- это комплекс операций по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии при использовании его по назначению
- предупреждает преждевременный выход оборудования из строя
Состав межремонтного обслуживания:
- текущий уход за оборудованием;
- контроль за соблюдением правил эксплуатации;
- промывка отдельных узлов и агрегатов;
- смазка и смену масел;
- осмотры и проверка на точность.
Текущий уход за оборудованием
- ведут рабочие во время перерывов в работе агрегатов
- заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты
- контролируют эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика
- все операции выполняются по заранее составленным графикам
Ремонтные работы
- проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта
- ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов
Текущий ремонт
- минимальный по объему ремонт - замена или восстановление быстроизнашиваемых деталей и регулировка механизмов
- для нормальной работы оборудования до очередного планового ремонта
- проводится без простоя оборудования (в нерабочее время)
- в течение года подвергается 90-100% технологического оборудования
- затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.
Средний
- сложнее - смена или исправление отдельных узлов или деталей оборудования
- замена и восстановление изношенных деталей; оборудование частично разбирается
- выполняется без снятия оборудования с фундамента
- в течение года подвергается около 20-25% установленного оборудования
- затраты на ремонты с периодичностью:
- менее 1 года - включаются в себестоимость продукции
- более 1 года - за счет амортизационных отчислений
Капитальный
- наибольший по объему и сложности
- цель - восстановления исправности и ресурса оборудования
- требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность
- выполняется со снятием оборудования с фундамента и с транспортировкой в другой цех
- в течение года подвергается 10-12% установленного оборудования
- с очередным капитальным ремонтом совмещают модернизацию оборудования
Внеплановый
- следствие аварии оборудования
- не должны иметь место при правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с типовой системой внеплановые ремонты
Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности
Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.
В отличие от ЕСППР имеются другие системы организации ремонтной службы:
1. Система послеосмотровых ремонтов
- через определенные промежутки работы оборудования проводятся осмотры, по результатам которых назначается конкретный вид ремонта
- используется в стабильных условиях работы
2. Система стандартных ремонтов
- объем и содержание ремонтных процедур планируется и выполняется строго по графику в зависимости от состояния оборудования
- применяется в особо важных ситуациях
Нормативы и планирование ремонтных работ
В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой системы ППР
Важнейшими нормативами ЕСППР являются:
1. ремонтный цикл и его структура;
2. категория ремонтной сложности;
3. нормативы трудоемкости ремонтных работ;
4. нормативы расхода материалов;
5. нормативы простоев оборудования в ремонте.
Ремонтный цикл
Ремонтный цикл – этот наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого выполняется все виды технического обслуживания и ремонта
- период от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла - количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров
Типовая система предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации
Типовая структура для металлорежущих станков весом до 10 т.:
КР – О – ТР1 – О – ТР2 – О – СР1 – О – ТР3 – О – ТР4 – О – КР,
где К – капитальный ремонт; Т – текущий (малый) ремонт; С – средний ремонт;
О – осмотры (данный цикл включает: капитальных ремонтов – 1, средних – 1, текущих – 4, осмотров – 6.
Продолжительность ремонтного цикла станков определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования. Так для металлорежущего оборудования продолжительность ремонтного цикла можно рассчитать по формуле:
Тр.ц. = 24000 * Ком Кми Кто Кв Ку Ккм ,
где 24000 ч – нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;
Ком – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал:
- для конструкционной стали - 1,0;
- для высокопрочной стали - 0,7;
- для чугуна, бронзы - 0,8;
Кми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента:
- металл (сталь) – 1,0;
- абразив – 0,8
Кто – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования:
- нормальной точности – 1,0
- повышенной точности – 1,5
- особо точное оборудование – 2,0;
Кв – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет – 1,0, далее чем больше возраст, тем ниже значение коэффициента)
Ку – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования
- для нормальных условий bу = 1,0;
- в запыленных цехах и с повышенной влажностью bу = 0,7.
Ккм – коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования
- вес станка до 10 т – 1,0
- вес станка до 100 т – 1,35
- вес станка свыше 100 т – 1,7
Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:
КР – О – ТР – О – ТР
Длительность межремонтного периода рассчитывается по следующей формуле:
Тм.р. = 
,
где Тр.ц. – длительность ремонтного цикла;
nc – количество средних ремонтов;
nт – количество текущих (малых) ремонтов.
Межосмотровым периодом называется время работы оборудования между плановым ремонтом и осмотром или между двумя плановыми осмотрами.
КР – О – ТР – О – ТР
Длительность межосмотрового периода можно определить по следующей формуле:
То = 
,
где nо – количество осмотров или периодичность осмотров (текущего обслуживания).
Дата: 2019-07-24, просмотров: 189.
