На выбор метода получения заготовки оказывает влияние: материал детали, ее назначение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.
Оптимальный метод получения заготовки определяет на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготавливаемой из нее детали, при минимальной себестоимости последней считается оптимальным.
Получение заготовки литьем в песчаные формы отверждаемые в контакте с оснасткой
Исходя из требований ГОСТ 26645-85 назначаем припуски и допуски на размеры детали и сводим эти данные в таблицу 2.1.
В зависимости от выбранного метода принимаем:
- класс точности размеров и масс – 10
- ряд припусков – 3.
Припуски на размеры даны на сторону. Класс точности размеров, масс и ряд припусков выбираем по таблице 2.3 [1], допуски по таблице 2.1 [1] и припуски по таблице 2.2 [1].
Таблица №2.1
| Размеры, мм | Допуски, мм | Припуски, мм | Расчет размеров заготовки, мм | Окончательные размеры, мм |
| Ø61,15 | 2,4 | 3,6 | Ø61,15-(2.3,6)±2,4≈Ø54±2,4 | Ø54±2,4 |
| Ø90 | 2,8 | 3,6 | Ø90+(2.3,6)±2,8≈Ø97±2,8 | Ø97±2,8 |
| Ø94 | 2,8 | 0 | - | Ø94±2,8 |
| Ø84 | 2,8 | 3,6 | Ø84+(2.3,6)±2,8≈Ø91±2,8 | Ø91±2,8 |
| R52 | 3,2 | 0 | - | R52±3,2 |
| Ø66 | 2,8 | 0 | - | Ø66±2.8 |
| 37,7 | 2,2 | 3,2 | 37,7+(2. 3,2)±2,2≈44±2,2 | 44±2,2 |
| 56 | 2,4 | 0 | - | 56±2,4 |
| 10 | 1,8 | 0 | - | 10±1,8 |
| 10 | 1,8 | 2,8 | 10+(2. 2,8) ±1,8≈16±1,8 | 16±1,8 |
| 16 | 2 | 3,2 | 16+3,2±2≈19±2 | 19±2 |
| 32 | 2,2 | 0 | - | 32±2,2 |
| 43 | 2,4 | 3,6 | 43+3,6±2,4≈47±2,4 | 47±2,4 |
| 88 | 2,8 | 0 | - | 88±2,8 |
| 80 | 2,8 | 3,2 | 80+3,2±2,8≈83±2,8 | 83±2,8 |
| 76 | 2,8 | 0 | - | 76±2,8 |
| 92 | 2,8 | 3,2 | 92+(2. 3,2)±2,8≈98±2,8 | 98±2,8 |
| 90 | 2,8 | 0 | - | 90±2,8 |
| 126 | 3,2 | 0 | - | 126±3,2 |
| 44 | 2,4 | 0 | - | 44±2,4 |
| 56 | 2,4 | 0 | - | 56±2,4 |
| 125 | 3,2 | 3,2 | 125+3,2±3,2≈128±3,2 | 128±3,2 |
2) Литейные уклоны назначаем из технических требований и соблюдения единообразия для упрощения изготовления литейной модели и согласно ГОСТ 26645-85 и ГОСТ 8909-88 принимаем литейные уклоны не более 1°.
3) Неуказанные литейные радиусы закруглений углов принимаем равными R=1,5мм.
4) Определяем коэффициент использования материала Км, по формуле:
где: m – масса детали, кг;
M – масса заготовки, кг.
Рассчитаем массу заготовки:
где: γ – плотность материала, г/см3. Для алюминиевого сплава АЛ9-1: γ=2,699 г/см3;
Vз – объем заготовки.
Объем заготовки определяем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составляющих заготовку:
Vз = 0,00088 м3
Mзаг.=2,5кг.
Рассчитаем массу детали:
m = 1,8 кг
Определим коэффициент использования материала:
Данный метод литья удовлетворяет задаче получения отливки с контуром приближающемся к контуру детали; т.е. с коэффициентом использования Км близким к 1.
Получение заготовки методом литья в оболочковые формы
Исходя из требований ГОСТ 26645-85 назначаем припуски и допуски на размеры детали и сводим эти данные в таблицу 2.2.
В зависимости от выбранного метода принимаем:
- класс точности размеров и масс – 7Т
- ряд припусков – 2.
Припуски на размеры даны на сторону. Класс точности размеров, масс и ряд припусков выбираем по таблице 2.3, допуски по таблице 2.1 и припуски по таблице 2.2 [1].
Таблица №2.2
| Размеры, мм | Допуски, мм | Припуски, мм | Расчет размеров заготовки, мм | Окончательные размеры, мм |
| Ø61,15 | 0,8 | 2,0 | Ø61,15-(2.2,0)±0,8≈Ø57±0,8 | Ø57±0,8 |
| Ø90 | 0,9 | 1,6 | Ø90+(2.1,6)±0,9≈Ø93±0,9 | Ø93±0,9 |
| Ø94 | 0,9 | 0 | - | Ø94±0,9 |
| Ø84 | 0,9 | 2,0 | Ø84+(2.2,0)±0,9≈Ø88±0,9 | Ø88±0,9 |
| R52 | 1 | 0 | - | R52±1 |
| Ø66 | 0,9 | 0 | - | Ø66±0,9 |
| 37,7 | 0,7 | 1,8 | 37,7+(2. 1,8)±0,7≈41±0,7 | 41±0,7 |
| 56 | 0,8 | 0 | - | 56±0,8 |
| 10 | 0,56 | 0 | - | 10±0,56 |
| 10 | 0,56 | 1,6 | 10+(2. 1,6) ±0,56≈13±0,56 | 13±0,56 |
| 16 | 0,64 | 1,5 | 16+1,5±0,64≈19±0,64 | 19±0,64 |
| 32 | 0,7 | 0 | - | 32±0,7 |
| 43 | 0,8 | 2,0 | 43+2,0±0,8≈45±0,8 | 45±0,8 |
| 88 | 0,9 | 0 | - | 88±0,9 |
| 80 | 0,9 | 2,0 | 80+2,0±0,9≈82±0,9 | 82±0,9 |
| 76 | 0,9 | 0 | - | 76±0,9 |
| 92 | 0,9 | 2,0 | 92+(2. 2,0)±0,9≈96±0,9 | 96±0,9 |
| 90 | 0,9 | 0 | - | 90±0,9 |
| 126 | 1 | 0 | - | 126±1 |
| 44 | 0,8 | 0 | - | 44±0,8 |
| 56 | 0,8 | 0 | - | 56±0,8 |
| 125 | 1 | 2,0 | 125+2,0±1≈127±1 | 127±1 |
2) Литейные уклоны назначаем из технических требований и соблюдения единообразия для упрощения изготовления литейной модели и согласно ГОСТ 26645-85 и ГОСТ 8909-88 принимаем литейные уклоны не более 1°.
3) Неуказанные литейные радиусы закруглений углов принимаем равными R=1,5мм.
4) Определяем коэффициент использования материала Км, по формуле:
где: m – масса детали, кг;
M – масса заготовки, кг. Рассчитаем массу заготовки:
где: γ – плотность материала, г/см3. Для алюминиевого сплава АЛ9-1: γ=2,699 г/см3;
Vз – объем заготовки.
Объем заготовки определяем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составляющих заготовку:
Vз = 0,0008 м3
Mзаг.=2,2кг.
Определим коэффициент использования материала:
Данный метод литья удовлетворяет задаче получения отливки с контуром приближающемся к контуру детали; т.е. с коэффициентом использования Км близким к 1.
Дата: 2019-05-28, просмотров: 196.
