Теоретические основы организации ремонтного хозяйства.

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Курсовая работа

по курсу «Организация производства на предприятии»

на тему «Совершенствование организации ремонтного хозяйства на предприятии (на примере ГЗПД)»

Содержание.

Введение. 3

1.Теоретические основы организации ремонтного хозяйства 5

1.1 Задачи и структура ремонтного хозяйства. 5

1.2 Формы организации ремонтных работ. 6

1.3 Организация ремонта. 7

2. Организация ремонтного хозяйства на ГЗПД. 11

2.1 Структура ремонтного хозяйства на предприятии ГЗПД 11

2.1 Общая характеристика описываемого предприятия. 12

2.2 Годовая программа, режим работы и фонды времени. 15

2.3 Определение трудоемкости ремонтных работ и затрат времени на межремонтное обслуживание. 15

2.4 Расчет количества оборудования. 21

2.5 Расчет численности работающих. 22

3. Пути совершенствования организации ремонтного хозяйства на предприятии. 26

Заключение. 30

Литература. 31

Введение.

Грамотная и эффективная организация ремонтного хозяйства на предприятии машиностроения всегда была гарантом нормальной его работы. Но особенно актуальной стала эта проблема в нашей стране в последние годы. Это обусловлено сложным финансовым положением отечественных предприятий, которые не в состоянии своевременно обновлять или модернизировать свои основные фонды. Оптимальное использование ремонтных подразделений должно в какой-то мере снизить потери от устаревания и износа оборудования. Это, конечно ни в коей мере не может решить полностью проблему обновления основных средств, однако поможет некоторым образом ослабить угрозу резкого падения производства.

Для различных предприятий организация ремонтного предприятия предполагает свой строго индивидуальный подход, основанный на специфике предприятия, его размере и кадровом составе. На мелких предприятиях применяется в основном централизованный метод организации ремонта, на крупных – децентрализованный, однако это отнюдь не правило – каждое предприятие должно само выбрать себе наиболее оптимальный метод исходя из экономической целесообразности.

В данной курсовой работе описывается гомельский завод пусковых двигателей, на котором особо остро встала проблема износа основных фондов. На этом предприятии существует централизованная система организации ремонта, хотя оно имеет мощности для крупносерийного и массового производства. Несмотря на наличие РМЦ цеха зачастую простаивают или выпускают брак. Причина этого в том, что РМЦ не успевает в порядке очередности проводить плановые ремонты до того как они выходят из строя. Поэтому в курсовой работе предлагается изменить подход к организации ремонта, сделав его децентрализованным. Таким образом, непосредственно для каждого цеха будет проводиться персональное ремонтное обслуживание, что призвано снизить потери от поломок оборудования. Это потребует несколько больше рабочих и станков, однако снижение потерь от брака и простоев оборудования должны перекрыть эти дополнительные затраты. Также децентрализованная система позволяет сократить время на переналадку оборудования, которую приходилось проводить в РМЦ для каждого цеха, имеющего специальное оборудование.

Структура курсовой работы также включает в себя некоторые теоретические основы организации ремонтного хозяйства (часть 1), а также возможные пути его совершенствования (часть 3).

Основной задачей курсовой работы является поиск путей повышения эффективности производства на предприятии с помощью лучшей организации работы его ремонтных подразделений. К сожалению в нынешнее время на отечественных предприятиях ремонтная база недостаточно гибка, что объясняется большим количеством специализированного оборудования, в то время как многие из них вынуждены перепрофилировать свое производство в связи с рыночной ситуацией. В этом случае приходится полностью пересматривать организацию ремонта на предприятии, оптимизируя ее под новую специфику. Это отнимает много времени и финансовых средств. Однако данная проблема почему-то не привлекает достаточного внимания, хотя она вполне актуальна.

Внимание к организации ремонта на предприятиях должно быть особенно пристальным в современных условиях, предполагающих жесткую конкурентную борьбу, в которой выигрывает сейчас в первую очередь качество, должного уровня которого невозможно добиться при нынешнем состоянии производственной базы отечественной промышленности.

Организация ремонта.

Организация ремонта и обслуживания оборудования отечественных машиностроительных предприятий основывается на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), сущность которой заключается в том, что после того, как агрегат проработал определенное количество часов, он подвергается различным видам профилактики и плановых ремонтов, последовательность и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система ППР направлена на предупреждение интенсивного износа оборудования, резко сокращает возможности непредвиденного выхода его из строя и позволяет осуществлять ремонтные работы в кратчайший срок путем предварительной их подготовки. В результате применения системы ППР создаются условия для эффективного использования оборудования, уменьшения его износа, увеличения времени его полезной работы, повышения качества ремонтных работ.

Принципиальные основы системы ППР установлены Положением о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий.

Виды работ по техническому обслуживанию и ремонту:

Межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов, осуществляемое рабочими, обслуживающими агрегаты, наладчиками и дежурным персоналом, входящим в состав вспомогательных рабочих цеха, и выполняемое во время перерывов в работе агрегата, без нарушения производственного процесса.

Осмотры – вид планового технического обслуживания; проводят для проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте; выполняют ремонтные слесари с привлечением, в случае необходимости, работающих на оборудовании.

Малый ремонт – вид планового ремонта, связанный с заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов и обеспечивающий нормальную эксплуатацию агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт – вид планового ремонта, связанный с частичной разборкой агрегата, капитальным ремонтом отдельных его узлов, заменой или восстановлением основных изношенных деталей, сборкой, регулированием и испытанием агрегата под нагрузкой.

Капитальный ремонт – вид планового ремонта, при котором производят полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

При среднем и капитальном ремонте должны быть восстановлены предусмотренные стандартами или техническими условиями геометрическая точность, мощность и производительность агрегата на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

Надлежащая организация системы ППР должна, как правило, исключать внеплановые ремонты, вызываемые авариями и поломками оборудования.

Ремонтный цикл. Продолжительность ремонтного цикла – отрезок времени между пуском оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом (для вновь установленного оборудования) или между двумя последовательными капитальными ремонтами (для находящегося в эксплуатации оборудования).

Структура ремонтного цикла определяется перечнем и последовательностью выполнения за этот отрезок времени ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию.

Структура ремонтного цикла оборудования зависит от его классификационной принадлежности и возраста.

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтных периодов (отрезков времени между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром) определяют для каждой группы оборудования в зависимости от многих факторов: типа оборудования, его конструктивных и ремонтных особенностей, условий и характера работы, специфики и серийности производства и др.

Категории сложности ремонта и трудоемкость ремонтных работ.

Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования оценивают категорией сложности ремонта, зависящей от его конструктивных и технологических особенностей, указанных в паспортной характеристике.

Категорию сложности ремонта каждой единицы оборудования определяют путем сопоставления со сложностью ремонта агрегата-эталона, в качестве которого для технологического оборудования принят токарно-винторезный станок 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм. И расстоянием между центрами 1000 мм.

Этому станку соответствует 11-я категория сложности, или, иначе, 11 условных ремонтных единиц (РЕ), принятых в качестве измерителя трудоемкости и станкоемкости ремонтных работ, по которым ведут проектные расчеты числа работающих, оборудования, расхода материалов.

Категории сложности ремонта (число ремонтных единиц) для разных видов технологического и подъемно-транспортного оборудования приведены в Единой системе ППР. Там же даны зависимости и формулы для определения категории сложности ремонта различных видов оборудования по их конструктивным особенностям.

Путем деления суммы категорий сложности ремонта (ремонтных единиц) оборудования каждого цеха на число единиц (штук) этого оборудования определяют среднюю ремонтную сложность по цеху, а затем по заводу в целом. Эти средние значения различны для заводов разных отраслей машиностроения.

В качестве исходных данных для определения трудоемкости работ по ремонту оборудования и техническому обслуживанию приняты нормативы времени на одну ремонтную единицу, установленные с учетом применения прогрессивной технологии и высокопроизводительных методов выполнения ремонтных работ. Структура ремонтного цикла (количество средних и малых ремонтов за цикл) различна для разных видов оборудования, вследствие чего различна и трудоемкость работ за один ремонтный цикл.

Состав ремонтно-механического цеха.

Он зависит от масштаба и серийности основного производства, степени кооперирования его по вспомогательному производству и объему плановых ремонтов и других работ.

Применительно к схеме технологического процесса капитального ремонта механической части технологического и подъемно-транспортного оборудования в состав РМЦ могут входить следующие отделения (участки) и помещения:

Основные отделения (участки): заготовительное; демонтажное (разборочно-промывочное); механическое (изготовления и восстановления деталей); слесарно-сборочное; металлизации и наплавки; гальваническое (металлопокрытий); кузнечное; термическое; котельно-сварочное; жестяницко-медницкое; трубопроводное; испытательное; окрасочное.

Подсобные и складские участки: заточный участок; ремонтная база механика цеха; экспедиция; склады металла, заготовок, запасных частей; кладовые вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная, промежуточная (межоперационная).

Конторско-бытовые помещения.

РМЦ не всегда имеют полный состав перечисленных отделений и участков. В ремонтных цехах небольших заводов некоторые из них могут отсутствовать (например, кузнечное, термическое, гальваническое, заточное) или объединяться с совместно размещенным инструментальным и другими цехами. Термообработку, изготовление поковок и отливок для ремонтных нужд, металлопокрытия можно выполнять в производственных цехах основного производства или получать со стороны. Наоборот, на больших заводах (преимущественно, крупносерийного и массового производства) организуют отдельные ремонтно-кузнечные и ремонтно-литейные цехи. На таких заводах иногда выделяют в отдельные механо-монтажные цехи (изготовление нестандартизированного оборудования), трубно-жестяницкие (теплоремонтные цехи) и цехи средств механизации и автоматизации.

На крупных заводах в составе РМЦ могут быть организованы специализированные отделения (участки): ремонта гидравлики, ремонта весов и др.

При применении на заводе передовых методов ремонта оборудования и, в частности, узлового метода ремонта одноименных моделей оборудования, имеющихся на заводе в значительных количествах, при котором требующие ремонта узлы агрегата снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными (приобретенными или изготовленными), в состав РМЦ включают склады (кладовые) запасных узлов и узлов, требующих ремонта (снятых).

На небольших заводах (в основном мелкосерийного и единичного производства) рекомендуется кооперирование РМЦ с цехами основного производства по крупногабаритным и специальным станкам, имеющим очень небольшую загрузку в РМЦ.

Заключение.

В заключении необходимо сказать, что ремонтное обслуживание сегодня на отечественных предприятиях не достигло еще того уровня совершенства, при котором возможна их максимальная эффективность. Не хватает необходимого оборудования, квалифицированных работников. Ведь в ремонтном хозяйстве необходимо универсальное оборудование самого лучшего качества, и рабочие, не только высокой квалификации, но и способные обслуживать различные типы оборудования. При наличии на предприятии РМЦ, который обслуживает несколько цехов зачастую никак не связанных друг с другом в производственном цикле и выпускающих совершенно разную продукцию, проектировщику необходимо думать о том, какое оборудование поставить в РМЦ, и каких рабочих пригласить, чтобы проводить ремонтные работы одновременно, например на специализированной поточной линии поточной линии по производству редуктора и асинхронные двигатели, вырабатывающие постоянный ток в электролизном цехе. Для каждого из этих подразделений необходим строго индивидуальный подход, как в выборе оборудования для ремонта, так и выборе ремонтных рабочих.

Для предприятий, выпускающих более-менее однородную продукцию и имеющих возможности для приобретения соответствующего оборудования и рабочих целесообразно иметь РМЦ и использовать централизованный метод ремонтного обслуживания.

Для предприятий же, подобных ГЗПД, номенклатура продукции которых очень различна (изделия из металла, пластмассы, химия и т.д.), и которые не в состоянии обеспечить свои РМЦ соответствующим оборудованием и персоналом, целесообразно специализировать ремонтные базы по цехам. В таком случае решается проблема с рабочими – не нужен такой уровень их квалификации и универсальности, тем более что многие основные рабочие в данном цехе сами смогут выполнять ремонтные работы при наличии соответствующего оборудования. Оборудование тоже некоторым образом специализируется – в любом случае отпадет проблема с его постоянной переналадкой.

Короче говоря, любая производственная система должна быть достаточно гибкой, будь это основное или вспомогательное производство, и реагировать на изменения во внешней среде достаточно быстро, а в идеальном варианте, даже опережая их. Наша система хозяйствования если и пришла уже к пониманию рыночных законов, то оказалась достаточно тяжела на подъем и неповоротлива, поэтому мы и видим сейчас такое положение отечественной промышленности.

Литература.

1. «Проектирование машиностроительных заводов и цехов» под ред. Б.И Айзенберга, т. 5. М. 1975.

2. М. Е. Егоров «Основы проектирования машиностроительных заводов», М. 1969.

3. Н.С. Сачко «Организация и оперативное планирование машиностроительного производства», Мн. 1977.

4. Н.С. Сачко, И.М. Бабук «Организация и планирование на машиностроительном предприятии», Мн. 1976.

5. Р.А. Фатххутдинов «Организация производства».

6. «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием» под ред. Радионова.

7. Кожекин Р.Я., Синицин Л.М. «Организация производства», Мн. 1998.