Отливки получают литьем жидкого расплавленного металла в разовые песчаные формы, а также другими способами. Литьем в разо­вые песчаные формы получают примерно 80% отливок. Этим способом отливают чугунные, стальные и цветные отливки в мелкосерийном и единичном производстве.

Литейной формой (рисунок 42) называется устройство с определенными заданными очертаниями полости. Способ получения отливок в песча­ные формы имеет большие недостатки. Он позволяет использовать фор­му только один раз и получать отливки с малой точностью, требующие больших припусков. Для устранения указанных недостатков разра­ботаны прогрессивные способы литья, к которым относятся: литье в металлические формы, центробежный способ литья, литье под давле­нием, литье в оболочковые формы и др

Литье в металлические формы (кокили) получило широкое примене­ние, так как при этом достигается повышенная точность размеров, снижается шероховатость поверхности, улучшается качество метал­ла, устраняется необходимость приготовления формовочной смеси, по­является возможность многоразового применения форм — до несколь­ких, тысяч отливок из легкоплавких сплавов; 1500—5000 чугунных от­ливок и 400—700 мелких стальных отливок. Высокая стоимость метал­лических форм и возможное отбеливание отливок является основным недостатком этого способа литья, поэтому кокильное литье экономичес­ки выгодно лишь при серийном и массовом производстве.

Центробежный способ литья заключается в заливке металла в фор­му, вращающуюся вокруг горизонтальной или вертикальной оси. В ре­зультате центробежных сил металл отбрасывается к периферийной части формы, и при этом образуется пустотелая отливка, отличающая­ся мелкозернистой структурой и высокой прочностью. К преимущест­вам этого способа относятся высокая производительность и качество отливок, увеличение коэффициента использования металла из-за от­сутствия литников и выпаров, малых припусков на обработку резанием. Недостатком этого способа литья является дорогое оборудование для центробежного литья и то, что им можно отливать только отливки тел вращения.

Рисунок 42- Литейная форма и ее элементы:

а - форма; б - деталь; в - модель; г - стержень

Литье под давлением заключается в заполнении металлических форм жидким металлом год давлением поршня или сжатого воздуха Обычно заготовки, отлитые под давлением, почти не нуждаются в даль­нейшей обработке и имеют повышенную прочность и качество поверх­ности.

Этот способ применяют в массовом и крупносерийном произ­водстве из алюминиевых, магниевых, медных и других сплавов массой от нескольких граммов до десятков килограммов. Обычно отливки от­ливают с толщиной стенок не более 6 мм, так как свыше Ь мм они полу­чаются пористые.

Литье в оболочковые формы заключается в том, что подогретую до 200—250°С модель засыпают формовочной смесью, состоящей из 92—95% мелкого кварцевого песка и 5—8% бакелитового порошка. Вокруг модели быстро образуется оболочка (толщиной 6—8 мм) рас­плавленной песчано-бакелитовой массы. Оболочку вместе с моделью выдерживают 1 мин в печи при 300—350° С, в результате чего она при­обретает необходимую прочность. Образуется полуформа, которую сое­диняют струбцинами или скобами с аналогичной полуформой. Для за­ливки металла формы собирают вертикально или горизонтально по нескольку десятков штук. Заготовки, отлитые в такие формы, отличаются высокой точностью и малой шероховатостью поверхности. Полученные отливки — фактически готовые детали.

Литье в оболочковые формы применяют для получения плоских, сложных по форме и мелких отливок из любых сплавов. Способ высокопроизводительный, легко автоматизируется.

Существуют несколько способов заливки металла в формы: свободная; заливка во вращающуюся форму (центробежное литье), заливка давлением (литейные машины), заливка вакуумным всасыванием.

Формы для заливки могут быть разовыми и многократными. Разовые горны для одной заливки. Многократные металлические формы выдерживают сотни заливок, песчано-цементные, графитные, керамические выдерживают несколько десятков заливок.