте проектирования

В цех детали поступают партиями. Детали, требующие восстановления размеров после предварительного шлифования , поступают с слесарно-механического участка. Туда же они поступают после гальванического наращивания на окончательную механическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат омеднению для защиты от цементации, тоже поступают с слесарно-механического участка и после омеднения направляются на термический участок . Детали, нуждающиеся в восстановлении защитно-декоративного покрытия. Поступают с участка деффектаци или со склада деталей, ожидающих ремонта. После восстановления покрытий детали поступают на участок комплектования или поста сборки.

Перечень объектов ремонта

Базовые детали (осталивание):

- блок цилиндров (посадочные гнезда под подшипники),

- картер коробки передач (посадочные гнезда под подшипники).

Детали двигателя:

- цилиндры двигателя (хромирование),

- шатуны (осталивание),

- гнезда клапанов (осталивание),

- стержни шатунов (железнение).

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Выбор исходных данных

Годовая производственная программа – 1110 капитальных ремонтов автомобилей ГАЗ-3302.

Вид строительства – новое.

Режим работы предприятия – 305 дней в году по 8 часов в 1 смену.

Природно-климатическая зона – холодная.

2.2. Расчет годовой производственной программы рассчитывается по формуле:

Т=tr*N, (1)

где tr - трудоемкост на 1 автомобиль гальванических работ, N – число капитальных ремонтов.

N = 1110 шт.

tr = , (2)

где ta – трудоемкость капитального ремонта всего автомобиля, Cr – процентная доля гальванических работ от всей трудоемкости автомобиля.

Принимаем

Cr=3,95% [1с.267]

ta = tom*Kn*Kc,

где: tom – нормативная трудоемкость капитального ремонта, Кс – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру годовой производственной программы предприятия, Кn – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий годовую производственную программу.

Принимаем:

tom = 195 чел. час [1c. 240]

Кс = 1,03 [1c. 240]

Kn = 0,8 [1c. 268]

ta = 195*1,03*0,8=160чел. час

tr = =5,6 чел. час.

T = 5,6*1110=6216 чел. час

Годовая производственная программа равна 1110 капитальных ремонтов и трудоемкость 6993 чел. час.

Охрана окружающей среды

В целях охраны окружающей среды сточные воды после промывки деталей необходимо нейтрализовать на специальных нейтрализационных установках перед спуском их в канализацию. Предельно допустимая концентрация хромового андегрида не должна превышать 0,1 мг/м².

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Калькуляция себестоимости

Смету затрат и калькуляцию себестоимости представим в таблице 4.

Таблица 4

Статьи затрат	Затраты, руб.
Статьи затрат	Всего	на 1 ремонт	В % к итогу
1. Фонд заработной платы общий, с отчислениями, в руб. на социальные нужды	320818,22	219,66
2. Затраты на материалы
3. Цеховые расходы	974341,5
Итого

5. РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Таблица 6

Номер п/п	Способ восстановления	Твердость поверхности
1	Наплавка в среде СО₂	48-51
2	Железнение	57
3	Хромирование	60-64
3	Плазменное напыление	52-64

Учитывая степень износа и преимущество хромирования: необходимая твердость, возможность одновременного наращивания полного комплекта деталей.

Согласно этому из перечисленных способов восстановления выбираем хромирование. На основании критерия долговечности и технико-экономической эффективности выбираем способ восстановления и заносим в таблицу 7.

Таблица 7

Номер дефекта	Позиция на рисунке	Возможный дефект	Контрольный инструмент	Размер в мм		Износ в мм	Способ восстановления детали	Кg	Кэ	Выбранный способ восстановления детали
				Номинальный диаметр	Для ремонта диаметр
1	1	Износ шейки вала под подшипник	Микрометр, штанген-циркуль	-0,003 60 -0,028	59,97	0,05	железнение хромирование	1,15 1,20	0,63 0,85	хромирование

5.5. Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1) предварительная механическая обработка,

2) наращивание поверхностей,

3) механическая обработка под номинальный размер.

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно для нанесения гальванического покрытия. Учитывая, что твердость поверхности детали HRC 60-65 в качестве предварительной и окончательной обработки применяем чистовое шлифование, шероховатость Rа 1,6 мм.

Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы 8.

Таблица 8

Номер дефекта	Позиция на рисунке	Размеры в мм		Износ в мм	Выбранный способ восстановления	Наименование операции	Краткое содержание операции
		Номи-нальный	Ремонтный
1	1	60,023	59,97	0,05	хромирование	1. Шлифовальная 2. Гальваническая 3. Шлифовальная	1.Шлифовать до диаметра 59,78 h9 Rа 1,6 мм 2.Нарастить до Ø 60,3 h14 3.Шлифовать до Ø 60_-0,023 Rа 1,6 мм

Принимаем припуск на предварительное шлифование для поверхности 0,15 мм на сторону. Определить толщину наносимого слоя материала для цилиндрических деталей по формуле:

А_сл = (Р_н – Р_u)/2 + Z

где А_сл – толщина наносимого слоя, мм,

Р_н – номинальный размер детали, мм,

Р_u – размер изношенной детали (размер после предварительной механической обработки),

Z – припуск на последующую механическую обработку.

Принимаем для хромирования:

Z = 0,15

А_сл = (60,023 – 59,78)/2 + 0,15 = 0,27 мм

Определяем диаметр детали после нанесения покрытия и наплавки по формуле:

Д_i = Д_н + 2А_сл

где Д_i – диаметр детали при устранении i-того дефекта, мм

Д_н – номинальный диаметр, мм

Д_i = 59,78 + 2 х 0,27 = 60,32 мм

принимаем предельные отклонения от размеров на промежуточных операциях:

- шлифовальная h9,

- гальваническая h14.

Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта № 1. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 9.

Таблица 9

Номер операции	Наименование операции	Номер перехода	Краткое содержание перехода
005	шлифовальная	1	Шлифовать поверхность до Ø 59,78 h9 Rа 1,6 мм
010	гальваническая	1	Нарастить слой железа до Ø 60,3 h14
015	шлифовальная	1	Шлифовать поверхность до Ø 60,023

Схема движения детали по цехам и участкам представлена на рисунке 1.

Склад деталей, ожидающих ремонта

Слесарно-механический участок

Гальванический цех

Слесарно-механический участок

Комплекто-вочный участок

Рисунок 1

Выбор установочных баз

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

005, 015 шлифовальная

Обработку проводим в центрах с одной установки с использованием рифленого и вращающегося центра.

Выбор оборудования

При выборе оборудования необходимо учитывать:

- станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали,

- мощность станка должна использоваться максимально,

- паспортные данные должны соответствовать расчетным режимам станок должен обеспечить требуемую точность и частоту обработки детали.

005, 015 шлифовальная

Выбираем кругло-шлифовальный станок 3М150 [5. с. 15].

Краткая характеристика

Таблица 10

Номер п/п	Наименование параметра	Значение параметра
1	Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки: - диаметр - длина	100 360
2	Рекомендуемый диаметр шлифования в мм	45
3	Наибольшая длина шлифования в мм	340
4	Частота вращения шпинделя (заготовки) в мин^-1	100-1000
5	Наибольший размер шлифовального круга в мм	400
6	Скорость врезной подачи, мм/ мин^-1	0,05-5
7	Скорость перемещения стола, м/ мин^-1	0,02-4
8	Мощность электродвигателя главного движения, кВт	4

5.8. Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки

005 шлифовальная

Учитывая марку материала детали, твердость и шероховатость обрабатываемой поверхности выбираем материал круга 24А25НСМ26К1

Размеры и профиль круга выбираем в зависимости от вида обработки и марки станка 3М150.

Выбираем круг ПП400 х 40 х 15 ГОСТ 2424-83* [4с. 388].

Измерительный инструмент – микрометр МК 50-75 ГОСТ 6507-78*.

Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.

010 гальваническая

Для получения твердости наращенного слоя железа НRС 60-65 хромирование производим на асимметрическом токе в электролите. Состав электролита хромовый ангидрид 400гр/л, серная кислота 2 гр/л и остальное вода [4 с. 226].

015 шлифовальная

Для обработки поверхности после хромирования выбираем шлифовальный круг 24А25НСМ26К1 ПП400х40х51 ГОСТ 2424-83*.

Измерительный инструмент микрометр МК50-75 ГОСТ 6507-78*.