КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине “Вяжущие вещества”
НА ТЕМУ: Технологическая линия по производству кальциевой молотой извести.
Выполнил студент группы: ПСК-07-2
Соколов Александр Игоревич
Проверила: доцент, кандидат технических наук
Катаева Людмила Ивановна
Дата выдачи задания на курсовой проект ______
Дата защиты курсового проекта______________
Оценка за курсовой проект__________________
ПЕРМЬ 2010
Содержание :
Введение
Теоретический раздел
1.1. Вещественный, химический и минералогический состав вяжущего……………………4
1.2. Физико-химические процессы, происходящие при твердении вяжущего.
Температурные условия твердения вяжущего……………………………………………...7
1.3. Условия разрушения (коррозия) композита, на рассматриваемом вяжущем.
Области применения продукта………………………………………………………………….10
1.4. Показатели качества сырьевых материалов……………………………………….. ……17
1.5. Показатели качества вяжущего:
Основные, вспомогательные и методы их определения……………………………………….18
1.6. Правила приёмки, маркировки, транспортирования и хранения продукта.
Гарантии производителя…………………………………………………………………………30
Расчётно-проектый раздел
2.1. Расчетная функциональная технологическая схема производства продукта………….36
2.2. Расчет производственных шихт…………………………………………………………..37
2.3. Расчет производственной программы технологической линии………………………..38
2.4. Расчет удельных энергетических нагрузок и оценка эффективности подобранного механического и теплотехнического оборудования по энергозатратам…...39
2.5. Подбор основного механического оборудования ………………………………….…...40
Список литературы…………………………………………………………………………...41
Введение
Известь получают путем обжига известняков в специальных вращающихся или шахтных печах. В зависимости от состава сырья она бывает кальциевая, магнезиальная и доломитовая первого, второго и третьего сортов. После обжига при температуре 1100...1200° до полного удаления углекислого газа происходит разложение углекислого кальция с выделением углекислого газа и образованием окиси кальция, или так называемой извести-кипелки, в виде кусков разного размера (комовой извести). Комовая известь делится на быстрогасящуюся с началом гашения не более 8 мин., среднегасящуюся — не более 25 мин. и медленногасящуюся (более 25 мин.). Для получения известкового теста комовую известь гасят. При правильном гашении получается высококачественное известковое тесто в большом количестве. Комовую известь хранят в сухом сарае на дощатом полу или в ящиках на расстоянии 50 см от земли. В сырых местах, постепенно впитывая влагу, известь гасится, превращаясь в пушенку (тонкий порошок), которая потом также гасится. Получается тесто. Лучше всего известь сразу погасить в тесто. При хороших условиях ее можно хранить в течение долгих лет. Вяжущие свойства ее в результате правильного хранения улучшаются. Для получения раствора известковое тесто смешивают с песком в определенных пропорциях и используют для кладки фундаментов под печи, головки труб (выше крыши), а также коренные трубы высотой до двух этажей. Кроме того, известковые растворы применяют при оштукатуривании печей и стен домов.
Физико-химические процессы, происходящие при твердении вяжущего
Температурные условия твердения вяжущего
В зависимости от вида извести и условий, в которых происходит её твердение, различают три типа твердения: карбонатное, гидратное и гидросиликатное.
Карбонатное твердение.
Твердение растворов на гашёной извести называется карбонатным твердением. Это твердение обусловлено протеканием двух процессов: кристаллизации Са(ОН)2 при высыхании растворов и карбонизации гидроксида кальция по реакции:
Са(ОН)2 + СО2 + nН2О = СаСО3 + (n + 1) Н2О.
Этот процесс протекает в первую очередь в поверхностных слоях. Карбонизация глубинных слоёв длительна, поскольку, во-первых, количество СО2 в атмосфере составляет лишь 0,04%, а, во-вторых, образующаяся плёнка СаСО3 обладает низкой проницаемостью. Поэтому в центральной части хорошо уплотнённых растворов долгое время сохраняется значительное количество Са(ОН)2. Испарение воды из раствора также способствует увеличению прочности. Образование СаСО3 обуславливает повышение прочности и водостойкости изделий. Реакция между кварцевым заполнителем и Са(ОН)2 при нормальных температурных условиях практически не протекает. Однако, если вместо песка в качестве заполнителя использовать активные добавки, наряду с образованием карбонатов возможно появление и гидросиликатов кальция, повышающих прочность растворов. Образованием значительного количества гидросиликатов, улучшающих сцепление вяжущего с заполнителем, и объясняется высокая прочность известково-цемяночных растворов. Заметное взаимодействие извести с кварцевым песком возможно также и при введении песка в тонкомолотом состоянии.
Искусственная карбонизация для повышения прочности известковых растворов использовалась на некоторых предприятиях в послевоенные годы. Карбонизация наиболее интенсивно протекает при влажности изделий 5-8%. При полном высыхании изделий, как и при черезмерном их увлажнении, процесс прекращается. На практике для карбонизации бетонных известково-песчаных блоков в специальные камеры подают газ из известково-обжиговых печей с концентрацией СО2 около 30%.
Гидратное твердение.
Постепенное превращение в твёрдое тело растворов на негашёной извести в результате взаимодействия СаО с водой, возникновения и кристаллизации гидратных образований называется гидратным твердением. Процесс гидратного твердения отличается от карбонатного тем, что на его первом этапе гидратируется безводный оксид кальция. Этот процесс может проходить как топохимически, так и через раствор. Но независимо от механизма процесса Гидроксид кальция выделяется в коллоидном состоянии. Коллоидные частички агрегируются, создавая коагуляционную структуру, которая постепенно переходит в кристаллизационную. Вначале возникает немного кристаллических зародышей, затем их количество увеличивается, начинается процесс роста отдельных кристаллов и на определённом этапе наблюдается взаимное сцепление и срастание некоторых из них. В основе твердения вяжущих материалов лежат два противоположных процесса – создание кристаллического сростка устойчивого гидратного образования и возникновение и частичная релаксация внутренних напряжений, появляющихся в результате дальнейшего роста более крупных кристаллов и растворения термодинамически неустойчивых более мелких кристаллов. Первый процесс ведёт к созданию определённой структуры твердения, благодаря чему возрастает прочность твердеющего конгломерата. Второй процесс может привести к разрушению уже возникшей структуры и снижению прочности. Особую опасность при этом представляют места, где кристаллическая решётка искажена и поэтому термодинамически неустойчива. Такие участки имеют более высокую растворимость по сравнению с хорошо выкристаллизовавшимися крупными кристаллами Са(ОН)2. Поэтому уже сформировавшийся камень перекристаллизовывается, в результате чего растут правильные и растворяются мельчайшие кристаллы Са(ОН)2 в местах контактов. Это приводит к возникновению внутренних напряжений и необратимому снижению прочности.
Величина спада прочности зависит от водотвёрдого отношения (В/Т) в твердеющей пасте. Чем больше это отношение, тем значительнее снижается прочность уже сформировавшегося твердеющего известкового вяжущего.
Если раствор хранят в сухих условиях, прочность не уменьшается, так как вода в порах испаряется и Са(ОН)2 переходит в устойчивый карбонат.
Гидросиликатное твердение.
Известково-песчаные изделия в условиях автоклавной обработки твердеют благодаря образованию гидросиликатов кальция. Такое твердение называется гидросиликатным. Тепловлажностная обработка проходит обычно в автоклавах при давлении 0,9-1,6 МПа, что соответствует температуре 174,4-200оС. Известно, что растворимость Са(ОН)2 уменьшается с повышением температуры. В то же время растворимость SiO2 резко возрастает, начиная со 150оС. Так при 25оС растворимость SiO2 составляет 0,006, а при 175оС – 0,18 г/л, т. е. превышает растворимость Са(ОН)2. Следовательно, до температуры 100-130оС жидкая фаза известково-кремнеземистых изделий будет насыщена в основном гидроксидом кальция, а при дальнейшем повышении температуры произойдёт её насыщение и SiO2. При взаимодействии кварца с известью разрываются связи Si – O – Si и под действием гидроксила образуются группы ≡ SiOH, которые в последующем образуют с ионами кальция гидросиликаты кальция. Сначала возникают высокоосновные гидросиликаты кальция (1,8-1,5) СаО *SiO2 * (1-1,25) Н2О. Этот гидросиликат представляет С2SН (А). Кристаллизуется он в форме призматических пластинок размером до 10-20 мкм. На этом же этапе появляется и гидросиликат (1,5-2)СаО *SiO2 * nН2О, обозначаемый С2SН2. В дальнейшем при понижении концентрации Са(ОН)2 в растворе и увеличении концентрации SiO2, создаются условия для образования менее основных гидросиликатов кальция. Возникают гидросиликаты (0,8-1,5)СаО * SiO2 * (0.5-2) H2O или CSH (B). Низкоосновные гидросиликаты кристаллизуются в виде тончайших пластинок, которые свёртываются в трубки, имеющие вид волокон. При длительной автоклавной обработке образуется тоберморит 5СаО * 6SiO * 5H2O (C5S6H5).
Гидросиликатное твердение используется для получения силикатного кирпича и силикатных бетонов.
Коррозия
Коррозия первого вида — разрушение цементного камня в результате растворения и вымывания некоторых его составных частей (коррозия выщелачивания). При действии воды на цементный камень вначале растворяется и уносится водой свободный гидроксид кальция, образовавшийся при гидролизе C3S и C2S, содержание которого в цементном камне через 1...3 мес твердения достигает 10...15%, а растворимость при обычных температурах— 1,3 г/л. После вымывания свободного гидроксида кальция и снижения его концентрации ниже 1,1 г/л начинается разложение гидросиликатов, а затем гидроалюминатов и гидроферритов кальция. В результате выщелачивания повышается пористость цементного камня и снижается его прочность. Процесс коррозии первого вида ускоряется, если на цементный камень действует мягкая вода или вода под напором. Одной из мер ослабления коррозии выщелачивания является применение цемента с умеренным содержанием C3S и выдерживание бетонных изделий на воздухе для того, чтобы на их поверхности прошел процесс карбонизации и образовалась малорастворимая корка из СаСО3. Главным же средством борьбы с выщелачиванием гидроксида кальция является применение плотного бетона и введение в цемент активных минеральных добавок, связывающих Са(ОН)г в малорастворимое соединение — гидросиликат кальция.
Коррозия второго вида происходит при действии на цементный камень агрессивных веществ, которые, вступая во взаимодействие с составными частями цементного камня, образуют либо легкорастворимые и вымываемые водой соли, либо аморфные массы, не обладающие связующими свойствами (кислотная, магнезиальная коррозия, коррозия под влиянием некоторых органических веществ и т. п.).
Коррозия третьего вида объединяет процессы, при которых компоненты цементного камня, вступая во взаимодействие с агрессивной средой, образуют соединения, занимающие больший объем, чем исходные продукты реакции. Это вызывает появление внутренних напряжений в бетоне и его растрескивание. Характерной коррозией этого вида является сульфатная коррозия. Сульфаты, часто содержащиеся в природной и промышленных водах, вступают в обменную реакцию с гидроксидом кальция, образуя гипс CaSO4-2H2O. Разрушение цементного камня в этом случае вызывается кристаллизационным давлением кристаллов двуводного гипса (гипсовая коррозия). Такая коррозия происходит при значительных концентрациях сульфатов в воде.
Кислотная коррозия возникает при действии растворов любых кислот, за исключением поликремниевой и кремнефтористоводородной. Кислота вступает в химическое взаимодействие с гидроксидом кальция, образуя растворимые соли (например, СаС12) и соли, увеличивающиеся в объеме (CaSO4-2H2O):
Са(ОН)2 + 2НС1 = СаС12 + 2Н2О Са(ОН)2 + H2SO4 = CaSO4.2H2O
Под действием кислот могут разрушаться также и гидросиликаты, гидроалюминаты и гидроферриты кальция, превращаясь в кальциевые соли и аморфные бессвязанные массы SiO2-nH2O, A12(OH)3, Fe2(OH)3.
От слабой кислотной коррозии (рН=4...6) бетоны защищают кислотостойкими материалами (окраской, пленочной изоляцией и т. п.). При сильной кислотной коррозии (рН<4) вместо обычного бетона на портландцементе используют бетон на кислотоупорном цементе и кислотостойких заполнителях или бетон на основе полимерных связующих.
Углекислотная коррозия является разновидностью общекислотной коррозии. Она развивается при действии на цементный камень воды, содержащей свободный диоксид углерода в виде слабой угольной кислоты сверх равновесного количества. Избыточная (агрессивная) углекислота разрушает ранее образовавшуюся карбонатную пленку вследствие образования хорошо растворимого бикарбоната кальция:
СаСОз + (СО2)СВ + Н2О = Са(НСО3)2 Магнезиальная коррозия наступает при воздействии на гидроксид кальция растворов магнезиальных солей, которые встречаются в грунтовой, морской и других водах. Наиболее характерные реакции для этого вида коррозии проходят по следующей схеме:
Са(ОН)2 + MgCl2 = СаС12 + Mg(OH), Са(ОН)2 + MgSO4 = CaSO4-2H2O + Mg(OH)2
Хлорид кальция и двуводный сульфат кальция хорошо растворимы в воде и вымываются из цементного камня. К тому же двуводный сульфат кальция возникает с увеличением объема, что ускоряет появление трещин в бетоне, а также коррозию третьего вида (см. далее). Гидроксид магния малорастворим в воде, но выпадает в осадок в виде рыхлой аморфной массы, не обладающей связностью, которая также легко вымывается из бетона. Меры защиты от магнезиальной коррозии те же, что и при коррозии первого вида.
Коррозия под действием органических кислот, как и неорганических, быстро разрушает цементный камень. Вредное влияние оказывают и масла, содержащие кислоты жирного ряда (льняное, хлопковое, рыбий жир и т. п.). Нефть, нефтяные продукты (керосин, бензин, мазут, нефтяные масла) не опасны для цементного бетона, если в них нет остатков кислот, но они легко проникают через бетон. Продукты разгонки каменноугольного дегтя, содержащие фенолы, оказывают агрессивное воздействие на бетон.
Коррозия возникает и под действием минеральных удобрений, особенно аммиачных (аммиачная селитра и сульфат аммония). Аммиачная селитра, состоящая в основном из NH4NO3, действует на гидроксид кальция:
Са(ОН)2 + 2NH4NO3 + 2НаО = Ca(NO3)2 -4Н2О + 2NOa
Образующийся нитрат кальция хорошо растворяется в воде и вымывается из бетона. Из фосфорных удобрений агрессивен суперфосфат, состоящий в основном из Са(Н2РО4)2, гипса и содержащий небольшое количество свободной фосфорной кислоты.
Сульфоалюминатная коррозия возникает вследствие взаимодействия гипса с гидроалюминатом цементного камня по уравнению:
ЗСаО.А12О3.6Н2О + 3CaSO4 + (25...26) Н2О = = ЗСаО А12О3 -3CaSO4 (31.. .32) Н2О
Образование в порах цементного камня малорастворимого трехсульфатного гидросульфоалюмината кальция (эттрингита) сопровождается увеличением объема твердой фазы примерно в 2 раза. Вследствие разрушающего действия на цементный камень и внешнее сходство кристаллов гидросульфоалюмината (в виде игл) с некоторыми бактериями его иногда называют «цементной бациллой».
Для предотвращения сульфатной коррозии использую ют плотные бетоны на специальном сульфатостойком портландцементе или других сульфатостойких цементах.
Коррозия под действием концентрированных растворов щелочей, особенно при последующем высыхании, возникает в результате образования соединений, кристаллизующихся с увеличением в объеме (например, соды или поташа при насыщении бетона едким натром или едким кали). В слабощелочной среде цементный камень не подвергается коррозии.
Защита бетона и других материалов от коррозии вызывает большие расходы. Например, при строительстве химических заводов на антикоррозионную защиту зданий и аппаратов расходуется около 10...15% от общей стоимости строительства. Поэтому при строительстве зданий и сооружений необходимо прежде всего определить характер возможного действия среды на бетон, а затем разработать и осуществить нужные меры для предотвращения коррозии, которые в общем виде сводятся к следующему: 1) правильный выбор цемента, 2) изготовление особо плотного бетона, 3) применение защитных покрытий.
Известь – это основной минерал в бетоне, обеспечивающий саму возможность существования основного строительного материала нашей эры: железобетона. Известь обеспечивает необходимую щелочность бетона, пассивирующую сталь арматуры и защищающую ее от коррозии.
Бетон, состоящий на 70-80% из заполнителей и на 20-30% из цементного камня представляет собой классический пример композиционного материала.
Являясь растворимым в воде и химически активным компонентом бетона, известь является корнем практически всех типов коррозии бетона, в частности:
Выщелачивание - при фильтрации воды через бетон известь вымывается из цементного камня, образуя в системе множество пор. Снижение щелочности цементного камня в последствии приводит и к вымыванию других вяжущих фаз.
Силикатно-щелочная реакция – в присутствии щелочей известь может реагировать с активными силикатными заполнителями бетона. В результате этой реакции образуется гель, который при насыщении водой значительно увеличивается в объеме, приводя к местному разрушению бетона.
Сульфатная коррозия – при взаимодействии с соединениями серы, содержащимися в атмосфере или растворенными в воде осадков (кислотные дожди), известь преобразуется в сульфат кальция (гипс), который взаимодействует с минералами цементного камня с образованием расширяющихся и разрушающих бетон новообразований.
Хлоридная коррозия – ионы хлора, проникающие в поры бетона, снижают пассивирующие свойства бетона к арматуре, вызывая коррозию арматуры. Сталь, окисляясь, увеличивается в объеме, разрушая железобетон.
Карбонизация – атмосферный углекислый газ, реагируя с известью, преобразует ее в известняк. При этом щелочность бетона снижается ниже пассивирующего сталь уровня, что приводит к коррозии арматуры в железобетоне, со всеми вытекающими отсюда «прелестями».
По гост 9179-77
Основные требования, предъявляемые к качеству известняка по ГОСТ 9179-77, введенному в 1979 г. (с изменениями 1989 г,):
- С aCO3 около 91%
- MgCO3 = 3%
- влажность не более 5%
| Наименование показателя | Норма для извести, %, по массе | ||||||||
|
| Негашеной |
| |||||||
| Сорт |
| Кальциевой |
| Магнезиальной и доломитовой |
|
| Гидратной |
| |
|
| 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | |
| Активные |
|
|
|
|
|
|
|
| |
| CaO+MgO, не менее: |
|
|
|
|
|
|
|
| |
| без добавок | 90 | 80 | 70 | 85 | 75 | 65 | 67 | 60 | |
| с добавками | 65 | 55 | - | 60 | 50 | - | 50 | 40 | |
| Активный MgO, | 5 | 5 | 5 | 20 (40) | 20 (40) | 20 (40) | - | - | |
| не более |
|
|
|
|
|
|
|
| |
| Co2 , не более: |
|
|
|
|
|
|
|
| |
| без добавок | 3 | 5 | 7 | 5 | 8 | 11 | 3 | 5 | |
| с добавками | 4 | 6 | - | 6 | 9 | - | 2 | 4 | |
| непогасившиеся | 7 | 11 | 14 | 10 | 15 | 20 | - | - | |
| зерна, не более |
|
|
|
|
|
|
|
| |
1.5.Показатели качества вяжущего:
Основные, вспомогательные и методы их определения
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
1. Изготовитель гарантирует соответствие извести требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий ее транспортирования и хранения.
2. Гарантийный срок хранения извести - 30 сут. со дня ее отгрузки потребителю.
Расчетно – графический раздел
Расчетная функциональная технологическая схема
| Кальцева комовая |
| известь Фр<100 мм W=0 |
| Дробление до |
| Фр<10 |
|
|
| плюс дозирование |
Прмежуточное хранение
| ПОМОЛ |
|
|
|
|
|
|
молотя известь| Хранение готового |
| продукта |
Производственная программа по выпуску молотой извести.
| Наименование оборудован. | G | Потери, % | Расчет годового фонда времени | Часовая производительность | |||||||||
| операций | т/год | мех. | физ. | хим. | Кисп | n дней | n смен/сутки | n часов/смену | фонд раб. времени | т/ч | ρ | м3/ч | |
| в году | |||||||||||||
Огрузка молотой извести
50000
0,95
365
3
8
8322
6,01
1,6
3,76
Силос
50500
1
0,95
365
3
8
8322
6,07
1,6
3,79
Склад сырья
50500
0,95
365
3
8
8322
6,07
1,2
5,06
Часовая производительность (т/ч) = G / фонд рабочего времени
Часовая производительность (м3/ч) = Часовая производительность (т/ч) / ρ
| Расчет энергоресурсов | |||||||||||
| N н.н. | Наименование | n, шт | G, т/ч | Км | N,КВт | ||||||
|
| оборудования |
| паспотрная | расчетная |
| паспотрная | расчетная | ||||
|
|
|
| i | n | i | n |
| i | n | i | n |
| 1 | мельница | 1 | 7 | 7 | 6,07 | 6,07 | 0,87 | 210 | 210 | 182,1 | 182,1 |
| 2 | Дробилка | 1 | 15 | 15 | 6,07 | 6,07 | 0,41 | 30 | 30 | 12,3 | 12,3 |
| 3 | отстоиник | 1 | 1,8 | 1,8 | 1,52 | 1,52 | 0,84 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ∑=240 |
| ∑=194,4
|
Расчет энергоресурсов
Км – коэффициент использования мощности.
Км = G расчетная / G паспортная
N расчетная = N паспортная * Км
Подбор оборудования
1) Дробилка щековая[9]
| Модель | Габариты | Размер приемного | Диапазон регулирования | Производительность, | Мощность, | Масса без |
|
|
| отверстия мм | разгрузочной щели, мм | т/ч | кВт | двигателя |
| PE400×600 | 1700×1732×1653 | 400×600 | 8-25 | 15-60 | 30 | 6,5 |
2) Бункер с дозатором [10]
| Тип | 4ШО5НД |
| Номинальная объемная производительность | 1,6 - 36 м3/час |
| Наименьшая объемная производительность в % от номинальной | 20% |
| Погрешность объемного дозирования | Не более ±2% |
| Температура дозируемого продукта | До 150 °С |
| Допустимый размер кусков | До 10 мм |
| Температура окружающей среды | - 40 °С - +50 °С |
| Режим работы | Непрерывный |
| Тип привода | Асинхронный электропривод |
3)Шаровая мельница [11]
| Модель | Скорость ствола | Выдоча в т/ч | мощность | Вес т | зернистость питания | зернистость |
|
| (об/мин) |
| кВт |
|
| Выгрузки |
| Ø1830×6400 | 24 | 6.5-15 | 210 | 34 | ≤25 | 0.075-0.4 |
Список литературы:
[1] www.bibliotekar.ru
[2] masterstroy.org
[3] www.gapri.ru
[4] ГОСТ 9179-77(89) "Известь строительная. Технические условия"
[5] www.dmz-degtyarsk.ru
[6] www.asiaprom.ru
[7] www.agroescort.spb.ru
[8] www.radiy-prom.ru
[9] www.uik-izvest.ru
[10] rosizvest.ru
[11] www.vipstanok.info
[14] А.А. Пещенко «Вяжущие материалы.»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине “Вяжущие вещества”
НА ТЕМУ: Технологическая линия по производству кальциевой молотой извести.
Выполнил студент группы: ПСК-07-2
Соколов Александр Игоревич
Проверила: доцент, кандидат технических наук
Катаева Людмила Ивановна
Дата выдачи задания на курсовой проект ______
Дата защиты курсового проекта______________
Оценка за курсовой проект__________________
ПЕРМЬ 2010
Содержание :
Введение
Теоретический раздел
1.1. Вещественный, химический и минералогический состав вяжущего……………………4
1.2. Физико-химические процессы, происходящие при твердении вяжущего.
Температурные условия твердения вяжущего……………………………………………...7
1.3. Условия разрушения (коррозия) композита, на рассматриваемом вяжущем.
Области применения продукта………………………………………………………………….10
1.4. Показатели качества сырьевых материалов……………………………………….. ……17
1.5. Показатели качества вяжущего:
Основные, вспомогательные и методы их определения……………………………………….18
1.6. Правила приёмки, маркировки, транспортирования и хранения продукта.
Гарантии производителя…………………………………………………………………………30
Расчётно-проектый раздел
2.1. Расчетная функциональная технологическая схема производства продукта………….36
2.2. Расчет производственных шихт…………………………………………………………..37
2.3. Расчет производственной программы технологической линии………………………..38
2.4. Расчет удельных энергетических нагрузок и оценка эффективности подобранного механического и теплотехнического оборудования по энергозатратам…...39
2.5. Подбор основного механического оборудования ………………………………….…...40
Список литературы…………………………………………………………………………...41
Введение
Известь получают путем обжига известняков в специальных вращающихся или шахтных печах. В зависимости от состава сырья она бывает кальциевая, магнезиальная и доломитовая первого, второго и третьего сортов. После обжига при температуре 1100...1200° до полного удаления углекислого газа происходит разложение углекислого кальция с выделением углекислого газа и образованием окиси кальция, или так называемой извести-кипелки, в виде кусков разного размера (комовой извести). Комовая известь делится на быстрогасящуюся с началом гашения не более 8 мин., среднегасящуюся — не более 25 мин. и медленногасящуюся (более 25 мин.). Для получения известкового теста комовую известь гасят. При правильном гашении получается высококачественное известковое тесто в большом количестве. Комовую известь хранят в сухом сарае на дощатом полу или в ящиках на расстоянии 50 см от земли. В сырых местах, постепенно впитывая влагу, известь гасится, превращаясь в пушенку (тонкий порошок), которая потом также гасится. Получается тесто. Лучше всего известь сразу погасить в тесто. При хороших условиях ее можно хранить в течение долгих лет. Вяжущие свойства ее в результате правильного хранения улучшаются. Для получения раствора известковое тесто смешивают с песком в определенных пропорциях и используют для кладки фундаментов под печи, головки труб (выше крыши), а также коренные трубы высотой до двух этажей. Кроме того, известковые растворы применяют при оштукатуривании печей и стен домов.
Дата: 2019-12-22, просмотров: 378.
