Материал вала – сталь 45 объёмная закалка, σв=750 МПа.
Пределы выносливости:
МПа.
МПа.
Коэффициент запаса прочности:
,
. (90)
При d2=40мм; b2=12мм; t2=5мм.
(91)
МПа.
Принимаем kτ=1,65, ετ=0,72, ψτ=0,1.
.
Общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении:
S ≥[S],
где, [S] – допускаемый коэффициент запаса прочности в опасном сечении, [S]=1,6…2,1.
Условие выполняется, т. к. S≥[S].
11. Расчет шпоночных соединений
Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечения по ГОСТу 23360-78. Материал шпонок: сталь 45, нормализованная.
Ведущий вал.
При диаметре шейки вала dв1=25мм выбираем шпонку сечения b1=8мм, h1=7мм, t1=4мм. Принимаем длину шпонки L=40 мм.
Проверяем выбранную шпонку на смятие при допускаемом напряжении [σ]см=100…140МПа, [1, с.170]:
(92) 
МПа.
Условие прочности шпонки на смятие выполняется : 
Ведомый вал.
При диаметре колеса dк2=50мм выбираем шпонку сечения b2=16мм, h2=10мм, t2=6мм. Принимаем длину шпонки L=63 мм.
Проверяем выбранную шпонку на смятие при допускаемом напряжении [σ]см=100…120МПа.
(93) 
МПа.
Условие прочности шпонки на смятие выполняется: 
При диаметре шейки вала dв2=40мм выбираем шпонку сечения b3=12мм, h3=8мм, t3=5мм. Принимаем длину шпонки L=50 мм.
Проверяем выбранную шпонку на смятие при допускаемом напряжении [σ]см=100…120МПа, (4, с.170):
(94)
МПа.
Условие прочности шпонки на смятие выполняется : 
Выбор сорта масла
Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемого внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погружение колеса примерно на 5 мм. По ГОСТу 17479.4-87 в зависимости от значения расчетного контактного напряжения в зубьях sн=279 МПа и фактической окружной скорости v=1,3 м/с выбираем масло индустриальное И-Г-А-68. Кинематическая вязкость при 400 С 61-75 мм2/с.
Камеры подшипников заполняем пластичным смазывающим материалом УТ-1.
Сборка редуктора
Перед сборкой редуктора внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской .
Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов:
на ведущий вал насаживают маслоотражательные кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80-100°С;
в ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем маслоотражательные кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле.
Собранные валы укладывают в основание корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.
После этого в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом регулировочных прокладок.
Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивание (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки болтами.
Затем ввертывают пробку масло спускного отверстия с прокладкой и жезловый маслоуказатель.
Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой из технического картона; закрепляют крышку болтами.
Собранный редуктор обкатывают без нагрузки в течении трех часов при частоте ведущего вала 3000 мин-1.
Список литературы
1. Гузенков П.Г. Детали машин. – М.: Высш.шк., 86 – 352с.
2. Дунаев П.Ф., Лепиков О.П. Деталей машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для машиностроит. спец. техникумов. – М.: Высш.шк., 1990. – 399с.
3. Детали мешин: Учеб. Пособие /Сост. О.Д. Листунов – Стерлитамак: Стерлитамак гос. пед. ин-т, 2004 – 117с.
4. Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин. – М.: Высш.шк., 1988. – 416с.
5. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. – М.: Высш.шк., 1991. – 432с.
Дата: 2018-12-28, просмотров: 382.
