2.1.1 Уточнение габаритных характеристик деталей
Сортамент листового проката, используемого в судостроении, приведен в приложении Б. Профильный прокат поставляется стандартными полосами длиной 6, 9 и 12 м.
Размеры деталей, приведенные в спецификации, должны быть сопоставлены со стандартными размерами проката и при необходимости откорректированы.
Результатом работы является уточненная спецификация к рабочему чертежу и соответствующая корректировка самого чертежа.
2.1.2 Разработка карт раскроя
Под «раскроем» понимается взаимное расположение деталей на листе. При выполнении раскроя стремятся получить наибольший коэффициент использования материала (КИМ), то есть наибольшее отношение площади вырезаемых деталей (åFдет) к площади раскраиваемого листа (Fл).
Коэффициент использования материала 
выражается формулой
(1)
Максимального эффекта можно достигнуть, если располагать на одном листе детали одного чертежа или технологического комплекта, имеющие одинаковый технологический процесс.
Последовательность расположения деталей на картах раскроя: в первую очередь укладываются наиболее длинные и наиболее широкие детали, затем размещаются детали, максимально заполняющие свободную площадь листа. Составление карты раскроя заканчивается, когда самые мелкие детали уже не могут быть расположены на листе.
При размещении деталей должна учитываться ширина реза, которая зависит от способа резки, типа применяемой машины и толщины разрезаемого листа – обычно при тепловой резке ширина реза принимается в пределах 2-5 мм; при механической резке зазора между деталями для резки не оставляют.
Кроме того, при составлении карт раскроя должны соблюдаться следующие условия:
- максимально возможное совмещение резов смежных деталей при любом способе резки, причем детали, близкие по форме к прямоугольнику, следует располагать рядом, а детали треугольной, трапециевидной, Г-образной и Т-образной формы укладывать встречным порядком;
- такое расположение деталей с припусками, чтобы с кромкой листа совмещалась линия припуска, а не чистая кромка;
- расположение деталей, при котором кромки детали совмещаются с двумя взаимно перпендикулярными сторонами листа;
- расположение длинных узких деталей (полос) вблизи продольных кромок листа, причем детали с вырезами по одной кромке располагают сплошной кромкой внутрь листа (и вырезают в первую очередь);
- при резке на механическом оборудовании должно обеспечиваться выполнение сквозных резов по листу с расположением их предпочтительно поперек листа.
На величину коэффициента использования материала оказывает сильное влияние выбор размеров листа. Установлено, что чем больше лист, тем выше коэффициент использования. Объясняется это тем, что на крупных листах возможно большее число комбинаций раскраиваемых деталей, за счет чего удается полнее использовать площадь листа.
Последовательность работы при выполнении карт раскроя включает следующие этапы:
1. Формирование групп совместного раскроя. При этом детали секции следует рассортировать на группы по толщине, а затем - по способу резки:
- подлежащие механической резке – детали толщиной до 12 мм с прямолинейными кромками без вырезов (с максимальными размерами ориентировочно – до 4 м);
- подлежащие тепловой резке – остальные.
В отдельные группы объединяют детали набора из профильного проката.
Результатом этого этапа работы является таблица групп совместного раскроя (таблица.2). В каждой группе (по толщине или номеру профиля) детали располагаются в порядке убывания габаритных размеров, а группы – в порядке убывания толщин.
Таблица 2 - Группы совместного раскроя деталей
| Толщина, мм | Номер дет. | Наименование детали | Размеры, мм | Кол-во в секции |
2. Размещение деталей каждой группы на стандартных листах в последовательности, указанной выше. Карты раскроя выполняются в масштабе 1:50 или 1:100 (в зависимости от размеров деталей – крупные или мелкие). Разработку карт раскроя рекомендуется выполнять в логической последовательности таблицы 2. Каждой карте раскроя присваивается номер (порядковый номер по ходу разработки).
3. Составление таблицы карт раскроя (таблица 4) - заполнение столбцов 1-9 таблицы, куда заносятся все характеристики каждой карты раскроя.
2.1.3 Разработка технологических маршрутов обработки деталей
Технология обработки деталей корпуса должна разрабатываться в соответствии с РД5Р.9091-94 Корпуса металлических судов. Технические требования к изготовлению стальных деталей
Технологический маршрут – перечень операций в порядке их выполнения, необходимый для обработки данной детали.
Технологические маршруты обработки записываются (в 10 столбце таблицы 4) в виде последовательности шифров операций.
Шифры технологических операций приведены в приложении В, для листовых деталей они состоят из двух цифр: первая обозначает операцию, вторая – оборудование, на котором выполняется данная операция. Для деталей из профильного проката шифры состоят из трех цифр: первые две обозначают операцию, третья – оборудование.
Состав работ и способы их выполнения при изготовлении деталей зависят, главным образом, от выбранного способа резки. Поэтому разработку технологических маршрутов следует начинать с выбора способа резки (для каждой карты раскроя).
Рекомендации по выбору способа резки приведены в таблице 3.
При выборе способа резки следует также учитывать следующие обстоятельства:
- Возможность использования гильотины определяется также размерами деталей с учетом длины ножа гильотины (до 4 м);
- Вид тепловой резки зависит от толщины металла: до 30 мм – плазменная, свыше 30 мм – газокислородная;
- При газокислородной резке возможна одновременная разделка кромок под сварку с использованием блоков резаков;
- Резку на переносных машинах применяют только для крупных деталей с прямолинейными кромками (одна – две детали на карте раскроя);
- Для деталей одной карты раскроя должен быть выбран один (наиболее рациональный) способ резки.
Таблица 3 - Выбор способа резки
| Толщина листов, мм | Кромки деталей | Рекомендуемые | |
| Вид резки | Оборудование | ||
| до 4 | прямолинейные | механическая | гильотина |
| криволинейные | механическая | дисковые или вибрационные ножницы | |
| любые | лазерная | стационарные машины | |
| 4-12 | прямолинейные | механическая | гильотина |
| криволинейные и с вырезами | тепловая | Стационарные машины | |
| свыше 12 | любые | тепловая | стационарные машины |
| прямолинейные | тепловая | переносные машины | |
После выбора способа резки разрабатывается весь технологический маршрут обработки детали, т.е. выбираются все операции, необходимые для изготовления детали.
В технологическом маршруте вначале обозначаются операции предварительной обработки (выполняемые не для отдельных деталей, а для целых листов или профильных полос), т.е. предварительная правка – очистка от окалины и ржавчины – нанесение антикоррозионных покрытий (грунтовка или пассивирование).
Затем назначаются остальные операции технологического маршрута в зависимости от выбранного способа резки.
Рекомендуемая последовательность операций обработки при разных способах резки:
При механической резке на гильотине
- разметка и маркировка;
- резка механическая;
- правка (при необходимости);
- гибка (для неплоских деталей)
При тепловой полуавтоматической резке (на переносных машинах)
- разметка и маркировка;
- резка тепловая на переносных машинах;
- зачистка от грата (при газокислородной резке);
- правка (при необходимости);
- гибка (для неплоских деталей)
- правка (при необходимости);
- гибка (для неплоских деталей).
При автоматической тепловой резке (на стационарных машинах)
- резка тепловая на стационарных машинах;
- маркировка*;
- зачистка кромок от грата (при газокислородной резке)
Таблица 4 - Карты раскроя и технологические маршруты обработки деталей (пример)
| Номер КР | Размеры стандартного листа | Кратность КР | Марка материала | КИМ | Использ. отходов | № дет. | Размеры дет., мм | К-во дет. на КР | Технологический маршрут обработки |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 1 | 22*3200*12000 | 1 | 09Г2 | 0,65 | МСЧ | 14 | 360*8100 | 4 | 11-21-55-48-71 |
| 5 | 360*3140 | 8 | 11-21-55-48-71 | ||||||
| 8 | 360*1000 | 2 | 11-21-55-48-73 | ||||||
| 7 | 360820 | 2 | 11-21-55-48-73 | ||||||
| 2 | 18*3200*16000 | 1 | 09Г2 | 0,99 | Шихта | 13 | 800*8100 | 4 | 11-21-55-48-64-69-71 |
| 4 | 800*3500 | 8 | 11-21-55-48-64-69-71 | ||||||
| 3 | 18*1600*6000 | 1 | 09Г2 | 0,35 | На др. секцию | 9 | 800*1000 | 2 | 11-21-55-48-64-69-71 |
| 6 | 800*1000 | 2 | 11-21-55-48-64-69-71 | ||||||
| 4 | 14*2400*10000 | 2 | 09Г2 | 0,95 | МСЧ | 2 | 2400*8000 | 1 | 11-21-55-48-71 |
| 10 | 400*400 фл.30 | 1 | 11-21-55-48-73-84 | ||||||
| 5 | 11*1600*8000 | 4 | 09Г2 | 0,99 | Шихта | 1 | 1600*8000 | 1 | 11-21-43-48-56-71 |
| 6 | 11*1600*6000 | 1 | 09Г2 | 0,70 | МСЧ | 17 | 300*660 фл.30 | 56 | 11-21-43-48-57-73-84 |
| 16 | 200*200 фл.30 | 14 | 11-21-43-48-57-73-84 | ||||||
| 7 | 10*2000*8000 | 4 | 09Г2 | 0,90 | МСЧ | 3 | 1200*8000 | 1 | 11-21-43-48-57-71 |
| 8 | 10*1600*6000 | 1 | 09Г2 | 0,60 | МСЧ | 12 | 1000*1000 фл.30 | 8 | 11-21-43-48-57-73-84 |
| 15 | 300*660 фл.30 | 14 | 11-21-43-48-57-73-84 | ||||||
| 9 | Р14б*12000 | 14 | 09Г2 | 0,70 | Шихта | 11 | 8100 | 1 | 102-201-304-404-401-503-604 |
Состав операций и способ их выполнения (оборудование) выбирают в зависимости от технологических характеристик детали (а также от оснащенности корпусообрабатывающего цеха), т.е. в соответствии со следующими рекомендациями:
- предварительную обработку следует выполнять для всего листового и профильного проката;
- разметке подлежат детали, направляемые на механическую резку или резку на переносных машинах. При этом основным способом разметки является разметка по эскизам. Одновременно детали маркируют (одним из ручных способов). Детали, вырезаемые на стационарных машинах для тепловой резки, не размечаются;
- маркировать необходимо все детали, независимо от способа их изготовления. Размечаемые детали (как сказано выше) маркируют сразу после разметки ручным способом. Детали, вырезаемые на стационарных машинах (т.е. неразмечаемые), маркируют на машинах с ЧПУ в составе поточных линий (перед резкой) или вручную (после резки);
- разделку кромок (если она требуется) можно выполнять в процессе газовой резки на стационарных машинах, оборудованных трехрезаковыми блоками, или после тепловой и механической резки на переносных машинах. Необходимость разделки кромок зависит от способа сварки и толщины деталей (указывается узлами сварки на чертеже).
- необходимость гибки деталей определяется по чертежу (в зависимости от формы детали). Гибка листов простой кривизны (цилиндрической, конической) производится в листогибочных машинах (вальцах); листы сложной кривизны и со сломами - на прессах. Профильные детали гнут на гидравлических универсальных или горизонтальных гибочных прессах (типа «Бульдозер»). Наиболее сложные листовые и профильные детали гнут горячим способом.
- необходимость повторной правки определяется в зависимости от толщины и формы детали, а также способа резки. Как правило, правке подвергают листовые детали толщиной до 12 мм после механической и тепловой резки, особенно полосы и детали с большим количеством вырезов. Правку крупных листовых деталей выполняют на листоправильных машинах (вальцах), мелких – на прессах, профильных – на универсальных прессах или прессах типа «Бульдозер».
2.1.4 Выбор технологического оборудования и режимов обработки деталей
Оборудование следует выбирать в соответствии с технологическими маршрутами обработки деталей и характеристиками объектов (листового и профильного проката, деталей). Для этой цели рекомендуется использовать справочную литературу или материалы предприятий. В пояснительной записке курсового проекта следует привести марки, технические характеристики выбранного оборудования, при необходимости – схемы.
2.1.5 Выбор допусков на изготовление деталей
Размеры деталей, получаемые после обработки, не должны иметь отклонений от номинальных размеров (указанных в чертеже или определенных по плазовым данным) больше допускаемых.
Величину допускаемых отклонений можно выбрать в таблицах 5 – 8.
При тепловой резке допускаются штрихи глубиной не более
0,3 мм при толщине до 20 мм;
0,5 мм при толщине от 21 до 40 мм;
1,0 мм при толщине от 41 мм и более.
Количество выхватов не должно быть больше одного на 1 пог.м. кромки при глубине выхвата не более 2 мм и длине выхвата не более 6 мм.
Отклонения простроганной кромки от перпендикулярности к поверхности листа не должно превышать 0,5 мм на толщину листа. Смещение высверленных отверстий от разметки должно быть не более 1,0 мм.
Таблица 5 - Допускаемые отклонения на размеры деталей
Отклонения
Допуск
Таблица 6 - Допускаемые отклонения формы деталей с погибью
|
Форма деталей |
Толщина листов, мм |
Отклонения формы | |||||||||
|
В поперечных сечениях |
В продольных сечениях | ||||||||||
|
При ширине детали, мм |
При длине детали, мм | ||||||||||
| до 500 | 500-1000 | 1000-2000 | 2000-3500 | до 1000 | 1000-2000 |
2000-35000 | 3500-6000 | 6000 и более | |||
|
Цилиндрическая и коническая | до 10 | 3 | 4 | 5 | 3 | - | - | - | - | - | |
| 10 и более | 2 | 3 | 4 | 4 | - | - | - | - | - | ||
Дата: 2019-12-10, просмотров: 316. 
Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2024
| |||||||||||