Основные технико-экономические данные

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Цель инвестиций

Целью инвестиционного обоснования является создание в РФ нового эффективного производства технического углерода (сажи) в коммерческих целях и газообразного водорода по новой экологически безопасной и более дешевой технологии глубокого пиролиза природного газа с последующим ожижением водорода с целью обеспечения испытаний кислородно-водородных ЖРД по программе “Ангара”.

Внедрение новой технологии позволит обеспечить потребности в жидком водороде при одновременном значительном снижении капитальных затрат и обеспечении окупаемости проекта за счет реализации дефицитного сырью - технического углерода.

Основные соисполнители

Строительство осуществляет генподрядная организация “Спецстрой”, совместно с НИИХИММАШ, выполняющим функции заказчика.

ЗАО “Синплаз” обеспечивает разработку директивной технологии процесса, авторский надзор за разработкой и реализацией технологической части проекта, разработку и поставку технологического оборудования, авторский надзор за монтажом и пусконаладочными работами.

АО “Ипромашпром” выполняет генеральное проектирование комплекса и осуществляет авторский надзор за строительством.

Основные технико-экономические данные.

Годовая программа выпуска продукции (производственная мощность) проектируемого комплекса составляет:

· технический углерод 13000.0 т/год (1.7 т/час)

· водород газообразный 16.0 млн. куб. м (2000 куб. м/час)

Основной капитал в фиксированных ценах на 01.04.96 г. составляет 177.000 млн. руб,в том числе:

· стоимость строительства новых объектов (инвестиционные вложения) - 75.000 млн. руб.,

· при этом стоимость оборудования составит - (37.000 млн. руб.)

· балансовая стоимость собственных средств НИИХИММАШ для размещения производства технического углерода 2.000 млн.руб.

· предпроизводственные расходы (стоимость лицензии на создание производства) 100.000 млн. руб.

Строительство завода предполагается завершить в течение двух лет и вести в две очереди:

· 1-я очередь - строительство объектов по производству технического

углерода, срок 1 год.

· 2-я очередь - строительство объектов по производству газообразного

водорода (срок 2 года параллельно 1- ой очереди).

Срок окупаемости капитальных затрат в фиксированных ценах составит 3.8 года от начала строительства. Финансирование - целевой кредит с учетом инфляции - 148331 млн. руб.

Общие данные

Название предприятия:	НИИХИММАШ
Организационно-правовая форма:	Государственное предприятие
Наименование проекта:	“Создание комплекса по созданию водорода и технического углерода (сажи) пиролизом природного газа”
Сумма инвестиционных затрат:
в фиксированных ценах	177.000 млн. руб.
в том числе
сумма собственных средств:	2000 млн. руб.
(стоимость лицензии на производства):	100 000 млн.руб.

Форма участия ИНВЕСТОРА в кредит проекте: определяется при рассмотрении “Инвестиционного обоснования”.

Оценка рынка.

Цена сырья: природный газ	269.9 руб./куб. м
Цена реализации продукта: водород	4500 руб./куб. м
Объем сбыта:	16.0 млн. куб. м/год
в стоимостном выражении:	73000 млн. руб./год
Технический углерод	7.5 млн. руб. /1т
объем сбыта	13000 т/год
в стоимостном выражении:	97500 млн. руб./год

Возможности производства

Стоимость вновь вводимых основных средств 75000 млн. руб.

Количество работающих, всего	71 чел.
в том числе:
рабочих	55 чел.
служащих	10 чел.
ИТР	6 чел.

Финансовые показатели (см. раздел 8)

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ, ПРЕДСТАВЛЯЮЩЕГО ПРОЕКТ

Организационно-правовая форма предприятия

Научно-исследовательский институт химического машиностроения (НИИХИММАШ) государственное предприятие, являющееся Федеральной собственностью РКА.

Структура основных фондов

Основные фонды НИИ Химического машиностроения включают в себя:

· производственные мощности для испытаний изделий ракетной техники;

· кислородный и водородный заводы;

· производства медицинской техники.

АНАЛИЗ ОТРАСЛИ

В настоящее время в России отсутствует современная база по производству недорогого водорода, необходимого для обеспечения создания и эксплуатации ракетного комплекса “Ангара”.

Имеющееся производство водорода в НИИХИММАШе, г. Сергиев Посад, основанное на электролизе воды, работает с шестидесятых годов.

Оборудование отработало установленный ресурс и требует значительных капитальных вложений в реконструкцию.

Предлагаемая АО “ГИАП” технология получения водорода из природного газа путем каталитической конверсии природного газа расходует безвозвратно на производство 1000 куб. м газообразного водорода 400 куб. м природного газа, 160 кВт. электроэнергии и 200 куб. м кислорода. Капитальные затраты на производство, оцененные на 01.01.96 г. составляют более 60-70 млрд. руб. или 15.5 млн. долларов США (без учета ожижения водорода), и не компенсируются, т.к. единственным продуктом является газообразный водород. Эта технология требует не компенсируемых затрат такого масштаба, что реализация ее в настоящее время весьма проблематична.

При получении глубоким пиролизом природного газа технического углерода (сажи) водород получается как побочный продукт синтеза.

Удельные энергозатраты на 1 куб. м водорода могут считаться менее 1 кВт.час. Получаемый продукт - технический углерод имеет чистоту 99.9% вес. Массовое производство технического углерода такого качества не имеет аналогов в РФ и за рубежом. В то же время такой продукт требуется во многих современных отраслях промышленности: в производстве источников тока, электротехнической и кабельной промышленностях, в производстве лаков и красок, производстве композиционных материалов, синтезе алмазов и т.д.

Технический углерод - твердый гранулированный продукт высокой чистоты (не менее 99% вес, не содержит серы), удельная поверхность - более 120 кв. м/г, что характеризуют его высокую дисперсность.

ОПИСАНИЕ ПРОЕКТА

Уникальность проекта

Разработанная технология производства водорода и одновременно технического углерода не имеет аналогов. Новая технология экологически чистая. Твердые выбросы и жидкие стоки отсутствуют. Газовые выбросы - продукты сжигания смеси СО, Н₂ и азота в котельной.

При сжигании этой смеси выбросы оксидов азота понижены в 2-3 раза по сравнению с сжиганием природного газа. Суммарные выбросы оксидов азота менее 50 мг/м³.

Во исполнение Указа Президента Российской Федерации от 6 января 1996 г. # 14 Правительство Российской Федерации Постановлением от 26 августа 1996 г. # 829 “О мерах по обеспечению создания космического ракетного комплекса “Ангара” обязало Министерство обороны Российской Федерации, Российское космическое агентство, Государственный комитет Российской Федерации по оборонным отраслям промышленности с учетом других заинтересованных федеральных органов исполнительной власти обеспечить проведение работ по созданию космического ракетного комплекса “Ангара” с началом летных испытаний в 2005 году на Первом Государственном испытательном космодроме Министерства обороны Российской Федерации (космодроме Плесецк).

Приказом # 820 от 18 сентября 1995 года Государственным комитетом Российской Федерации по оборонным отраслям промышленности принято решение, что создание космического ракетного комплекса “Ангара” является задачей особой государственной важности, а НИИХИММАШ г. Сергиев Посад Московской области включен в перечень основных исполнителей работ по созданию космического ракетного комплекса “Ангара”.

Технические возможности испытательной базы НИИХИММАША, обеспеченность ожижительным водородным комплексом, сырьем, квалифицированными специалистами, позволяют обеспечить испытания:

· кислородно-водородных двигателей для второй ступени ракеты-носителя “Ангара”;

· полноразмерных баков окислителя и горючего с использованием криогенных жидкостей кислорода и водорода;

· полноразмерного блока второй ступени ракеты-носителя “Ангара” с кислородно-водородным двигателем;

· кислородно-водородного разгонного блока для ракеты-носителя “Ангара”;

Кроме этого указанная база позволяет обеспечить поставки жидкого водорода космодрому Плесецк для эксплуатации космического ракетного комплекса “Ангара”.

При создании универсальной ракетно-космической системы “Энергия” поставка жидкого водорода НИИ Машиностроения г. Н. Салда и на космодром Байконур осуществлялись производственными объединениями “Электрохимпром” г. Чирчик (Узбекистан), “Азот” г. Днепропетровск (Украина) и НИИ Химического машиностроения г. Сергиев Посад.

Одно из исходных положений проектирования ракетного комплекса “Ангара” состоит в том, что комплекс должен быть российским, а следовательно, создание и эксплуатация комплекса должны осуществляться с учетом российских предприятий.

Жидкий водород - относительно дорогой продукт. Цена водорода, производимого в США из природного газа для обеспечения полетов многоразовых космических кораблей “Space Shattle” составляет около 3000$ за одну тонну.

Поэтому важнейшей задачей при создании космического ракетного комплекса “Ангара” является разработка технологий и освоение производства относительно дешевого водорода. Одним из наиболее перспективных методов получения дешевого газообразного водорода является глубокий пиролиз природного газа с получением технического углерода.

Учитывая, что затраты на производство газообразного водорода как побочного продукта будут относиться на стоимость технического углерода, то в цену газообразного водорода, как ракетного горючего, будут включены только затраты по компремированию и очистке газообразного водорода.

Это создает условия для производства газообразного водорода стоимостью около 2500 руб. за куб. м и обеспечения относительно недорогим жидким водородом программы создания и эксплуатации космического ракетного комплекса “Ангара”. Финансирование работ по созданию в НИИХИММАШе комплекса по получению технического углерода водорода предусматривается в счет “ Государственной программы конверсии оборонной промышленности на 1995-1997 годы с привлечением коммерческих кредитов”.

Основной продукт, полученный при глубоком пиролизе природного газа- технический углерод будет использован в различных отраслях промышленности. В сравнении с традиционной технологией получения водорода из природного газа, рассматриваемая технология имеет следующие преимущества:

· себестоимость водорода, получаемого пиролизом природного газа в 4-5 раз ниже себестоимости водорода, получаемого электролизом воды и в два раза ниже себестоимости водорода, получаемого пароводяной конверсией природного газа;

· использование не дефицитного сырья - природного газа;

· в новой технологии отсутствуют экологически опасные твердые, жидкие и газообразные продукты.

Внешних

· наличие внешнего рынка потребителей технического углерода высокого качества;

· дефицит технического углерода высокого качества, низкая цена.

Внутренних

НИИ Химического машиностроения располагает:

· производственными мощностями, используемыми под строительство комплекса получения водорода и технического углерода, удаленными на безопасное расстояние от жилой зоны, наличием строительной базы;

· службами эксплуатации пожаро-взрывоопасных производств;

· основными фондами, которые можно использовать для создания комплекса по получению водорода и технического углерода;

· транспортными коммуникациями для вывоза технического углерода потребителю;

· комплексом по сжижению газообразного водорода;

· испытательной базой;

· инфраструктурой, обеспечивающей производство водорода и технического углерода, природным газом, электроэнергией, теплом и т.д.

Все это создает благоприятные предпосылки для строительства в НИИХИММАШе производства водорода и технического углерода по прогрессивной технологии на основе плазмохимического пиролиза природного газа.

Экспорт

Предполагается:

· экспорт в виде продажи лицензии на производство особо чистого технического углерода;

· экспорт особо чистого технического углерода;

· организация совместных предприятий.

Размещение производства

Производства водорода и технического углерода планируется разместить на промышленной территории НИИ Химического машиностроения г. Сергиев Посад, Московской области, на площадке к востоку от экспериментального производства в районе воздухозабора вентсистемы ХСГ.

Расстояние от водородного производства приблизительно 500 метров, до котельной - 150 м.

Наличие вблизи места строительства комплекса по производству водорода и технического углерода:

· системы теплоснабжения;

· системы электроснабжения;

· транспортной системы;

· развитой инфраструктуры;

· зданий и сооружений для размещения строительной и монтажной организаций;

· систем обеспечения промышленной водой, создает условия для строительства в короткие сроки

Экологическая оценка

В предложенном проекте получения водорода и технического углерода отсутствуют твердые отходы и жидкие стоки. Газовые выбросы - продукты сжигания СО, Н₂, N₂ в котельной. При сжигании этой смеси выбросы оксидов азота понижаются в 2-3 раза по сравнению с сжигания природного газа.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

Наиболее рациональным способом получения водорода из природного газа (метана) является его полный пиролиз до углерода и водорода, поскольку в этом случае возможно достижение наиболее полного использования потенциала этого не возобновляемого сырья.

Комплекс состоит из четырех отделений:

· отделение подготовки технических газов и сырья;

· отделение пиролиза;

· отделение концентрирования, выделения, грануляции и упаковки технического углерода;

· отделение выделения, компремирования и очистки водорода.

Полученный товарный водород особой чистоты - 99,999 об. % транспортируется по трубопроводу к существующей установке ожижения.

Готовый гранулированный технический углерод расфасовывается в специальную упаковку (биг-бэги) весом по 0,8т.

Хранится либо в расфасовочном бункере, либо на складе для хранения готовой продукции.

5.1. Отделение подготовки технологических газов и сырья.

Для нагрева сырья (природного газа) с целью пиролиза используется воздух (окислитель) и природный газ. Перед сжиганием в реакторе воздух предварительно нагревается до температуры 600-650 град. С, а природный газ до 400 град. С. Природный газ, используемый в качестве сырья для пиролиза, также предварительно подогревается до 400 град. С. Для этого воздух под давлением 0,16 МПа подается в теплообменник-рекуператор тепла отходящих газов, где нагревается до 600-650 град. С, а затем поступает на вход реактора.

Природный газ из сети с давлением 0,3-0,5 МПа поступает под давлением 0,16 МПа в теплообменник, нагреваемый водяным паром (с температурой около 160 град. С) до 120 град. С, а затем поступает в теплообменник-рекуператор тепла отходящих газов, где догревается до 400 град. С. После этого поток разделяется на две части. Одна часть предназначена для нагрева потока теплоносителя путем сжигания в воздухе, а вторая - в качестве сырья на пиролиз.

Отделение пиролиза.

Пиролиз природного газа (сырья) производится в реакторе после впрыска сырья в высокотемпературный поток продуктов сжигания топлива в воздухе. После завершения пиролиза, в поток газо-сажевой смеси вводится вода с температурой 50-60 град. С для закалки продуктов. Для закалки потока в реакторе используется вода, циркулирующая через рубашку газоохладителя. Продукты после закалки и дополнительного охлаждения в рекуперативных теплообменниках и в теплообменнике - охладителе поступают в отделение концентрирования, выделения и очистки продуктов.

ПЛАН МАРКЕТИНГА.

Работа с конкурентами.

Явные преимущества нового производства (низкая себестоимость, экологическая чистота, надежный источник сырья, гибкость производства) дают возможность противопоставить конкурентам снижение цен на продукцию (до 30 - 50%), позволяют применять кроме ценовой политики и экстенсивный путь вовлечения новых регионов.

Реклама.

Рекламная компания планируется по завершении строительства. До этого времени пройдут встречи с руководителями различных предприятий с целью заключения договоров на поставку продукции. Основная рекламная компания начнется с объявлений по ТВ, в газетах и на радио. Издержки на маркетинг и рекламу составляют 4% инвестиций. Они могут вырасти, при необходимости, на стадии функционирования производства за счет прибыли от деятельности предприятия.

ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ ПЛАН.

Акционерный капитал.

Данные по разделу будут определены после проведения Технического совета в НИИХИММАШе по рассмотрению инвестиций.

Общие замечания.

Горизонт финансово-экономического планирования, принятый для настоящих предложений, определен в 12 этапов. Продолжительность этапа 1 год.

Основным параметром, определяющим горизонт финансовых расчетов, был принят средний срок службы основного технологического оборудования, составляющий 10 лет.

Указать конкретно время начала реализации настоящих предложений достаточно сложно. Однако, учитывая, что все финансово-экономические расчеты строятся по динамической модели, нами принято: начало строительства осуществить с января 1997 года в два этапа. Объект по производству технического углерода в эксплуатацию вводится через год, а через два года от начала строительства вводится в эксплуатацию объект по производству газообразного водорода. В этом случае расчетные этапы совпадут с календарными годами, где первый этап строительства в расчетах будет соответствовать 1997 году.

Индексы инфляции.

При формировании перспективных показателей на все 12 расчетных периодов были приняты индексы инфляции, величина и динамика которых определялись следующими обстоятельствами:

· Для всех элементов затрат (включая инвестиции в основной капитал) и товарной продукции приняты различные индексы на базе статистики, сложившейся за 1995 - 1997г.г. и прогнозируемой перспективы на 1998 и 1999г.г.;

· Все принятые индексы имеют общую тенденцию к снижению в перспективе 3 - 5 лет;

· Наиболее заметная динамика инфляционных индексов принята для первых 4 - 5 периодов, которые можно считать достаточно прогнозируемыми;

· Для отдаленных по времени (трудно прогнозируемых) периодов (свыше 5-ти лет) приняты одинаковые индексы, индивидуальные для каждой позиции, на уровне последнего достоверного года;

· Учитывая общегосударственные стратегические перспективы, намечен опережающий рост заработной платы по сравнению с остальными элементами затрат.

Динамику индексов см. приложение №2, таб. 2.2.

Налогообложение.

В финансовых расчетах учитываются следующие налоги и сборы таб. 4.

Таблица 4.

Вид налога (сбора)	Ставка налога(сбора),%	Объект обложения
производственные издержки (в себестоимость продукции)	39,9
1.1 Отчисления на социальные нужды, всего в том числе:	38,5
- на государственное страхование	5,4	Годовой фонд заработной платы
- в государственный фонд занятости	1,5	,,
- в пенсионный фонд	28,0	,,
- в фонд медицинского страхования	3,6	,,
1.2 Транспортный налог	1,0	,,
1.3 Налог на пользователей автомобильных дорог	0,8	Выручка от реализации
2. Налоги, финансируемые за счет балансовой
прибыли:
- налог на имущество	2,5	Среднегодовая стоимость имущества предприятия
- сбор на нужды образовательных учреждений - налог на содержание жилищного фонда и объектов социально-культурной сферы	1,0 1,5	Годовой фонд заработной платы Выручка от реализации
3. Налоги, финансируемые за счет налогооблагаемой прибыли: - налог на прибыль	35,0	Налогооблагаемая прибыль

Источники финансирования.

Источником финансирования является льготный кредит по линии государственной поддержки на условиях 33% годовых, с погашением основной суммы со второго года эксплуатации предприятия (с пуском второй очереди) платежами за счет прибыли. Проценты за кредит включены в себестоимость продукции.

Вторым источником финансирования рассматриваются акционерный капитал в виде существующие основные производственные фонды и стоимости лицензии на создание производства.

Таблица 6.

	Сумма, млн. руб.
Источники финансирования	в фиксированных ценах	в прогнозируемых ценах	Условия финансирования
1. Акционерный капитал	102000	163200
- в виде существующих ОПФ	2000	3200
- стоимость лицензии	100000	160000
2. Заемный капитал - льготный кредит по линии государственной поддержки	75007	148331	Начало получ. (год) - 1997 г. Начало погашения (год) -1998г. Вид погашения - постоянные отчисления; Процентная ставка-33%год.

Для финансово-экономических расчетов срок погашения льготного кредита по линии государственной поддержки и процентов за кредит принят на уровне 2 лет.

После инфляционной индексации инвестиций в основной капитал и с учетом капитальных вложений в прирост оборотных средств на период строительства, общая сумма льготного кредита по линии государственной поддержки составит 148331 млн. руб.