ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ (далее указать название изделия)

2.1. Обоснование типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время.

Такт – это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия.

Такт выпуска изделия определяется по формуле, мин.

                                                                                        (2.1)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2-сменном режиме работы и 8-мичасовом рабочем дне – 4015 час.;

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

Штучно-калькуляционное время определяем из табл. 2.1.

Таблица 2.1

Маршрутно-технологическая карта

Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (t_п.3) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции находим по формуле, мин.:

,                                                                     (2.2)

где t_шт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;

  t_шт.  - штучное время на операции, мин.;

  t_п.3 - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

  n_опт. – оптимальная партия деталей, шт.

Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.:

n_{опт =}                                                                                                                                                 (2.3)

где n_раб. – число рабочих дней в году (251 день).

Коэффициент серийности определим по формуле:

,                                                                                     (2.4)

где t - такт выпуска деталей, мин.;

t_{шт.к.ср.} – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

Среднее штучно-калькуляционное время определяется путем деления суммы штучно-калькуляционного времени по всем операциям на количество операций.

Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного – 4-10, среднесерийного – 11-20; мелкосерийного – более 20.

2.2. Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки

Расчетное количество оборудования на участке для каждой операции определяется по формулам, шт.:

                                                                              (2.5)

или                                                                                   (2.6)

Принятое количество оборудования (С_п.р.) получаем путем округления расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

                                                                                    (2.7)

где С_р – общее расчетное количество станков на участке, шт.;

  С_пр – общее количество принятого оборудования, шт.

Полученные расчетным путем показатели заносятся в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Количество оборудования и коэффициент его загрузки

Средний коэффициент загрузки оборудования (К_{з.о. ср.}) определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций.

Далее необходимо произвести дозагрузку оборудования по каждой операции до 95% в том случае, если полученный расчетным путем коэффициент загрузки оборудования невысок. Расчет дозагрузки оборудования проводится по табл. 2.3.

Таблица 2.3

Дозагрузка оборудования

2.3. Расчет площади участка и суммы капитальных вложений

Производственная площадь участка – это сумма основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это сумма площадей станков, расположенных на этом участке плюс площадь, отводимая на проходы и проезды. Площадь, отводимая на проходы и проезды, равна 6 м². Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями.

Площадь станков рассчитывается по данным табл. 2.4.

Таблица 2.4

Определение площади станков

Основная производственная площадь определяется, исходя из выражения, м²:

S_осн. = S_ст. + 6 * n                                                                                  (2.8)

где S_ст. – площадь, занимаемая всеми станками, м²;

  6 - количество метров, отводимых на проходы и проезды для одного станка (величина нормативная), м²;

n - количество оборудования.

Вспомогательная площадь принимается в размере 25¸30 м².

Стоимость производственной площади участка определяется, исходя из производственной площади участка и стоимости одного квадратного метра площади по формуле, руб.:

                                                           (2.9)

где С_п – стоимость одного квадратного метра площади, руб.

Стоимость оборудования определяется по данным табл. 2.5.

Таблица 2.5

Расчет стоимости оборудования

Сумма капитальных вложений представляет собой сумму стоимости оборудования и стоимости производственной площади участка, руб.:

К = С_зд + С_обор.                                                                                    (2.10)

где С_обор. – стоимость оборудования, руб.

Таблица 2.6

Расчет амортизации основных производственных фондов (ОПФ)

2.4. Расчет численности работающих

Весь промышленно-производственный персонал работающих участка делится на следующие категории:

– основные и вспомогательные рабочие;

– инженерно-технические работники (ИТР).

Основные рабочие заняты выполнением технологического процесса.

Численность основных рабочих определяется по формуле, чел.:

                                                            (2.11)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

  С_пр – принятое количество оборудования на участке, шт.;

  К_з.о. – коэффициент загрузки оборудования, равный 0,95%;

  F_эф - годовой эффективный фонд времени работающего (при пятидневной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне принимается 1860 ч.)

Расчетное число основных рабочих (R_осн.) округляем до целого и получаем принятое число основных рабочих (R_пр).

Коэффициент загрузки основных рабочих по каждой операции определяем по формуле:

                                                                                 (212)

Полученные расчетным путем данные заносим в табл. 2.7.

Таблица 2.7

Численность и загрузка основных рабочих

Численность вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от численности основных рабочих. Размер процента зависит от типа производства. Для условий массового производства численность вспомогательных рабочих принимается в размере 25¸30% от численности основных рабочих, для крупносерийного производства 50%, для среднесерийного, мелкосерийного и единичного - 35¸40%.

Численность ИТР определяется в размере 10% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Полученные расчетным путем данные сводим в табл. 2.8.

Таблица 2.8

Численность промышленно-производственного персонала