• Функционально-стоимостный анализ в ТРИЗ возник в результате переосмысления оригинальной теории, созданной на базе «Value Analysis» Л. Майлса и Поэлементного Экономического Анализа (ПЭА) Ю. М. Соболева

• Термин «функционально-стоимостной анализ» введён в 1970 году Е. А. Грампом.

Методика ФСА + ТРИЗ заключается в выявлении и удалении из конструкции машины тех ее частей, которые выполняют вспомогательные функции. Конструкция системы изменяется так, что эти ее части удаляются, а их функции либо становятся ненужными, либо передаются оставшимся частям (эволюция антенны мобильного телефона: внешняя-внутренняя). В результате ТС выполняет функции меньшим числом составляющих ее частей, а качество ее работы не ухудшается.

Цель проведения функционально-стоимостного анализа состоит в следующем:

• Обеспечение потребительских свойств объекта при минимизации затрат;

• Снижение затрат на единицу полезного эффекта, достигаемое путем: 1) повышения потребительских свойств объекта при одновременном сокращении затрат; 2) повышения потребительских свойств объекта при сохранении или экономически оправданном увеличении затрат; 3) сокращения затрат при сохранении или обоснованном снижении функциональных параметров объекта до необходимого уровня;

• повышение конкурентоспособности продукции;

• повышение качества объекта в целом или его составных частей;

• повышение экологичности производства и др.

Функционально- стоимостной анализ состоит из 3 частей:

Технико-экономический анализ системы продукта. Подразумевает оценку стоимости и значимости каждого элемента системы. Собираются данные всех этапов производства, после чего вырабатываются меры, направленные на снижение стоимости продукта.

Технико-экономический анализ системы ресурсов. Производится оценка ресурсов необходимых для разработки и совершенствования системы продукции. Вырабатываются мероприятия по повышению эффективности разработки продукции.

Экономико-технологический анализ организации и управления системой разработки продукции. Заключается в поэлементной оценке времени и стоимости каждого функционального элемента по разработке продукта и общего времени, затрачиваемого на разработку. Аналогично оценивается доля времени и стоимость каждого ресурса. После этого вырабатываются мероприятия по их совершенствованию.

Применение: совершенствование слухового аппарата, телефонных аппаратов, телевизоров и прочей бытовой техники.

Изначально существовали две школы ФСА: если в западных странах, а начиная с 1970-х годов также в СССР применялись идеи Лоуренса Д. Майлса (англ.)русск., то в ряде стран Восточной Европы (ГДР) ФСА развивался под влиянием трудов Ю. М. Соболева.

Во время Второй мировой войны перед компанией General Electric стояла задача находить замену некоторым дефицитным видам сырья. Проведённый впоследствии под руководством вице-президента компании по снабжению и транспорту Гарри Л. Эрлихера (Harry L. Erlicher) анализ данных о работе изделий показал, что замены, как правило, благоприятно влияли на стоимость изделий. В ряде случаев они приводили даже к получению «сверхэффекта» — улучшалось качество изделий, повышалась их надёжность. Это послужило толчком к проведению исследований по замене материалов на более дешёвые и получению от такой замены соответствующей прибыли.

В 1947 году в компании была создана группа специалистов под руководством инженера Л. Д. Майлса, которая приступила к созданию метода снижения издержек, основанного на изыскании более экономичных способов осуществления тех или иных функций изделий, и внедрению его в производство. Группа Майлса за 4 года проанализировала и изменила конструкции 230 изделий, в результате чего издержки на их изготовление сократились в среднем на 25% без снижения качества. Первую работу, посвящённую новому методу, названному стоимостным анализом (value analysis), Майлс опубликовал в 1949 году — это была статья «Как снижать издержки с помощью стоимостного анализа»

СССР

В 1948—1952 годах в советской печати был опубликован ряд работ о созданном инженером-конструктором Пермского телефонного завода Ю. М. Соболевым методе поэлементного экономического анализа конструкции. Будучи применён к отработке узла крепления микротелефона, метод ПЭА позволил добиться сокращения перечня применяемых деталей на 70%, расхода материалов на 42%, трудоёмкости на 69%, и в конечном счёте себестоимости узла — в 1,7 раза. В период 1986—1990 годов каждый рубль, затраченный на проведение ФСА в электротехнической отрасли, давал экономический эффект от 5 до 15 рублей. С начала 1990-х годов спрос на ФСА в стране значительно упал, многие специалисты уехали за рубеж (в Израиль, Канаду, США, Финляндию, Юж. Корею)

В процессе работ по созданию «Теории решения изобретательских задач», в ФСА был введен последовательный ряд специфических процедур, направленных как на более полное и глубокое изучение взаимосвязей между объектами и операциями в технической системе (ТС) или технологическом процессе, так и на сужение поля поиска элементов, изменение которых даст наибольший технико-экономический эффект. Существенно новым этапом, введенным в методику в период её широкого апробирования, стал учет и минимизация факторов расплаты, связанных с «улучшаемой» ТС социально-технических системах.

7. 6 Сигм.

Эта концепция была разработана в 1980-х годах сотрудником компании Motorola Биллом Смитом с целью снижения отклонений в процессах производства электронных компонентов. В основу были положены статистические методы управления процессами, и работы японского специалиста в области качества Genichi Taguchi.

Шесть сигм - это один из методов управления процессами, основанный на проведении статистической оценки фактов, данных процесса, систематическом поиске и разработке мероприятий по повышению уровня выхода годной продукции, их последовательному внедрению и последующему анализу безошибочности процессов для увеличения удовлетворенности клиентов.

Сигма - термин, используемый в статистике для представления среднеквадратического (его также называют стандартным) отклонения, индикатор степени отклонений ряда измерений или результатов процесса.

Согласно концепции следует добиться, чтобы ширина поля допуска была, по крайней мере, в 6 раз больше типового разброса «плюс-минус сигма». Отсюда и название - «Шесть сигм». Процесс с качеством 6σ на выходе характеризует 99,99966 % случаев без дефектов, или не более 3,4 дефектов на 1 млн. операций.

Основные задачи:

· повысить удовлетворенность клиентов

· уменьшить число дефектов

· уменьшить число дефектов

ВНЕДРЕНИЕ «6 СИГМ»

Внедрение концепции 6 сигм в любой организации строится на постоянной работе проектных команд. Команды формируются по уровням управления. Как правило, таких уровней всего три – высший уровень управления, уровень управления процессами и уровень управления отдельными задачами. В состав команд входят специалисты с различной «степенью владения» концепцией шесть сигм.

Выделяют семь степеней владения данной концепцией:

Руководство – это высшее руководство организации и владельцы бизнеса. Задача руководства состоит в создании условий для внедрения концепции 6 сигм.

Основные элементы управления процессами:

определение процессов

измерение показателей

анализ результатов

контроль исполнения

Чемпион – как правило, это представитель высшего руководства организации. Его задача заключается в определении необходимых проектов по совершенствованию процессов, их организация и контроль за ходом исполнения.Мастер черного пояса – задача этого специалиста заключается в разработке концепции каждого конкретного проекта по совершенствованию процессов. Мастер черного пояса является «технологом» концепции 6 сигм и внутренним консультантом.Черный пояс – руководит командой проекта по совершенствованию отдельного процесса. Может проводить обучение участников команды проекта. Зеленый пояс – работает под руководством черного пояса. Он анализирует и решает поставленные задачи, принимает участие в проектах по улучшению качества.Желтый пояс – в проекте занимается решением частных задач, отвечает за реализацию небольших проектов по совершенствованию процессов.Белый пояс – отвечает за решение отдельных, специальных задач проекта 6 сигм.

Метод Тагути.

Назначение метода

Применяются при проектировании продукции и в процессе ее производства. Методы Тагути - одини из методов управления качеством.

Цель метода

Обеспечение качества концепции (идеи), качества конструирования и качества производства.

Суть метода

Методы Тагути позволяют оценивать показатели качества продукции и определять потери качества, которые по мере отклонения текущих значений параметра от номинального, увеличиваются, в том числе и в пределах допуска.

Методы Тагути используют новую систему назначения допусков и вводят управление по отклонениям от номинального значения с использованием упрощенных методов статистической обработки.

План действий

Изучение состояния дел с качеством и эффективностью продукции.

Определение базовой концепции работоспособной модели объекта или схемы производственного процесса (системное проектирование).

Устанавливаются исходные значения параметров продукции или процесса.

Определение уровней управляемых факторов, которые минимизируют чувствительность ко всем факторам помех (параметрическое проектирование). На этом этапе допуски полагаются столь широкими, что производственные затраты оказываются малыми.

Расчет допустимых отклонений вблизи номинальных значений, достаточных для уменьшения отклонений продукции (проектирование допусков).

Особенности метода

Качество продукции не может быть улучшено до тех пор, пока не будут определены и измерены показатели качества. В основе введенного Г. Тагути трехстадийного подхода к установлению номинальных значений параметров продукции и процесса, а также допусков на них, лежит понятие об идеальности целевой функции объекта, с которой сравниваются функциональные возможности реального объекта. На основе методов Тагути вычисляют разницу между идеальным и реальным объектами и стремятся сократить ее до минимума, обеспечивая тем самым улучшение качества.

Согласно традиционной точке зрения все значения в пределах допусков одинаково хороши. Г. Тагути считает, что каждый раз при отклонении характеристики от целевого значения, происходят некоторые потери. Чем больше отклонение, тем большие потери.Г. Тагути предложил разделять переменные, влияющие на рабочие характеристики продукции и процесса, на две группы так, чтобы в одной из них оказались факторы, ответственные за основной отклик (номинал), а во второй - ответственные за разброс. Для выявления этих групп Г. Тагути вводит новый обобщенный отклик - "отношение сигнал/шум".Задача заключается в том, чтобы уменьшить чувствительность продукции и процессов к неконтролируемым факторам, или шумам.Концепция Тагути включает принцип робастного (устойчивого) проектирования и функцию потерь качества. Функция потерь по Тагути различает изделия внутри допуска в зависимости от их близости к номиналу (целевому значению). Технологической основой робастного проектирования служит планирование эксперимента.