Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Данные R_Z и h для заготовительной операции берем по табл.1 [с.180, 1], а для остальных операций – по табл.27 [с.190, 1]. Далее рассчитываем суммарные пространственные отклонения:

    где D_Sк–общее отклонение оси от прямолинейности, при консольном закреплении

    D_Ц-смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования;

При консольном закреплении общее отклонение

    где D_К–отклонение оси детали от прямолинейности, мкм на 1 мм (кривизна) [с.180, 1].

Для нахождения суммарных пространственных отклонений на последующих операциях значение D_S, полученное на предшествующем переходе, умножают на соответствующий коэффициент уточнения К_У [с.190, 1].

D_{Sток.черн.}=60×0,06 = 3,6 мкм;

D_{Sток.ЧПУ.}=3,6×0,05 = 0,18 мкм;

D_Sфрез.=0,18×0,04 = 0,007 мкм.

Погрешность установки e_Ускладывается из погрешности базирования (т.к. технологические базы совпадают с измерительными, то e_б =0), погрешности закрепления (в нашем случае можно считать что e_з =0) и погрешности приспособления (e_пр»0), следовательно для всех операций e_уст »0. Далее считаем минимальный припуск. При обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск) минимальный припуск считается по формуле

    Рассчитанные значения заносим в таблицу.

Определяем для каждого перехода допуски на изготовление по табл.32 [с.192 1] и последовательно определяем расчетные размеры для каждого предшествующего перехода вычитанием из расчетного размера следующего за ним смежного перехода расчетного припуска Z_min.

    Далее записываем в таблицу наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчетных размеров.

Округление производится до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

        

Затем определяем значения припусков:

    

 

Таблица 1

Технолог.

Переходы

квалитет

шерохов.

Расч.прип

2Z_min

Расче разм.

d _P

Доп.

δ

Предельный размер

Предельная значимость припусков

Исполнит.

р - ры

d max d _min 2Z _max 2Z_min

Ø 15 m 6( )

Заг – ка Точение: черновое чистовое Шлифование: черновое чистовое 15   13 10   8 6 R_z100     Rz 80 Ra 3,2       Ra1,6 Ra 0,8   -   3,23 1   0.2 0.06 19,5   16,267 15,267   15,067 15,007 0,7    0,27  0,07   0,027 0,011 20,2   16,537 15,337   15,094 15,018 19,5   16,267 15,267   15,067 15,007 -   3,66 1,2   0,24 0,07 -   3 1   0,2 0,06 Ø   Ø 16,5_-0.27 Ø 15,34_-0.07     Ø 15,094_-0.027 Ø

240

Заг – ка Подрезка торца: черновая чистовая 15     14   R_z100     R_z 80 R_z 80 -     3,35 1 243,85     240,5 239,5 1,15     1,15 1,0 245      241,65  240,5 243,85     240,5 239,5 -     4,35 1,15 -     3,35 1  245_-1,15     241,7_-1,15 240

 

Tr 16x2-7e

Заг-ка Точение: черновое чистовое 15   13 11 R_z100   R_z 80 Ra 3,2       2,7 1 19,5   16,82 15,82 0,7   0,27 0,1 20,2   17,09 16 19,5   16,82 15,82     3,1 1,1     2,7 1   Ø   Ø17_-0.27 Ø 16_-0.12  

РАЗРАБОТКА МАРШРУТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ

Заготовительная

Оборудование: Ленточнопильный станок EasyCut 275.230 DG

Режущий инструмент: Ленточное полотно 4200x34x 1,1

Измерительный инструмент: калибр-скоба специальная 245_-1,15 ГОСТ 18360-93

 

01 Отрезать заготовку в р-р 245_-1,15

 

Рис.1

ТОКАРНАЯ

Применяемое оборудование: Токарный станок 16К20.

Приспособление:  Патрон 7100-0032-П ГОСТ 2675-80

Режущий инструмент: Резец (отрезной) 2112-0006 ГОСТ 18880-73, материал ВК6 и резец 2112-0006 ГОСТ 18880-73 материал ВК3; резец (проходной отогнутый) 2102-1116 материал ВК6 ГОСТ 18877-73; сверло 2317-0030 ГОСТ 14952-75

Измерительный инструмент: калибр-скоба  ГОСТ 18360-93; образцы шероховатости    ГОСТ 9378 – 93.

Установ А

01 Подрезать торец 1 в р-р 243_-1,15

02 Подрезать торец 1 в р-р 242.5_-1,15

03 Центровать торец 1

04 Точить поверхность 2 в р-р 17_-0,43

 

 

Рис.2

 

Установ Б

01 Подрезать торец 1 в р-р 241_-1,15

02 Подрезать торец 1 в р-р 240±0,5

03 Центровать торец 1

04 Точить поверхность 2 в р-р 17_-0.43

Рис.3

 

Токарная с ЧПУ

Применяемое оборудование: Токарный станок с ЧПУ SE 320 NUMERIC.

Приспособление: ????

Режущий инструмент: Резец (проходной прямой) 2100-2113 ГОСТ 18878-73;  

Измерительный инструмент: калибр-скобы специальные ГОСТ 18360-93; глубиномеры ГОСТ 7470-78; образцы шероховатости  ГОСТ 9378 – 93.; калибр-кольцо резьбовое  Tr 16x2 ГОСТ 24997-81; угломер ГОСТ 5378-88; радиусомер ГОСТ 4126-48; ШГ ГОСТ 164-90

 

Установ А

01 Точить поверхность 1 в р-р 16,5_-0,27

02 Точить поверхность 2 в р-р 15,34_-0,07

03 Точить поверхность 3 в р-р 10 _-0,36, подрезать торец 3 в р-р 19±0,36

04 Точить поверхность 4 в р-р 14,1_-0.43

05 Точить канавку 5 в р-р 13,5_-0,43 и 1,2^+0,25

06 Точить фаски 0,5х45º

07 Точить поверхность 6 р-р 16_-0,12

08 Точить конус на пов.7 выдерживая размер 10, ˂ 22º

09 Точить поверхность 6 в р-р 16_-0,43

010 Точить R1

011 Нарезать резьбу Tr 16 x 2-7e на поверхности 6

Рис.4

Фрезерная

Применяемое оборудование: Фрезерный станок 676.

Приспособление: тиски с пневмозажимом

Режущий инструмент: Фреза 2223-0085 ГОСТ 17026-71

Измерительный инструмент: калибр-скоба 9h14 ГОСТ16775-93 образцы  шероховатости ГОСТ 9378 – 93.

 

 Установ   А

01 Фрезеровать лыску в р-р 9_-0,36

Рис.5

025 Термическая

Выполнить заколку в вакуумной печи до твердости HRC 28…24  

 

РАСЧЁТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ.  

Токарная

 Установ А

01 Подрезать торец 1 в размер 243_-1,15

1. Глубина резания: t = 1 мм

2. Поперечная подача Sо = 0,4 – 0,5 мм/об             [6, табл. 11, стр.266]

Принимаем Sо = 0,5 мм/об

3. Скорость резания определяем по формуле:

 Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней

Сv =350

x = 0,15                                                                                [6т.17 стр.270]

y = 0,35

m = 0,20

 Определяем поправочные коэффициенты

 

Кv = Км • Кu • Кn •Кφ• Кφ1

 

Где Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали

Км = Кr (750 / σв) [5т. 3 стр. 261] Кr = 0,95; n = 1; σв=730 Мпа

 Км =1(750 /730)¹=1,03 

Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца

Кn = 0,8                                                                                [6т.5 стр.263]

Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала

Кu = 0,65                                                                                [6т.6 стр.263]

 

Кφ – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца

 

Kφ = 0,7                                                  [6 т.18 стр.271]

Kφ1=0,97

 

         Кv = 1,03•0,65•0,8•0,7•0,97= 0,37.   

Т = 60 мин (период стойкости инструмента)

 Определить скорость резания 

V =  71 м/мин.

4. Расчётное число оборотов шпинделя:

Бесступенчатое регулирование

Данные заносим в табл.2

 

02 Подрезать торец 1 в размер 242,5_-1,15

4. Глубина резания: t = 1 мм

5. Поперечная подача Sо = 0,4 – 0,5 мм/об             [6, табл. 11, стр.266]

Принимаем Sо = 0,3 мм/об

6. Скорость резания определяем по формуле:

 Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней

Сv =420

x = 0,15                                                                                [6т.17 стр.270]

y = 0,2

m = 0,2

 Определяем поправочные коэффициенты

 

Кv = Км • Кu • Кn •Кφ• Кφ1

 

Где Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали

Км = Кr (750 / σв) [5т. 3 стр. 261] Кr = 0,95; n = 1; σв=730 Мпа

 Км =1(750 /730)¹=1,03 

Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца

Кn = 1                                                                               [6т.5 стр.263]

Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала

Кu = 1       

Kφ = 0,7                                                  [6 т.18 стр.271]

Kφ1=0,97

 

Кv = 1,03•1•1•0,7•0,97= 0,70.

Т = 60 мин (период стойкости инструмента)

 Определить скорость резания 

V =  136 м/мин.

4. Расчётное число оборотов шпинделя:

Данные заносим в табл.2

 

Центровать торец 1

1. Определяем глубину резания

t = D/2, мм

t = 2/2 = 1мм

2. Sо = 0,08 – 0,10 мм/об             [6, табл. 25, стр.277]

Принимаем Sо = 0,10 мм/об 

3. Скорость резания  определяем по формуле:

Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней

Сv =3.5

q = 0,50                                                                                [6т.17 стр.270]

y = 0,45

m = 0,12

Определяем поправочные коэффициенты

 

Кv = Км • Кu • Кl

 

Определяем поправочные коэффициенты

Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали

Км = Кr (750 / σв) [5т. 3 стр. 261] Кr = 0,95; n = 0,9; Kм =1 σв=730 Мпа

Км =0,95(750 /730)^0,9=0,95 

Кu – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала

Кu = 0,3                                                                                [6т.5 стр.263]

Кl - коэффициент, учитывающий глубину сверления

Кl = 1                                                                              [6т.31 стр.280]

Кv =0,95•0,3•1= 0,29.   

Т = 60 мин (период стойкости инструмента)

4. Определить скорость резания 

V =.  897 м/мин.

 

Расчётное число оборотов шпинделя:

Данные заносим в табл.2

 

04 точить поверхность 2 в размер 17_-0,43

1. Глубина резания: t = 1,5 мм

2. Поперечная подача Sо = 0,5 мм/об             [6, табл. 14, стр.268]

Принимаем по паспорту Sо = 0,5 мм/об

3. Скорость резания определяем по формуле:

 Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней

Сv =350

x = 0,15                                                                                [6т.17 стр.270]

y = 0,35

m = 0,20

 Определяем поправочные коэффициенты

Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали

Км = Кr (750 / σв) [5т. 3 стр. 261] Кr = 0,95; n = 1; σв=730 Мпа

 Км =1(750 /730)¹=1 

Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца

Кn = 0,9                                                                                   [6т.5 стр.263]

Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала

Кu = 1                                                                                    [6т.6 стр.263]

Кφ = 1,0

Кφ₁ = 1,0

                                                                   [6 т.18 стр.271]

Кv = Км • Кu • Кn • Кφ •Кφ₁

Кv = 1•0,9•1•1•1= 0,9

Т = 30 мин (период стойкости инструмента)

 

 Определить скорость резания 

 

V =   173 м/мин.

4. Расчётное число оборотов шпинделя:

п=1000*V/π•Д=1000•173/3,14*20= 2754об/мин.

Данные заносим в табл.2

Таблица 2

Операция	t , мм	S , мм/об	V , м / мин	n, об / мин
01 Подрезать торец 1 в размер 243-1,15	1	0,5	71	1130
Подрезать торец 1 в размер 242,5-1,15	1	0,3	136	2165
03 Центровать торец 1	1	0,1	897	7800
04 точить поверхность 2 в размер 17-0,43	1,5	0,5	173	2754