В настоящее время на передовых полиграфических предприятиях печатный процесс проводится в строго нормированных условиях.

Нормализация печатного процесса, прежде всего, связана с получением идентичных оттисков в процессе печатания всего тиража одного названия.

Любой тиражный оттиск этого названия представляет собой оптическую систему, несущую определенную зрительную информацию. Изменение характера этой информации свидетельствует о нарушении оптической системы оттиска. В частности, оно может быть вызвано изменением толщины слоя краски (оптической плотности слоя краски).

Отклонения в толщине красочного слоя (оптической плотности) возникают вследствие различных причин реального печатного процесса, при этом необходимо, чтобы эти отклонения не превышали установленных допусков. Эти допуски особенно важны при многокрасочной печати. Они могут быть установлены на оптическую плотность (реже на толщину красочного слоя) или на цветовые отклонения.

В практике работы печатных цехов толщина красочного слоя определяется по величинам зональных оптических плотностей (зональные оптические плотности однокрасочных плашек замеряют на денситометре за дополнительными светофильтрами: голубой - за красным, пурпурный - за зеленым, желтый - за синим, черный - за нейтрально-серым), функционально связанных с этим важнейшим параметром печатного процесса. Для этой цели рекомендуются денситометрические нормы печатания, приведенные выше.

Соблюдение этих денситометрических норм в практике работы печатных цехов часто нарушаются. Причинами этого могут быть: нестандартные печатные материалы, не соблюдение оптимальных режимов печати и т.д.

Для исследований были подобраны бумаги, наиболее часто используемые в типографии «Медиа –Пресса»: мелованная глянцевая «Melar» 115г., мелованная матовая 90 г., «PROFI Silk», офсетная 80 г.

На указанных материалах были получены серии оттисков, в количестве 211 штук.

Оттиски с различной толщиной красочных слоев в интервале от 0,5 до 2 мкм получают на пробопечатном устройстве IGT С1.

Сначала на аналитических весах взвешивается форма без краски, результат записывается. Далее производится накат краски, потом взвешивание формы с накатанной краской. Далее получаем оттиск на бумаге и взвешиваем форму с краской. По разнице веса формы с краской до оттиска и после определяется количество краски, перешедшее на бумагу, а по этому количеству рассчитывается толщина слоя краски, перешедшей на бумагу.

Толщина красочного слоя рассчитывается по формуле:

 (2.1)

где g - количество краски, перешедшее с формы на бумагу, гр.

 (2.2)

m1 - вес формы с краской до оттиска, гр.

m 2 - вес формы с краской после оттиска, гр.

S - площадь оттиска с формы, см².

S=π*d*L, (2.3)

D - диаметр формы.

L - ширина полосы контакта.

После получения оттисков для данного вида запечатываемого материала или краски работа повторяется с другим материалом или краской.