Курсовое проектирование по МДК 01.01
Технологическая подготовка производства в судостроении
Раздел 3
К онтроль соблюдения технологической дисциплины при изготовлении деталей корпуса, сборке и сварке секций, дефектации и ремонте корпусных конструкций и их утилизации
Методические указания
2018
Автор: Новикова С.С., преподаватель профессионального цикла.
Новикова С.С.
Курсовое проектирование по МДК 01.01 «Технологическая подготовка производства в судостроении»: Методические указания. – Северодвинск: технический колледж, 2018. – 57с.
Предлагаемые методические указания содержат необходимый для студента учебный материал и порядок выполнения курсового проекта, а также рекомендации и справочные материалы по разработке технологических вопросов.
Методические рекомендации предназначены для студентов специальности 26.02.02 «Судостроение», а также могут быть использованы студентами в дипломном проектировании и преподавателями указанной специальности.
____________________________________________
© Новикова С.С., 2018.
© Технический колледж
Усл. печ. л. 3,6
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 4
1 Требования к курсовому проекту 5
2 Основные теоретические положения и методические указания для студентов
по выполнению отдельных разделов курсового проекта 7
2.1 Корпусообрабатывающее производство 7
2.2 Сборочно-сварочное производство 15
2.3 Корпусостроительное производство 25
3 Защита курсового проекта 36
Заключение 37
Список источников 38
Приложения
Приложение А Индивидуальные вопросы для курсовых проектов
Приложение Б Стандартные размеры толстолистовой стали
Приложение В Шифровка технологических операций обработки деталей
Приложение Д Типовые технологические процессы сборки и сварки узлов
Приложение Е Типовые технологические процессы сборки и сварки секций
Приложение З Особенности установки секций при стапельной сборке
ВВЕДЕНИЕ
Настоящие методические указания являются третьим, переработанным вариантом издания. Опыт использования предыдущих изданий показал необходимость данного учебного документа, так как отсутствуют централизованно изданные пособия, в которых был бы систематизирован необходимый учебный материал и методические рекомендации по разработке технологических вопросов в курсовом и дипломном проектировании. Работа с данным пособием показала, что в результате при дипломном проектировании и защите дипломных проектов студенты не испытывают трудностей в решении технологических вопросов и относятся к ним более осознанно.
Курсовое проектирование является важной составной частью системы подготовки техников-судостроителей, большое место в которой занимает курсовой проект по технологии судостроения.
Работа над курсовым проектом способствует формированию профессиональных компетенций по ВПД Контроль и пусконаладка технологических процессов судостроительного производства:
ПК 1.1 Проводить входной контроль качества сырья, полуфабрикатов, параметров технологических процессов, качества готовой продукции.
ПК 1.2 Обеспечивать технологическую подготовку производства по реализации технологического процесса.
ПК 1.3 Осуществлять контроль соблюдения технологической дисциплины при изготовлении деталей корпуса, сборке и сварке секций, дефектации и ремонте корпусных конструкций и их утилизации.
ПК 1.4 Производить пусконаладочные работы и испытания.
В процессе работы над курсовым проектом формируются умения:
- осуществлять технический контроль соответствия качества объектов производства установленным нормам;
- разрабатывать маршрутно-технологические карты, инструкции, схемы сборки и другую технологическую документацию;
- разрабатывать технологические процессы на изготовление деталей, сборку и сварку узлов, секций;
- подбирать оборудование и технологическую оснастку для изготовления деталей, сборки и сварки корпусных конструкций;
- разрабатывать технические требования к изготовлению деталей, узлов, секций, стапельной сборке;
- определять с помощью нормативов технически обоснованные нормы времени на судокорпусные работы.
ТРЕБОВАНИЯ К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
Курсовой проект включает проработку вопросов по трем направлениям:
- корпусообрабатывающее производство;
- предварительная сборка и сварка конструкций;
- сборка блоков или корпусов судов на построечном месте.
Как правило, курсовой проект выполняется по типовой схеме, включающей разработку технологии изготовления деталей, сборки и сварки секции (на основе рабочего чертежа секции, выполненного в курсовом проекте по теме 1.2 в МДК 01.01 «Проектирование конструкций корпуса судна»). Такое содержание проекта, в свою очередь, является основой для курсовой работы по МДК.03.01 Основы управления подразделением организации. Указанная преемственность отработки практических навыков будущих техников способствует формированию целостных систематизированных знаний и умений студентов, готовит их к работе над дипломным проектом.
Типовая структура курсового проекта обусловлена, главным образом, учебным планом по специальности: к началу курсового проектирования изучены только два вида производства (корпусообрабатвающее и сборочн-сварочное). Умения по стапельному производству формируются позднее в процессе выполнения практических заданий.
Кроме того, в качестве индивидуальных направлений могут быть включены вопросы технологии стапельной сборки, достроечных работ, ремонта корпусных конструкций, а также механизации и автоматизации технологических процессов. Примеры таких вопросов приведены в приложении А.
Курсовой проект состоит из пояснительной записки объемом не более 45 страниц и графической части (2 листа формата А1). В содержание курсового проекта может быть включено изготовление макетов, моделей (с сокращением объема графической части).
Задание на курсовой проект должно включать в себя:
- исходные данные,
- перечень разрабатываемых вопросов,
- содержание графической части проекта.
- сборочный чертеж секции со спецификацией.
В работах по корпусостроительному (стапельному) производству должны быть заданы тип и главные размерения судна, характеристики построечного места, спускового сооружения, а также другие производственные условия завода-строителя.
Рекомендуемый перечень вопросов, предназначенных для разработки в курсовых проектах, приведен в таблице 1.
Оформление курсового проекта должно соответствовать требованиям СТО 60.02.3.2018 «Общие требования к оформлению и изложению документов учебной деятельности обучающихся».
Таблица 1 - Примерный перечень вопросов, подлежащих разработке в курсовых проектах
| Корпусообрабатывающее производство | Сборочно-сварочное производство | Корпусостроительное производство |
| 1. Уточнение размеров деталей секции, исходя из поставляемого проката 2. Разработка карт раскроя деталей 3. Разработка технологических маршрутов обработки деталей 4. Выбор допусков на изготовление деталей 5. Выбор технологического оборудования и режимов обработки деталей 6. Расчет трудоемкости обработки деталей | 1. Разбивка секции на узлы и детали 2. Выбор способов и узлов сварки 3. Общие технологические указания на сборку и сварку 4. Разработка технологических процессов сборки и сварки узлов 5. Разработка технологического процесса сборки и сварки секции 6. Выбор допусков на изготовление узлов и секции 7. Расчет трудоемкости сборки и сварки и секции 8. Проектирование сборочно-сварочной оснастки | 1. Разбивка корпуса судна на секции и блоки (строительные районы) 2. Выбор метода постройки судна и способа формирования корпуса судна с разработкой схемы монтажных припусков 3. Технологический процесс формирования корпуса (секционным, блочным или модульным методом) с выбором допусков на положение конструкций 4. Выбор способов и режимов сварки, сварочного оборудования 5. Технологический процесс испытания отсеков на непроницаемость 6. Расчет трудоемкости работ при формировании корпуса |
УКАЗАНИЯ ДЛЯ СТУДЕНТОВ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ОТДЕЛЬНЫХ
РАЗДЕЛОВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Отклонения
Допуск
Таблица 6 - Допускаемые отклонения формы деталей с погибью
|
Форма деталей |
Толщина листов, мм |
Отклонения формы | |||||||||||
|
В поперечных сечениях |
В продольных сечениях | ||||||||||||
|
При ширине детали, мм |
При длине детали, мм | ||||||||||||
| до 500 | 500-1000 | 1000-2000 | 2000-3500 | до 1000 | 1000-2000 |
2000-35000 | 3500-6000 | 6000 и более | |||||
|
Цилиндрическая и коническая | до 10 | 3 | 4 | 5 | 3 | - | - | - | - | - | |||
| 10 и более | 2 | 3 | 4 | 4 | - | - | - | - | - | ||||
|
Со сломами |
Допуск, мм | ||||||||||||
|
Номер Дет. |
Размеры деталей |
Отклонения Габаритных размеров |
Разность Диагоналей |
Отклонение Формы Кромок |
От Размеров вырезов |
Штрихи на кромках |
Отклонения от Плоскости |
Отклонения разделки кромок | |||||
| Угол, град | Притупление, мм | ||||||||||||
Содержание операций
Установить
Рабочая
Профессия
При разработке технологических процессов можно ориентироваться на типовые технологические процессы, приведенные в ОСТ 5.9092-91. Кроме того, в приложении Д приведены рекомендуемые технологические процессы на основные типы узлов.
2.2.5 Разработка технологического процесса сборки и сварки секции
Технологический процесс сборки и сварки секции записывается по форме таблицы 13. Сначала надо определить общую последовательность сборки и сварки секции (см. п. 2.2.2. данного пособия). Рекомендуемые технологические процессы даны в приложении Е или в ОСТ 5.9092-91.
2.2.6 Выбор допусков на изготовление узлов и секции
Допуски на изготовление основных узлов и секций приведены ниже. Задача студентов заключается в том, чтобы выбрать допуски для своих конструкций: узлов и секции в целом.
2.2.6.1. Общие технические требования к точности изготовления узлов и секций
1. На корпусных конструкциях должны быть нанесены и зафиксированы кернением и краской контрольные линии (смотри таблицу 14). Контрольные линии выполнять в виде коротких пересекающихся рисок (+) в местах пересечения контрольных плоскостей (например, шпангоута и ватерлинии).
Таблица 14 - Контрольные линии и плоскости
| Секция или блок | Теоретические линии шпангоутов (средний и крайние) | Линия ДП | Контрольная линия батоксов | Горизонтальная контрольная линия (ватерлиния) | Теоретическая линия притыкания палубы и платформы | Теоретическая линия притыкания переборки |
| Днищевая Днищевая скуловая Бортовая Поперечная переборка Продольная переборка Палуба и платформа (средняя) Палуба и платформа (боковая) Носовая и кормовая оконечность Блок корпуса | + + + + + + + + | + + + + + | + + | + + + + + + + | + + + | + + + + + + + |
2. Допускаемые отклонения на положение линий разметки относительно базовых плоскостей на плоских конструкциях ±1 мм; на криволинейных ±2 мм.
3. Смещение корпусных деталей от разметки не должно превышать 2 мм.
4. Несовмещение внутрисекционных стыков и пазов обшивки (настилов) допускается не более 20 мм.
5. Несовпадение деталей, разделенных листом, не должно превышать половины толщины этих деталей.
6. В процессе сборки полотнищ наружной обшивки криволинейных секций зазор между обшивкой и лекалами постели допускается не более 4 мм по контуру и 8 мм – в остальных местах.
7. При сборке под сварку тавровых соединений (стенка с пояском, набор с обшивкой) отклонение деталей от их плазового положения не должно превышать величин, указанных в таблице 15.
Таблица 15 - Допускаемые отклонения положения тавровых соединений
| Базы замера (высота набора), мм | Допускаемые отклонения |
| до 200 свыше 200 | 2
 , но не >6
|
8. Допускаемая величина залома от плазовых обводов свободных кромок наружной обшивки днищевой секции (выше настила второго дна), бортовых секций (от крайних шпангоутов) определяется по формуле
, мм (2)
где f – величина залома, замеряемая у кромки обшивки;
– размер выступающей части обшивки, мм
Таблица 16 - Проверяемые параметры, допускаемые отклонения и методика проверки основных типов узлов и секций
| Типовая конструкция | Проверяемые параметры | Допускаемые отклонения | Краткие методические указания |
| 1. Прямолинейные тавры, Г-образные и двутавровые балки | Прямолинейность в плоскости стенки или в плоскости пояска | 2 мм на 1 м, но не более 8 мм на всю длину | Проверять ниткой или линейкой (шергенем) |
| Положение пояска относительно стенки в продольном и поперечном направлениях | 2 мм | Продольное смещение замерять по «чистым» (без припусков) торцевым кромкам, поперечное – от кромки пояска или линии разметки | |
| Грибовидность пояска | 2 + в /100 в – ширина пояска | Проверять после сварки. Линейку (шергень) прикладывать таким образом, чтобы зазоры по обеим кромкам были одинаковы |
Продолжение таблицы 16
| 2.Криволинейные тавры и Г – образные балки | Форма | 2 мм на 1 м, но не более 8 мм на всю длину | Проверять после сварки и правки плазовым шаблоном | |
| 3. Плоские полотнища | Длина (ширина) до 6 м от до 10 м свыше 10 м Разность фактических диагоналей | +4 -2 +5 -2 +6 -2 5 | Длина, ширина и размеры диагоналей проверяются рулеткой после сборки и сварки полотна | |
| Размер диагоналей (для полотнищ, несимметричных относительно продольной или поперечной осей) | ±8 | |||
| Прямолинейность «чистых кромок» | ±2 | Проверять после контуровки и обрезки припусков от контрольной линии, расположенной на расстоянии 50-100 мм от кромки | ||
| Форма «чистых» криволинейных кромок | ±4 | Проверять аналогично проверке формы днищевого и рамного набора | ||
| 4. Гофрированные полотнища | Длина вдоль гофр | ±4 | Проверяется только в том случае, если полотно состоит по длине из двух и более листов | |
| Расстояние между гофрами: соседними крайними | ±5 ±10 | Расстояние между гофрами замерять до сварки пазов рулеткой в направлении, перпендикулярном гофрам. Исходные точки для замеров принимаются на осевых линиях по вершинам гофров | ||
| Изгиб вдоль гофров | 0,002* ,
но не более 20
| Изгиб полотен проверять выборочно по вершинам гофров | ||
| Форма «чистых» кромок | +4 -2 | Форму кромок проверять после контуровки при помощи стеклиня и отвеса или отвеса и теоретической линии кромки, нанесенной на стенд | ||
| 5. Плоские секции | Длина (ширина) секции: до 6 м свыше 6 до 10 м свыше 10 м | ±8 ±10 ±12 | Длину и ширину секции проверять после сварки не менее, чем в трех точках, совпадающих со средней и крайними балками набора и монтажными кромками | |
| Разность диагоналей | 5 | Проверку диагоналей производить при разметке контура секции | ||
| Изгиб | 0,002* ,
но не более 20 на всю длину (ширину)
|
| ||
Окончание таблицы 16
| Размер диагоналей (для секций, несимметричных относительно продольной или поперечной осей). до 8 м свыше8 до 15 м свыше 15 до 20 м свыше 20 м | ±6 ±8 ±10 ±12 | Проверку диагоналей производить при разметке контура секции | |
| 6. Плоскостные гофрированные секции | Ширина поперек (гофров): до 6 м свыше 6 м | +12 -8 +15 -10 | При помощи отвеса перенести на постель (стенд) точки замеров и проверить расстояние между ними. Допуски на расстояние между гофрами одинаковы с допусками для гофрированных полотнищ |
| 7. Криволинейные секции | Длина (ширина), м: до 6 свыше 6 до 10 свыше 10 | ±10 ±12 ±15 | Длину днищевых и палубных секций замерять в ДП и параллельных плоскостях, длину бортовых – в плоскостях ватерлиний. Ширину всех секций замерять в плоскостях шпангоутов. Замеры длины (ширины) должны производиться после окончания всех сборочно – сварочных работ |
| Размеры диагоналей, м: до 8 Свыше8 до 15 свыше 15 до 20 свыше 20 | ±8 ±10 ±12 ±14 | Проверку производить после сборки и сварки обшивки (настила) при разметке сетки набора по теоретическим размерам диагоналей, приведенным в контуровочных эскизах | |
| Изгиб | 0,002* 
| – длина (ширина) секции
После приварки набора и освобождения секции от крепления к постели замерить зазоры между обшивкой и лекалами постели в точках пересечения монтажных стыков и пазов со средней и крайними балками набора.
|
2.2.7 Выбор и проектирование сборочно-сварочной оснастки
Этот раздел курсового проекта включает в себя решение следующих вопросов:
1. Необходимость проектирования сборочно-сварочной оснастки.
2. Разработка технического задания на проектирование сборочно-сварочной оснастки.
3. Проектирование сборочно-сварочной оснастки.
Необходимость проектирования сборочно-сварочной оснастки определяется:
- во-первых, невозможностью изготовить данную конструкцию без использования данной оснастки;
- во-вторых, отсутствием стандартной сборочно-сварочной оснастки требуемого типоразмера в справочной литературе по технической оснастке.
Основой для проектирования сборочно-сварочной оснастки является техническое задание (Т3) на ее разработку, которое включает в себя описание:
- Назначение сборочно-сварочной оснастки.
- Диапазоны габаритов и масс изготовляемых конструкций.
- Рабочие усилия и способы закрепления конструкций.
- Расчет экономической целесообразности использования оснастки.
4. Наличие устройств, обеспечивающих удобство обслуживания (леса, площадки, трапы и т.д.).
5. Возможность автоматизации и механизации технологических операций по изготовлению корпусных конструкций (возможность кантовки, поворотов в удобное положение, дистанционного управления и т.п.).
Проектирование сборочно-сварочной оснастки начинается с выбора прототипа в справочной литературе. По прототипу оценивается возможность изготовления требуемой сборочно-сварочной оснастки, выбираются стандартные элементы и делается ее эскизная прорисовка в сборе. Завершается работа созданием сборочного чертежа сборочно-сварочной оснастки с указанием необходимых размеров и спецификацией входящих в него сборочных единиц.
Подробнее эта задача рассматривается в МДК 02.01 Конструкторское обеспечение судостроительного производства (Тема 2.2 Разработка технологической оснастки).
Наименование секции
Габариты, м
Масса секций, т
Примечание
Секции в таблице располагаются в порядке номеров. Нумерация секций осуществляется в соответствии со схемой, изображенной на рисунке 2.
Таблица 18 - Грузоподъемность кранового оборудования цехов верфи, т
| Вид кранового оборудования | Корпусообрабатывающий цех | Сборочно-сварочный цех | Стапельный цех |
| Кран-балки Мостовые краны Козловые краны Портальные краны Плавучие краны | 0,5-3,0 3-15 - - - | - 5-350 - - - | - 50-350 200-1500 75-200* 100-150** |
* - только для открытых стапельных мест.
** - только для док-камер и плавучих доков.
 |
Порядковый номер секции в составе корпуса
Назначается при разбивке корпуса на секции
снизу вверх и сноса в корму.
Шифр борта, на котором располагается секция
(1-левый борт, 2-правый борт, 3- ДП).
Расположение секции в составе корпуса
1-днище, 2-борт, 3-палубы и платформы, 4-продольные и поперечные переборки и выгородки; 5 - надстройки; 6 - оконечности
Порядковый номер блока (строительного района.)
Рисунок 2 - Схема нумерации секций
2.3.2 Выбор метода постройки и способа формирования корпуса судна
Общая технология и организация постройки судов определяется
- методом постройки,
- способом формирования корпуса,
- методом организации производства.
Выбор варианта технологии и организации постройки производится с учетом особенностей конструкции и серийности судна, производственных возможностей завода-строителя, а также расчета экономической эффективности методов постройки.
В настоящее время широко применяется блочный и секционный методы постройки судов, а также их комбинации (секционно-блочный); прогрессивным является модульный метод.
Последовательность формирования корпуса судна на стапеле выбирается с обязательным учетом обеспечения наибольшей степени параллельности производства корпусных, механомонтажных и трубомедницких работ, а также по отделке и оборудованию судовых помещений.
|
Рисунок 3 - Схема организации общей технологии и производства при постройке судов
При этом, как правило, начинают формировать корпуса судна от района машинного отделения с преимущественным развитием кормовой части судна.
При блочном методе постройки судна корпус его (включая надстройки, рубки) формируется из отдельных блоков судна или блоков секций корпуса. Блоки изготовляются в сборочно-сварочных цехах или на предстапельных участках. Допускается изготовление блоков непосредственно на построечном месте из отдельных секций (отсечная схема формирования корпуса судна). Предварительно изготовленные блоки подаются на построечное место в последовательности, обеспечивающей формирование корпуса, спуск его на воду или передвижку с позиции на позицию. Стыкование блоков производят после их установки и проверки положения. Сварка монтажных стыков начинается только после окончания всех сборочных работ по стыку.
Количество блоков или островов зависит от размеров судна и может быть 1, 2, 3 и более. Формирование корпуса в целом без разделения его на районы представляет собой одноостровной (непрерывный) способ формирования судна.
Примечания: 1. Блок секции корпуса – часть корпуса судна, отсеченная одной или двумя плоскостями, параллельными плоскости мидель-шпангоута и формируемая из отдельных секций, узлов и деталей.
2. Блок судна – это блок секций с установленными в нем механизмами, устройствами, трубопроводами, дельными вещами, оборудованием и т.д.
Разновидностью блочного или островного метода является постройка судна из частей, раздельно спущенных на воду. Этот метод постройки позволяет формировать суда, превышающие по своим размерам и спусковому весу соответствующие характеристики стапеля и спускового устройства завода-строителя.
Оптимальное разделение корпуса на части (выбор положения монтажного стыка по длине судна) устанавливается исходя из требований по обеспечению:
- минимальных затрат на постройку судна,
- благоприятных и безопасных условий для спуска частей судна на воду,
- минимальных стрелок продольного изгиба частей корпуса и судна в целом перед сваркой монтажного стыка не более 30 мм на 100 м длины корпуса.
При получении большого изгиба монтажный стык смещают к мидель-шпангоуту судна или изменяют схему балластировки частей корпуса. Монтажный стык должен находиться в районе наименьшего насыщения монтажного отсека корпусными конструкциями, трубопроводами, механизмами.
Для стягивания частей корпуса служат лебедки грузоподъемностью 3-5 т (2 шт.), гидравлические домкраты-стяжки на 5-20 т или винтовые талрепы на 5-10 т (по 2-3 шт. на палубах и бортах).
Для центрирования (взаимной наводки) монтажных кромок служат направляющие полозья или центрируемые штыри, устанавливаемые в надводной части корпуса.
Для герметизации подводной части монтажного стыка на плаву (осушения монтажного стыка для выполнения работ по сборке и сварке) могут применяться герметизирующие устройства трех типов:
- плавучее шарнирное герметизирующее устройство (ШГУ),
- полужесткий герметизирующий пояс (ПГП),
- жесткий герметизирующий пояс (ЖГП).
Сборка наружной обшивки монтажного стыка производится с помощью гребенок. Сварку кольцевого монтажного стыка корпуса выполняют сначала в надводной, а затем в подводной части корпуса.
Формирование корпуса судна при любом методе и способе его постройки может быть выполнено по трем известным схемам:
- по горизонталям, когда формирование корпуса в пределах блока или острова идет только к бортам, в нос и в корму, т.е. по ярусам. Этот способ отличается значительными сварочными деформациями и практически не применяется;
- по отсекам, когда формирование корпуса идет снизу вверх, и лишь после завершения всех сборочных и сварочных работ в пределах отсека приступают к формированию следующего отсека;
- пирамидальным, когда формирование корпуса осуществляется путем последовательного наращивания пирамид из секций, деталей или модулей по длине судна к оконечностям, по высоте – снизу вверх, по ширине – от ДП к бортам.
Очередность установки секций в пирамиде выбирается с учетом обеспечения удобства выполнения установочных, сборочных и сварочных работ. При формировании корпусов судов пирамидальным способом необходимо:
- формирование производить одновременно в нос и в корму, а по ширине – симметрично на оба борта;
- сварку стыков производить в последовательности, обеспечивающей свободную их усадку;
- сварку вести симметрично к ДП;
- приварку следующих секций производить после окончания приварки предыдущих, не допуская установки и закрепления секций на конструкциях, имеющих не заваренные швы;
- сварку монтажных стыков производить с помощью максимально возможного количества одновременно работающих и равномерно размещенных по длине стыка сварщиков;
- отставание сварочных работ не должно превышать одну - две секции относительно сборочных работ.
Постройка корпуса пирамидальным способом начинается от днищевых (закладных) секций, положение которых по длине судна выбирается исходя из требований максимального сокращения продолжительности постройки судна. Если днищевая часть судна состоит из нескольких секций, сначала сваривают стыковые соединения днищевых секций, после чего производят сварку кольцевых соединений со смежными секциями.
Последующие секции устанавливаются в таком порядке:
- продольные и поперечные переборки устанавливают после окончания всех сборочно-сварочных работ по днищевым секциям, при этом вначале свариваются стыки продольных переборок, затем к ним приваривается поперечные переборки, после чего продольные и поперечных переборки приваривают к секциям днища;
- бортовые секции устанавливаются и привариваются после приварки продольных и поперечных переборок в данном районе пирамиды;
- установка и приварка секций палуб производится после приварки всех конструкций, лежащих ниже этих палуб, а также после погрузки механизмов, устройств и оборудования, предусмотренных технологическим процессом постройки судна.
В судостроении применяются три метода организации производства при постройки судов: позиционный, поточно-бригадный, поточно-позиционный.
Позиционный метод организации производства – индивидуальная постройка судов последовательными этапами в соответствии с технологическим графиком, содержащим определенную номенклатуру и объем работ по каждому этапу. В соответствии с этими этапами разрабатывается техническая документация, определяется потребное количество рабочих по специальностям. Бригады, выполнившие работы данного этапа, переходят к выполнению работ, предусмотренных в последующем этапе. Организация производства во всех цехах базируется на конкретных работах каждого этапа.
Поточно-бригадный метод организации производства – серийная постройка судов специализированными бригадами, которые последовательно и ритмично переходят с одного судна на другое, выполняя закрепленные за ними одноименные на каждом судне работы. Каждое судно остается на своем построечном месте до спусковой готовности. Организация производства во всех цехах базируется на ритмичном выпуске судов.
Поточно-позиционный метод организации производства – серийная постройка судов на поточной линии с передвижением судов (или их частей) с одного построечного места на другое через одинаковые отрезки времени, равные такту выпуска судов с этой линии. Специализированные бригады закрепляются за каждым построечным местом. Организация производства во всех цехах базируется на ритмичном выпуске судов. Все цеха должны работать синхронно с работой поточной линии. Этот метод позволяет организовать производство, как на самих поточных линиях постройки судов, так и в заготовительных цехах. Он позволяет осуществлять максимальную механизацию работ на специализированных позициях и участках. Реализация этого метода обеспечивается при блочной постройке судов.
Метод постройки и способ формирования корпуса выбирается применительно к данному судну на основании учета особенностей завода-строителя и серийности строящегося объекта в такой последовательности:
- производится анализ производственных условий завода-строителя. Указывается: тип и количество построечных мест, их размеры, наличие стапельных тележек, тип, количество и грузоподъемность кранового оборудования;
- определяется способ спуска судна на воду; габариты и масса секций, подаваемых на стапель, наличие предстапельных площадок для сборки блоков, способ передачи блоков на стапель;
- намечаются возможные методы организации производства при постройке судов (причем, в качестве поточно-позиционного метода может рассматриваться постройка судна на продольном стапеле с припуском);
- определяется метод постройки судна и способ формирования корпуса, в качестве варианта может рассматриваться стыкование блоков или островов на плаву;
- выбирается схема формирования корпуса судна (пирамидальная, островная, отсечная, со стыкованием корпуса на плаву).
Для окончательного варианта разрабатываются схемы:
1. Размещения заданных судов на построечных местах с планировкой прилегающих к ним участков и указанием грузопотоков;
2. Последовательности установки и стыкования секций на построечном месте, которые на схеме указывается цифрами.
По усмотрению руководителя схемы размещения судов на построечных местах и последовательности установки и стыкования секций могут представляться либо в виде чертежей, либо в виде схем. При разработке указанных схем должны учитываться результаты разбивки корпуса судна на секции и блоки (острова).
Кроме того, на этих схемах рекомендуется указывать расположение стапельных припусков. Припуски назначаются на тех кромках секций (блоков), которые при стапельной сборке присоединяются к ранее установленным секциям (блокам).
2.3.3 Технологический процесс формирования корпуса на стапеле при секционном методе постройки
При разработке тех. процессов стапельной сборки следует ориентироваться на типовые технологические процессы, приводимые в ОСТ 5.9914, а также техническую литературу по вопросам стапельной сборки.
Технологические процессы записываются в курсовом проекте в табличной форме (по форме таблицы 19) для каждого типа секций:
- для днищевых секций, закладной и последующих,
- бортовых.
- секций поперечных и продольных переборок и т.д.
Таблица 19 - Технологические процессы стапельной сборки
| № п/п | Содержание операций | Рабочая профессия |
При разработке технологических процессов стапельной сборки следует выбрать способы выполнения проверочных работ и допускаемые отклонения в соответствии с ОСТ 5.9613. При проверке положения корпусных конструкций в процессе их установки на судне проверяют совпадение контрольных плоскостей (линий), нанесенных на корпусных конструкциях, с базовыми плоскостями (линиями), нанесенными на построечном месте или ранее установленных конструкциях.
При установке любой секции выполняется указанная ниже последовательность работ:
1. Подготовительные работы на устанавливаемой секции и на месте её установки (проверка наличия обухов, припусков, контрольных линий, при необходимости установка временных технологических жесткостей – на секции; проверка наличия необходимых базовых и контрольных линии, разметка места установки секции, установка направляющих планок, опорных устройств и др. – на месте установки секции) – указать конкретно для данной секции.
2. Подача секции краном, ориентирование, установка, временное раскрепление. Здесь следует указать, как навести секцию на место, как её временно раскрепить (привести эскизы).
3. Установка секции под причерчивание припусков – заключается в доводочных перемещениях секции так, чтобы установить секцию на место по тем контрольным линиям, по которым это возможно (не мешают припуски) – расписать конкретно для данной секции в последовательности выполнения необходимых установок.
4. Определение величины припусков и их причерчивание. Разъяснить, как определяется величина каждого припуска, привести эскизы.
5. Обрезка припусков, подготовка кромок под сварку.
Подготовка кромок включает:
- разделку под сварку, которая выбирается в зависимости от толщины и способа сварки (см. ниже п.9)
- зачистку кромок перед сваркой механическим способом на ширину не менее 10 мм (при сварке под флюсом – не менее 30 мм).
6. Окончательная установка и проверка положения секции. Пользуясь приложением 15 данного пособия или ОСТ 5.9613, расписать все проверки, которые надо выполнить при установке секции, привести эскизы и допуски.
7. Сборка сопряжений обшивки и набора.
В зависимости от выбранного способа сварки привести эскизы соединений с указанием параметров (зазоров, углов разделки, притуплений).
Указать требования по разностенности (до 0,1S, но не более 4 мм) – рассчитать для данных соединений секции.
Разработать способ крепления соединений (прихватки, гребенки). Размеры электроприхваток приведены в таблице 20.
Таблица 20 - Размеры электроприхваток
| Толщина кромок, мм | до 10 | 11-15 | 16-25 | более 25 |
| Длина прихваток, мм | 20-25 | 30-35 | 35-40 | 40-50 |
| Шаг прихваток, мм | 250 | 300 | 400 | 500 |
Пояснить, как обеспечить указанные выше требования.
8. Установка деталей россыпи.
Определить по рабочему чертежу секции и указать в тех. процессе номера и количество деталей (или узлов), подаваемых на стапельную сборку россыпью.
9. Приварка секции. Указать способы и последовательность приварки секции к ранее установленным на стапеле конструкциям.
Требования к подготовке кромок.
При стыковой ручной и полуавтоматической сварке в СО2 необходима разделка кромок, как правило, односторонняя (со стороны, более удобной для сварки), при этом возможна разделка одной или обеих стыкуемых кромок. Возможна сварка стыковых соединений без разделки при толщине до 6 мм (двухсторонняя сварка).
При ручной или полуавтоматической сварке в СО2 тавровых соединений выполняют разделку притыкаемой кромки с одной или двух сторон (в зависимости от условий).
При автоматической сварке разделка кромок не требуется (под флюсом – при толщине до 20 мм).
Параметры разделки кромок (углы разделки, зазоры, притупления) выбираются по ГОСТам на конструктивные элементы сварных швов в соответствии со способом сварки.
Подробно указать требования к подготовке и расписать последовательность приварки монтажных кромок секции, привести необходимые схемы.
Особенности установки различных секций и допускаемые отклонения на положение секций приведены в приложении З.
2.3.4 Технологический процесс формирования корпуса на стапеле при блочном методе постройки
При блочном методе постройки судна изготовленные заранее блоки, начиная с базового, подают на построечное место. В качестве базового чаще всего принимается блок машинного отделения, что обеспечивает сокращение стапельного периода постройки судна.
2.3.5 Выбор способов и режимов сварки.
При постройке корпусов судов применяют следующие способы сварки:
- Автоматическая сварка под флюсом. Рекомендуется для швов стыковых соединений длиной более 3м с предварительным наложением подварочного шва при толщине свариваемых листов 2-50 мм. Применение этого способа сварки определяется условиями доступности установки автомата и защищенностью участков от ветра и осадков.
- Автоматическая вертикальная сварка в углекислом газе с принудительным формированием шва (автоматы типа «Ритм-2С»). Рекомендуется для швов стыковых соединений при толщине листов 8-24 мм, расположенных в вертикальной плоскости с радиусом кривизны от 2 м и выше и при отклонении плоскости от вертикали на угол до 35° при протяженности сварного шва более 2 м.
- Автоматическая вертикальная сварка под флюсом (электрошлаковая). Применяется для прямолинейных швов стоковых соединений толщиной 16-30 мм, расположенных в вертикальной плоскости при отклонении от нее на угол до 25° и длине сварного шва более 3м.
- Полуавтоматическая сварка под флюсом. Рекомендуется для швов стыковых, тавровых и электрозаклепочных соединений, прямолинейных, криволинейных, любой длины, расположенных в нижнем положении. Протяженность прямолинейных стыковых соединений ограничивается длиной 1,5 м.
- Полуавтоматическая сварка в углекислом газе. Рекомендуется для швов стыковых и тавровых соединений, выполняемых во всех пространственных положениях при толщине листов 1-50 мм. Ограничения в применении полуавтоматической сварки в углекислом газе обусловлены трудной доступностью места сварки, условиями техники безопасности, скорости ветра на открытых площадках, которая не должна превышать 7 м/с.
- Ручная электродуговая сварка. Применяется для швов стыковых и тавровых соединений, выполняемых во всех пространственных положениях. Толщина свариваемых листов 2-50 мм.
Основными способами сварки, применяемыми при стапельной сборке, являются ручная и полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа. Применение автоматической сварки ограничено в связи с неудобными условиями, различной протяженностью и пространственными положениями сварных швов.
Сварочные материалы следует выбирать в зависимости от способа сварки и технических требований к металлу шва и сварному соединению. Так для углеродистой и низколегированной сталей:
- при сварке под флюсом применяется сварочная проволока марок Св-08, Св-08А, флюс ОСЦ-45 (для автоматической сварки), ОСЦ-45М (для полуавтоматической сварки);
- при сварке в углекислом газе – сварочная проволока Св-08Г2С;
- при электрошлаковой сварке – сварочная проволока Св-10Г2, флюс ОСЦ-45;
- при ручной дуговой сварке – электроды УОНИИ13/45, УОНИИ-13/45А
Режимы сварки характеризуются следующими основными параметрами: силой сварочного тока, напряжением дуги, скоростью сварки. В число параметров режима сварки могут быть включены диаметр сварочной проволоки или электрода и расход защитного газа.
2.3.6 Испытания корпуса на непроницаемость и герметичность.
Под непроницаемостью понимают способность корпусных конструкций, дельных вещей, устройств и оборудования не пропускать воду или другую жидкость, а под герметичностью – их способность не пропускать газообразные вещества.
Все части корпуса, обеспечивающие нахождение судна на плаву после спуска его со стапеля (в том числе расположенные внутри корпуса судна), а также конструкций, которые могут оказываться недоступными для их осмотра со всех сторон и устранения выявленных дефектов при нахождении судна на плаву, испытывают на непроницаемость на стапеле. Испытания частей корпуса, доступных для осмотра со всех сторон на плаву, могут производиться как на стапеле, так и на плаву после спуска судна на воду.
В зависимости от назначения, условий эксплуатации непроницаемые конструкции делятся на:
группу «а» - отсеки и цистерны, в которых во время эксплуатации временно или постоянно находится жидкость, а также форпик, ахтерпик, туннели (шахты) подруливающего устройства, отсеки лага и эхолота, пустотелые рули, направляющие насадки, отсеки плавучести, воздушные ящики, крыльевые устройства;
группа «б» - все прочие конструкции, которые по условиям эксплуатации должны быть непроницаемыми.
Конструкции группы «а» испытывают на непроницаемость наливом воды под напором или надувом воздуха.
Конструкции группы «б» испытывают на непроницаемость одним из следующих методов: наливом воды без напора, обдувом струей сжатого воздуха, поливанием струей воды, смачиванием керосином, люминесцентным методом, вакуумированием с применением вакуум-камер.
При проведении испытаний на непроницаемость должна быть осмотрена вся поверхность испытываемой конструкции. При обнаружении мест с нарушением непроницаемости конструкций дефекты должны быть устранены, а конструкция испытана вторично.
Требования к проведению, методы и нормы испытаний приводятся в ОСТ 5.1180-76.
ЗАЩИТА КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Защита курсовых проектов проводится преподавателем в соответствии с графиком курсового проектирования.
На защиту курсового проекта отводится до 20 минут. Процедура защиты включает доклад студента (не более 10 минут), вопросы преподавателя, ответы студента.
В докладе необходимо изложить содержание курсового проекта в соответствии с заданием, обосновать принятые решения, суметь выделить главное, связать содержание доклада с графической частью проекта, пользуясь технической терминологией, принятой в технологии постройки судов.
Вопросы преподавателя направлены на выяснение степени овладения студентом содержанием рассмотренных вопросов, способности доказывать свои суждения, связывать теорию с практикой.
Критерии оценки.
При определении оценки по защите курсового проекта учитываются: качество выполнения пояснительной записки и чертежей, доклад выпускника, ответы на вопросы.
Критерии оценки:
«Отлично» - за глубокое и полное овладение содержанием учебного материала, в котором студент легко ориентируется, использует техническую терминологию, за умение связывать теорию с практикой, решать практические задачи, высказывать и обосновывать свои суждения. Отличная оценка предполагает грамотное, логичное выступление, качественное выполнение и оформление курсового проекта;
«Хорошо» - если студент полно освоил учебный материал, владеет технической терминологией, ориентируется в изученном материале, осознанно применяет знания для решения практических задач, грамотно излагает ответ, качественно выполнил курсовой проект, но содержание и форма ответа имеют отдельные неточности;
«Удовлетворительно» - если студент обнаруживает знание и понимание основных положений учебного материала, но излагает его неполно, непоследовательно, допускает неточности в определении понятий, в применении знаний для решения практических задач, не умеет доказательно обосновать свои суждения, есть некоторые отклонения в содержания и оформлении курсового проекта;
«Неудовлетворительно» - если студент имеет разрозненные, бессистемные знания, не умеет выделять главное и второстепенное, допускает ошибки в определении понятий, искажает их смысл, беспорядочно и неуверенно излагает материал, не может применять знания для решения практических задач, есть нарушения в содержании и оформлении курсового проекта.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Курсовое проектирование является важным и достаточно сложным для студентов видом учебной деятельности, т.к. требуется систематизировать теоретический материал по учебной дисциплине и применить его для решения поставленной задачи. Курсовой проект по технологии постройки судов, кроме того, требует от студентов знания современного судостроительного предприятия и перспектив его развития.
Данные методические указания помогают студентам качественно решить эту задачу - дают студентам целостное представление о логике, содержании и способах разработки технологических процессов по основным разделам технологии постройки судна: корпусообрабатывающему, сборочно-сварочному и корпусостроительному производству. Это важно не только для подготовки к дипломному проектированию, но и способствует формированию профессиональных компетенций техника.
СПИСОК ИСТОЧНИКОВ
Основная литература:
Учебники
- Березовский Ф.М. Судоремонтные заводы и их оборудование : учебное пособие / Ф.М. Березовский. – Новороссийск: НГМА, 2002. – 170 с.[не переизд.]
- Васильев А.А. Технология и технологическое оборудование корпусообрабатывающих цехов судостроительных предприятий / А.А. Васильев, А.В. Догадин, В.М. Левшаков. – Санкт-Петербург: АО «ЦТСС», 2016. – 140 с.
- Никитин В.А. Средства технологического оснащения для сборки и сварки секций корпуса судна / В.А. Никитин. – Санкт-Петербург: ОАО ЦТСС, 2015. – 196 с.
- Сысоев Л.В. Промышленная база судостроения и судоремонта. Состав, назначение, основы проектирования [Электронный ресурс]: учебное пособие / Л.В. Сысоев. – Москва : МГАВТ, 2012. – 120 с. - Доступ из ЭБС ZNANIUM.COM . – Режим доступа:http://znanium.com/bookread2.php?book=419357[не переизд.]
Дополнительная литература:
1. Боевые корабли мира : справочник / под ред. Н.Н. Новичкова. – Москва: АРМС-ТАСС, 2013. – 391 с.
2. Российская судостроительная промышленность / ред. В.М. Пашин. – Москва : Военный Парад, 2008. – 568 с.[не переизд.]
3. Судостроение России : Биографическая энциклопедия XIX – XXI вв. / сост. М.А. Первов. – Москва : Столичная энциклопедия, 2008. – 696 с.[не переизд.]
4. Судостроительное предприятие в условиях рынка: Проблемы адаптации и развития/ под ред. В.А. Александрова. – Санкт-Петербург: Судостроение, 2003.- 280 с.[не переизд.]
Периодические издания:
1. Вестник Астраханского государственного технического университета. Серия: Морская техника и технология [Электронный ресурс] : журнал. - Доступ из НЭБ elibrary. ru. – Режим доступа : https://elibrary.ru/title_about.asp?id=28166
2. Вестник государственного университета морского и речного флота им. адмирала С.О. Макарова Судостроение [Электронный ресурс] : журнал. - Доступ из НЭБ elibrary. ru. – Режим доступа : https://elibrary.ru/title_about.asp?id=38085
3. Судостроение [Электронный ресурс] : журнал. - Доступ из НЭБ elibrary. ru. – Режим доступа : https://elibrary.ru/title_about.asp?id=8239
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)
Индивидуальные вопросы для курсовых проектов
Таблица А.1 - Индивидуальные вопросы для курсовых проектов
| 1.Механизация и автоматизация работ на складе листового и профильного проката |
| 2. Механизация и автоматизация первичной обработки листового проката |
| 3. Механизация и автоматизация первичной обработки профильного проката |
| 4. Автоматизация маркировки деталей корпуса |
| 5. Автоматизация тепловой резки при изготовлении деталей корпуса. Машины тепловой резки. |
| 6. Проектирование поточной линии тепловой вырезки деталей. |
| 7. Проектирование участка механической обработки деталей в корпусообрабатывающем цехе |
| 8. Автоматизация гибки деталей корпуса. |
| 9. Выбор мер для уменьшения тепловых деформаций при вырезке деталей корпуса |
| 10. Совершенствование комплектации и складирования деталей корпуса |
| 11. Автоматизация плазово-технологической подготовки производства |
| 12. Состояние и перспективы развития сборочно-сварочного производства |
| 13. Механизация и автоматизация изготовления тавровых балок |
| 14. Проектирование поточной линии для изготовления плоских полотнищ |
| 15. Механизация сборки и сварки разнообразных узлов |
| 16. Проектирование поточной линии для сборки и сварки плоских секций |
| 17. Поточные линии сборки и сварки секций с криволинейными обводами (днищевых, бортовых) |
| 18. Механизация изготовления блоков корпуса |
| 19. Поточные линии сборки и сварки блоков корпуса |
| 20. Расчет ожидаемых сварочных деформаций для узла (секции) и меры по их предотвращению |
| 21. Правка корпусных конструкций. Выбор способа и технологии правки конструкций |
| 22. Состояние и перспективы развития стапельной сборки судов |
| 23. Разбивка корпуса на сборочные единицы |
| 24. Выбор метода постройки судна |
| 25. Разработка технологического процесса установки секции при стапельной с6орке |
| 26. Разработка технологического процесса формирования блока корпуса |
| 27. Разработка технологического процесса стыкования блоков при стапельной сборке |
| 28. Совершенствование стапельной сборки судов с использованием сборочно-сварочных комбайнов |
| 29. Механизация работ на стапельной сборке с использованием средств «малой механизации» |
| 30. Применение модульных принципов проектирования и формирования корпусов судов |
| 31. Модульные принципы проектирования и формирования надстроек судов |
| 32. Состояние проблемы повышения точности постройки судов |
| 33. Выбор и расчет количества элементов опорного устройства |
| 34. Проектирование судовозного поезда |
| 35. Выбор лесов для стапельной сборки судна |
| 36. Состояние и перспективы развития корпусодостроечных работ |
| 37. Способы защиты корпусов судов от коррозии |
| 38. Механизация очистки и покраски корпуса при доковом ремонте судна |
| 39. Разработка технологии ремонта корпуса |
| 40. Постановка судна в док (с выбором типа центрирующего устройства) |
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(рекомендуемое)
Стандартные размеры толстолистовой стали
Таблица Б.1 - Стандартные размеры толстолистовой стали
Марка
Материала
ВСт3сп2, ВСт3сп4
С
Г2
Ширина листа, мм
1600
1600
2000
2400
1600
3200
Длина
Листа, мм
8000
Марка
Материала
Г2С
Г2С1Д-35
Г2С1Д-40
ХСНД
Ширина
Листа, мм
3200
1600
2400
Длина листа, мм
На линии МИБ-700
(балки длиной 1,5 - 12 м высотой 100 – 710 мм)
1. Уложить поясок, подать стенку, зафиксировать центрирующими роликами.
2. Отрегулировать режимы сварки, включить сварочные головки.
3. Включить подачу балки, выполнить приварку стенки к пояску балки.
4. Снять узел со станка.
5. Произвести замеры узла в соответствии с ОСТ 5.9324-89.
6. Сдать узел на комплектность и качество.
7. Выполнить маркировку.
Технологический процесс сборки и сварки ПОЛОТНИЩ на стенде
(сварка «на весу»)
1. Подать краном листы на стенд, разложить их согласно чертежу, состыковать между собой (с подготовкой кромок под сварку автоматом под флюсом), взять на прихватки.
2. Прижать полотнище грузами к стенду по обеим сторонам пазов и стыков.
3. Прикрепить полотно к стенду прихватками или эластичными креплениями (струбцинами, гребенками).
4. Установить и приварить по концам стыковых соединений выводные планки размером 100 х 100 мм (толщина планок равна толщине листов полотнища).
5. Сдать конструкцию ОТК под сварку.
6. Заварить стыки и пазы автоматом под флюсом (сварочная проволока Св-08А, Æ3-5 мм, флюс ОСЦ-45).
7. Освободить полотнище от закрепления.
8. Перекантовать в соответствии со схемой кантовки и транспортировки.
9. Прижать полотнище грузами к стенду по обеим сторонам пазов и стыков.
10. Прикрепить полотно к стенду прихватками или эластичными креплениями (струбцинами, гребенками).
11. Выполнить сварку швов с обратной стороны аналогично п. 6.
12. Освободить полотнище от закрепления к стенду.
13. Осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-93 и схемой контроля.
14. Проверить габаритные размеры, удалить припуски.
15. Сдать полотнище ОТК на комплектность и качество.
16. Выполнить маркировку.
Технологический процесс сборки и сварки ПОЛОТНИЩ на стенде
(сварка на флюсовой подушке или флюсомедной балке)
толщина листов полотнищ не более 20-22 мм
1. Подать краном листы на стенд, разложить их согласно чертежу, состыковать между собой с подготовкой кромок под одностороннюю автоматическую сварку, взять на прихватки.
2. Прижать полотнище балками или грузами к стенду по обеим сторонам пазов и стыков.
3. Прикрепить полотно к стенду прихватками или эластичными креплениями (струбцинами, гребенками).
4. Установить и приварить по концам стыковых соединений выводные планки размером 100 х 100 мм (толщина планок равна толщине листов полотнища).
5. Сдать конструкцию ОТК под сварку.
6. Заварить стыки и пазы автоматом под флюсом (сварочная проволока Св-08А, Æ3-5 мм, флюс ОСЦ-45).
7. Освободить полотнище от закрепления.
8. Осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ 5.1093-93 и схемой контроля.
9. Выполнить контуровку полотнища:
- проверить габаритные размеры;
-удалить припуски по кромкам, разделать кромки под сварку.
10. Сдать конструкцию ОТК на комплектность и качество.
11. Выполнить маркировку полотнища.
Технологический процесс сборки и сварки узлов –
СЕКЦИЙ ПЕРЕБОРОК
Предварительно изготавливаемые узлы: полотнище, рамный набор, шельфы палуб с набором.
1. Подготовка стенда.
Удалить временные крепления на стенде, зачистить места из приварки, проверить стенд на горизонтальность и прямолинейность согласно ОСТ 5.9324.
2. Подать краном полотнище на стенд, обжать и закрепить. Прикрепление к стенду выполнить по контуру полотнища.
3. Произвести разметку полотнища согласно ОСТ5.9324-89. Линии разметки накернить.
4. Установить ребра жесткости главного направления (стойки) на полотнище под малку или угольник, обжать к полотнищу и закрепить прихватками.
5. Сдать ОТК под сварку.
6. Приварить набор главного направления автоматом под флюсом (сварочная проволока Св-08, Æ3-5 мм, флюс ОСЦ-45).
7. Подать краном шельф, вставить его между набором, проверить правильность установки относительно линии разметки и на вертикальность, раскрепить; прихватить к набору и полотнищу.
8. Установить детали россыпи согласно чертежу и прикрепить прихватками.
9. Сдать конструкцию под сварку.
10. Сварить набор между собой и с полотнищем полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм) по ячейкам с общим направлением от середины секции к краям, выполняя сначала сварку набора между собой, а затем – приварку его к полотнищу.
11. Установить обухи в соответствии со схемой кантовки и транспортировки, сдать под сварку.
12. Осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-93 и схемой контроля сварных швов.
13. Сдать секцию на комплектность и качество.
14. Выполнить маркирование с лицевой и внутренней стороны белой краской. Маркировку обвести краской.
15. Провести грунтовку согласно ведомости грунтовки и ОСТ5Р.9566-94, монтажные кромки шириной 40 мм не грунтовать.
16. Восстановить контрольные линии, нанесенные на секции, отметить их белой краской.
Технологический процесс сборки и сварки
ПАЛУБНОЙ СЕКЦИИ
Предварительно изготавливаемые узлы: полотнище, рамный набор.
1. Подготовка стенда.
Удалить временные крепления на стенде, зачистить места их приварки; проверить стенд на горизонтальность и прямолинейность согласно ОСТ 5.9324-89.
2. Уложить на стенд краном полотнище, обжать полотнище к стенду, закрепить.
3. Произвести разметку полотнища согласно ОСТ5.9324-89. Линии разметки накернить.
4. Установка набора главного направления на полотнище.
Подать краном набор главного направления, разложить на полотнище согласно чертежу вдоль линий разметки; установить набор по разметке под малку или угольник, обжать к полотнищу и закрепить прихватками.
Примечание. Если набор состоит по длине из нескольких частей, его следует состыковать перед подачей на сборку.
5. Сдать конструкцию ОТК под сварку.
6. Приварить набор главного направления автоматом под флюсом (сварочная проволока Св-08, Æ3-5 мм, флюс ОСЦ-45) напроход симметрично относительно продольной оси полотнища. В местах, недоступных для автоматической сварки, применять полуавтоматическую или ручную сварку.
7. Установка рамного набора.
Установить краном по разметке под угольник узлы бимсов и полубимсов, выровнять, обжать к полотнищу, закрепить прихватками; подать краном карлингс, вставить его в щель между бимсами, выровнять по длине с установкой по вертикали, обжать к полотнищу и прикрепить прихватками.
8. Установить детали россыпи согласно чертежу и прикрепить прихватками.
9. Сдать конструкцию ОТК под сварку.
10. Сварить набор между собой и с полотнищем полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм) по ячейкам с общим направлением от середины секции к краям, выполняя сначала сварку набора между собой, а затем – приварку его к полотнищу.
11. Освободить секцию от закрепления к стенду.
12. Перекантовать секцию в соответствии со схемой кантовки, установить на тумбы.
13. Установить узлы и детали комингса люка, закрепить прихватками.
14. Установка насыщения секции.
Разметить места установки насыщения, сделать вырезы, зачистить кромки, установить насыщение согласно чертежу.
15. Сдать ОТК под сварку.
16. Приварить полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм).
17. Определить изгиб секции согласно ОСТ5.9324-89.
18. Выполнить контуровку секции. Проверить габаритные размеры секции; удалить припуски по кромкам секции газовой резкой, разделать кромки под сварку согласно чертежу, зачистить кромки.
19. Нанести контрольные линии согласно ОСТ5.9324-89, накернить их, отметить краской.
20. Осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-93 и схемой контроля сварных швов, исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ РД5.1078-76.
21. Сдать секцию ОТК на комплектность и качество.
22. Выполнить маркирование секции.
23. Произвести грунтовку секции согласно ведомости грунтовки и ОСТ5Р.9566-94, восстановить контрольные линии.
Технологический процесс сборки и сварки
БОРТОВОЙ СЕКЦИИ
Предварительно изготавливаемые узлы: полотнище плоской части наружной обшивки, тавровый набор, шельфы палуб с набором.
1. Подготовка постели.
Произвести настройку постели согласно чертежу, плазовым данным, удалить временные крепления на лекалах, зачистить места приварки креплений, проверить постель в соответствии с ОСТ5.9324-89, сдать постель ОТК.
2. Сборка и сварка криволинейного полотнища с плоским участком.
- уложить на постель краном полотнище плоской части, совместить контрольные линии на узле с рисками постели, обжать к лекалам и закрепить;
- уложить листы криволинейной части полотнища, состыковать плоскую и криволинейную часть полотнища, обжать к постели, закрепить, установить выводные планки;
- заварить вручную (электродами УОНИИ-13/45А Æ 4-5 мм) или полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм).
3. Контроль сварных швов
- осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-93 и схемой контроля сварных швов;
- исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ РД5.1078-76.
4. Проверка обводов полотнища.
Проверить величину зазора между полотнищем и лекалами постели. В местах, где зазор превышает величину, допускаемую ОСТ5.9324, полотнище поджать и закрепить к постели.
5. Разметка мест установки набора.
Произвести разметку мест установки набора согласно ОСТ5.9324-89. Линии разметки накернить.
6. Установка ребер жесткости главного направления на полотнище.
- подать краном ребра жесткости на обшивку, разложить их согласно чертежу вдоль линий разметки;
- установить ребра жесткости по разметке под угольник, обжать к обшивке и закрепить прихватками.
7. Сдача под сварку.
- проверить правильность сборки согласно чертежу и плазовым данным;
- проверить правильность подготовки кромок под сварку;
- проверить чистоту кромок.
8. Приварка набора главного направления к обшивке.
Приварить набор главного направления автоматом под флюсом (сварочная проволока Св-08, Æ3-5 мм, флюс ОСЦ-45) напроход симметрично относительно продольной оси полотнища. В местах, недоступных для автоматической сварки, применять полуавтоматическую или ручную сварку.
9. Установка перекрестного набора.
Установить перекрестный набор по линиям разметки под угольник, закрепить к набору главного направления и к обшивке прихватками.
10. Установка шельфов палуб.
- подать краном, «надеть» шельфы на набор, навести их на линию разметки, проверить по угольнику, раскрепить;
- прикрепить прихватками к обшивке и состыковать набор.
11. Установка деталей россыпи.
Установить детали россыпи согласно чертежу и прикрепить прихватками.
12. Сдача конструкции под сварку.
- проверить правильность сборки согласно чертежу;
- проверить правильность подготовки кромок под сварку;
- проверить чистоту кромок.
13. Сварка набора. Сварить набор между собой и с обшивкой полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм) по ячейкам с общим направлением сварки от середины секции к ее краям, выполняя сначала сварку набора между собой, затем приварку его к обшивке.
14. Удаление временных креплений.
Удалить газовой резкой фиксирующие стойки, гребенки, планки, места их приварки зачистить.
15. Установка и приварка обухов для кантования и транспортировки.
- установить обухи в соответствии со схемой кантовки и транспортировки секции, сдать под сварку;
- приварить обухи вручную электродами УОНИИ 13/45А, Æ 4-5 мм.
16. Контроль сварных швов.
- осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093 и схемой контроля сварных швов, исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ РД5.1078-76.
17. Освободить секцию от закрепления к оснастке.
18. Определить изгиб секции согласно ОСТ5.9324-89 путем замера зазоров, образовавшихся между секцией и лекалами постели.
19. Снять секцию краном, подать на сборочный стенд или площадку для сдачи и доделки.
20. Перекантовать секцию в соответствии со схемой кантования и транспортировки.
21. Подварка швов.
Подварить сварные швы в последовательность, аналогичной сварке основного шва.
22. Контроль сварных швов
- осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-93 и схемой контроля сварных швов;
- исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ РД5.1078-76.
23. Контуровка.
- проверить габаритные размеры секции;
- удалить припуски по кромкам газовой резкой, разделать кромки под сварку согласно чертежу.
24. Нанести контрольные линии согласно ОСТ5.9324-89, накернить их и отметить краской.
25. Перекантовать секцию в соответствии со схемой кантовки.
26. Произвести замеры секции согласно ОСТ5.9324-89.
27. Сдать секцию на комплектность и качество.
28. Испытать на непроницаемость сварные швы.
29. Маркирование. Выполнить маркирование секции с наружной и внутренней стороны белой краской. Маркировку обвести краской.
30. Грунтовка секции. Выполнить грунтовку секции согласно ведомости грунтовки, монтажные кромки шириной 40 мм не грунтовать.
Технологический процесс сборки и сварки
СЕКЦИИ ДВОЙНОГО БОРТА
Предварительно изготавливаемые узлы: полотнище второго борта с ребрами жесткости, полотнище наружной обшивки с ребрами жесткости, платформы с ребрами жесткости, рамный набор.
1. Подготовка стенда.
Удалить временные крепления на стенде, зачистить места их приварки, проверить стенд на горизонтальность согласно ОСТ5.9324-89.
2. Укладка полотнища наружной обшивки на стенд.
Подать краном полотнище с ребрами жесткости на стенд, обжать и закрепить. Прикрепление к стенду производить прихватками по контуру полотнища.
3. Разметка линий установки набора.
Восстановить с ребер жесткости линии установки высокого набора (выгородок, переборок, платформ).
4. Установка технологических жесткостей.
Поставить фиксирующие стойки в местах установки высокого междубортного набора, приварить их.
5. Установка высокого набора.
Установить высокий междубортный набор (выгородки, переборки, платформы) и детали россыпи согласно чертежу и прикрепить прихватками.
6. Подготовка под сварку.
Проверить правильность установки, сборки под сварку, подготовки кромок под сварку.
7. Сварка набора.
Выполнить сварку высокого набора (выгородок, переборок, платформ) и деталей россыпи между собой и приварку к наружной обшивке полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм).
8. Контроль сварных швов.
Осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-93 – внешним осмотром и измерением.
9. Выравнивание высокого набора.
Проверить по высоте положение верхних кромок платформ и другого высокого набора согласно плазовым данным. Подправить при необходимости кромки газовой резкой с их разделкой под сварку согласно чертежу и зачистить.
10. Установка полотнища внутреннего борта на набор секции.
Подать краном узел полотнища внутреннего борта с ребрами жесткости, выровнять его по контрольным линиям по длине и ширине. Обжать узел, прикрепить прихватками.
11. Установка деталей россыпи.
Установить детали россыпи согласно чертежу и прикрепить прихватками.
12. Сдача конструкции ОТК под сварку.
- проверить правильность сборки согласно чертежу;
- проверить правильность подготовки кромок под сварку;
- проверить чистоту кромок.
13. Приварка полотнища внутреннего борта.
Приварить полотнище и набор внутреннего борта к междудонному набору вручную (электродами УОНИИ-13/45А Æ 4-5 мм) или полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм);
14. Установка и приварка обухов для кантования и транспортировки.
- установить обухи в соответствии со схемой кантовки и транспортировки секции, сдать под сварку;
- приварить обухи вручную электродами УОНИИ 13/45А, Æ 4-5 мм;
15. Контроль сварных швов.
Проконтролировать сварные швы в соответствии с ОСТ5.1093-93. Исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ РД 5.1078-76.
16. Освободить секцию от закрепления к оснастке.
17. Контуровка.
- проверить габаритные размеры секции;
- удалить припуски по кромкам газовой резкой, разделать кромки под сварку согласно чертежу.
18. Нанести контрольные линии согласно ОСТ5.9324-89, накернить их и отметить краской.
19. Сдать секцию на комплектность и качество.
20. Испытать на непроницаемость сварные швы.
21. Маркирование.
Выполнить маркирование секции с наружной и внутренней стороны белой краской. Маркировку обвести краской.
22. Грунтовка секции.
Выполнить грунтовку секции согласно ведомости грунтовки, монтажные кромки шириной 40 мм не грунтовать.
Технологический процесс сборки и сварки
ДНИЩЕВОЙ СЕКЦИИ
Предварительно изготовленные узлы:
- полотнище настила второго дна с ребрами жесткости;
- полотнище плоской части наружной обшивки с ребрами жесткости;
- флоры с ребрами жесткости;
- вертикальный киль и днищевые стрингеры с ребрами жесткости;
- тавровый набор.
1. Подготовка постели.
Провести настройку постели согласно чертежу, плазовым данным, удалить временные крепления на лекалах или стойках постели, зачистить места приварки креплений, проверить постель в соответствии с ОСТ 5.9324-89, сдать ОТК.
2. Сборка и сварка криволинейного полотнища с плоским участком.
- уложить на постель краном полотнище плоской части (с ребрами жесткости), совместить контрольные линии на узле с рисками постели, обжать к лекалам постели и закрепить;
- уложить краном криволинейные части полотнища, раскрепить, состыковать плоскую и криволинейные части полотнища, обжать к постели и закрепить, установить выводные планки по концам сварных швов;
- сдать под сварку;
- заварить стыки и пазы вручную (электродами УОНИИ-13/45А Æ 4-5 мм) или полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм).
3. Контроль сварных швов
- осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093 и схемой контроля сварных швов;
- исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ РД 5.1078-76.
4. Проверка обводов полотнища.
Проверить величину зазора между полотнищем и лекалами постели по всей плоскости полотнища. В местах, где зазор превышает величину, допускаемую ОСТ5.9324-89, полотнище поджать и дополнительно закрепить к постели.
5. Разметка мест установки набора.
Произвести разметку мест установки набора согласно ОСТ5.9324-89. Линии разметки накернить.
6. Установка ребер жесткости на криволинейной части обшивки
- подать краном ребра жесткости на обшивку, разложить их согласно чертежу вдоль линий разметки;
- установить ребра жесткости по разметке под угольник, обжать к обшивке и закрепить прихватками;
7. Установка высокого набора.
- установить фиксирующие стойки в местах установки вертикального киля, приварить их;
- установить вертикальный киль краном между стойками, проверить на вертикальность согласно ОСТ5.9324-89, раскрепить, поставить прихватки;
- поставить фиксирующие стойки в местах установки первого ряда флоров от вертикального киля до первого стрингера, установить по фиксаторам указанные узлы флоров (надеть на ребра жесткости), обжать и прикрепить прихватками к полотнищу и вертикальному килю;
- выровнять (подрезать) кромки флоров по линии разметки стрингера;
- поставить фиксирующие стойки в местах установки второго стрингера и узлов флоров от первого до второго стрингера, установить по фиксаторам указанные узлы, обжать и прикрепить прихватками к полотнищу и вертикальному килю;
- параллельно к бортам провести дальнейшую сборку аналогично п.6;
8. Установка деталей россыпи.
Установить детали россыпи согласно чертежу и прикрепить прихватками.
9. Сдача конструкции ОТК под сварку.
- проверить правильность сборки согласно чертежу;
- проверить правильность подготовки кромок под сварку;
- проверить чистоту кромок.
10. Сварка набора.
Выполнить сварку набора и деталей россыпи между собой и приварку к наружной обшивке полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм) по ячейкам с общим направлением сварки от середины секции к краям, выполняя сначала сварку набора между собой, затем – приварку его к обшивке.
11. Удаление временных креплений.
Удалить газовой резкой фиксирующие стойки, гребенки, планки, раскрепляющие стойки. Места их приварки зачистить.
12. Контроль сварных швов
- осуществить контроль сварных швов в соответствии с ОСТ5.1093-93 и схемой контроля сварных швов;
- исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ РД 5.1078-76.
13. Проверка высокого набора.
Проверить по высоте положение верхних кромок набора согласно плазовым данным, подправить при необходимости кромки газовой резкой с их разделкой под сварку согласно чертежу и зачистить.
14. Установка настила второго дна на набор секции.
- замерить по внутренней кромке наружной обшивки полушироты секции на уровне настила второго дна;
- причертить полотнище настила второго дна по результатам замеров, обрезать припуск с разделкой кромок под сварку согласно чертежу, зачистить кромки;
- уложить краном полотнище настила второго дна, установить его по растяжке, состыковать его с наружной обшивкой (скуловым листом), обжать к набору и прикрепить прихватками;
15. Сдача конструкции ОТК под сварку.
- проверить правильность сборки согласно чертежу и плазовым данным;
- проверить правильность подготовки кромок под сварку;
- проверить чистоту кромок.
16. Сварка настила второго дна.
- приварить настил второго дна к наружной обшивке (скуловому листу) вручную (электродами УОНИИ-13/45А Æ 4-5 мм) или полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм);
- приварить настил второго дна и его набор к междудонному набору (флорам, стрингерам, вертикальному килю) вручную (электродами УОНИИ-13/45А Æ 3-4 мм) или полуавтоматом в СО2 (сварочная проволока Св-08Г2С, Æ1,2 мм);
17. Установка и приварка обухов для кантования и транспортировки.
- установить обухи в соответствии со схемой кантовки и транспортировки секции, сдать под сварку;
- раскрепить при необходимости секцию временными ребрами жесткости;
- приварить обухи вручную электродами УОНИИ 13/45А, Æ 4-5 мм;
18. Контроль сварных швов.
Проконтролировать сварные швы в соответствии с ОСТ5.1093-93. Исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ РД 5.1078-76.
19. Освободить секцию от закрепления к оснастке.
20. Снятие секции с оснастки.
Снять секцию краном, подать на сборочный стенд или площадку для сдачи и доделки, установить секцию на опоры.
21. Кантование.
Перекантовать секцию в соответствии со схемой кантования и транспортирования.
22. Подварка швов.
Подготовить сварные швы для подварки, выполнить сварку вручную электродами УОНИИ 13/45А, Æ 4 мм;
23. Контроль сварных швов.
Проконтролировать сварные швы в соответствии с ОСТ5.1093. Исправить дефекты сварных швов в соответствии с ОСТ РД 5.1078-76.
24. Контуровка.
- проверить габаритные размеры секции;
- удалить припуски по кромкам секции газовой резкой, разделать кромки под сварку согласно чертежу, зачистить кромки.
25. Замеры секции.
Выполнить замеры секции согласно ОСТ5.9324-89.
26. Нанести контрольные линии согласно ОСТ5.9324-89, накернить их и отметить краской.
27. Сдать секцию на комплектность и качество.
28. Испытать на непроницаемость сварные швы.
29. Маркирование.
Выполнить маркирование секции с наружной и внутренней стороны белой краской. Маркировку обвести краской.
30. Грунтовка секции. Выполнить грунтовку секции согласно ведомости грунтовки, монтажные кромки шириной 40 мм не грунтовать, восстановить контрольные линии, нанесенные на секции, отметить белой краской.
ПРИЛОЖЕНИЕ З
(рекомендуемое)
Особенности установки и проверки положения секций при стапельной сборке
Таблица З.1 - Особенности установки и проверки положения секций при стапельной сборке
| Наименование секции | Контрольные линии | Припуски | Проверки | Проверочный инструмент | Допускаемые отклонения |
Днищевые закладные
- ДП;
- средний и крайние шпангоуты;
- ГКЛ (на «марках»).
Кроме того, задается высота ГКЛ («рисок» на «марках») от МБП.
нет
Продолжение таблицы З.1
Поперечные переборки | - ДП; - ГКЛ. Кроме того, задается высота ГКЛ от МБП. | По нижней кромке | По полушироте – совпадение ДП на переборке и на днищевой секции | Метр | ±3 мм |
| По длине – совпадение нижней кромки переборки с линией разметки на днищевой секции | Метр | ±5 мм (разностенность с водонепроницаемым флором – не более 0,5S флора) | |||
|
|
|
| По высоте – заданная высота ГКЛ от МБП в ДП | Шланговый ватерпас, нивелир, теодолит | ±5 мм |
| На вертикальность – в ДП и на бортах | Отвес, теодолит | ±2мм/м высоты | |||
| По крену – горизонтальность положения ГКЛ | Ватерпас, нивелир, теодолит | ±3 мм | |||
|
Бортовая Первая | - средний и крайние шпангоуты; - ГКЛ. Кроме того, задается высота ГКЛ от МБП. | По нижней (пазовой) кромке | По длине – совпадение среднего шпангоута на бортовой и днищевой секции | Метр | ±5 мм |
| По высоте – заданная высота ГКЛ от МБП | Ватерпас, нивелир, теодолит | ±5 мм | |||
| По дифференту – разность высоты ГКЛ на крайних шпангоутах | Ватерпас, нивелир, теодолит | ±8 мм | |||
| По полушироте – проверяется вертикальность или контрольные плазовые полушироты | Отвес, теодолит | ±5 мм | |||
| Бортовые остальные | Те же | По стыковой (вертикальной) и пазовой (нижней) кромкам | Те же, но при проверке положения секции по длине контролируется величина монтажной шпации (Ш) | Метр | ±4%Ш |
| Продольные переборки | Аналогично бортовым секциям | ||||
Окончание таблицы З.1
|
Палубы и платформы | - ДП (или батокс); - средний и крайние шпангоуты; Кроме того, задается высота установки палубы в ДП. | По пристыковываемым кромкам | По длине – совпадение контрольных шпангоутов на палубной и бортовой секциях | Метр | ±5 мм |
| По полушироте – совпадение ДП или батокса на палубной и днищевой секциях | Отвес | ±3 мм | |||
| По высоте – совпадение палубы с линией притыкания на борту высота палубы в ДП от МБП | Метр Ватерпас | ±3 мм +15мм - 8 мм | |||
| По дифференту – превышение одного конца секции над другим | Ватерпас | ±8 мм |
*Автоматическая маркировка в составе поточных линий выполняется до автоматической резки, а ручная – после автоматической резки.
Курсовое проектирование по МДК 01.01
Технологическая подготовка производства в судостроении
Раздел 3
К онтроль соблюдения технологической дисциплины при изготовлении деталей корпуса, сборке и сварке секций, дефектации и ремонте корпусных конструкций и их утилизации
Методические указания
2018
Автор: Новикова С.С., преподаватель профессионального цикла.
Новикова С.С.
Курсовое проектирование по МДК 01.01 «Технологическая подготовка производства в судостроении»: Методические указания. – Северодвинск: технический колледж, 2018. – 57с.
Предлагаемые методические указания содержат необходимый для студента учебный материал и порядок выполнения курсового проекта, а также рекомендации и справочные материалы по разработке технологических вопросов.
Методические рекомендации предназначены для студентов специальности 26.02.02 «Судостроение», а также могут быть использованы студентами в дипломном проектировании и преподавателями указанной специальности.
____________________________________________
© Новикова С.С., 2018.
© Технический колледж
Усл. печ. л. 3,6
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 4
1 Требования к курсовому проекту 5
2 Основные теоретические положения и методические указания для студентов
по выполнению отдельных разделов курсового проекта 7
2.1 Корпусообрабатывающее производство 7
2.2 Сборочно-сварочное производство 15
2.3 Корпусостроительное производство 25
3 Защита курсового проекта 36
Заключение 37
Список источников 38
Приложения
Приложение А Индивидуальные вопросы для курсовых проектов
Приложение Б Стандартные размеры толстолистовой стали
Приложение В Шифровка технологических операций обработки деталей
Приложение Д Типовые технологические процессы сборки и сварки узлов
Приложение Е Типовые технологические процессы сборки и сварки секций
Приложение З Особенности установки секций при стапельной сборке
ВВЕДЕНИЕ
Настоящие методические указания являются третьим, переработанным вариантом издания. Опыт использования предыдущих изданий показал необходимость данного учебного документа, так как отсутствуют централизованно изданные пособия, в которых был бы систематизирован необходимый учебный материал и методические рекомендации по разработке технологических вопросов в курсовом и дипломном проектировании. Работа с данным пособием показала, что в результате при дипломном проектировании и защите дипломных проектов студенты не испытывают трудностей в решении технологических вопросов и относятся к ним более осознанно.
Курсовое проектирование является важной составной частью системы подготовки техников-судостроителей, большое место в которой занимает курсовой проект по технологии судостроения.
Работа над курсовым проектом способствует формированию профессиональных компетенций по ВПД Контроль и пусконаладка технологических процессов судостроительного производства:
ПК 1.1 Проводить входной контроль качества сырья, полуфабрикатов, параметров технологических процессов, качества готовой продукции.
ПК 1.2 Обеспечивать технологическую подготовку производства по реализации технологического процесса.
ПК 1.3 Осуществлять контроль соблюдения технологической дисциплины при изготовлении деталей корпуса, сборке и сварке секций, дефектации и ремонте корпусных конструкций и их утилизации.
ПК 1.4 Производить пусконаладочные работы и испытания.
В процессе работы над курсовым проектом формируются умения:
- осуществлять технический контроль соответствия качества объектов производства установленным нормам;
- разрабатывать маршрутно-технологические карты, инструкции, схемы сборки и другую технологическую документацию;
- разрабатывать технологические процессы на изготовление деталей, сборку и сварку узлов, секций;
- подбирать оборудование и технологическую оснастку для изготовления деталей, сборки и сварки корпусных конструкций;
- разрабатывать технические требования к изготовлению деталей, узлов, секций, стапельной сборке;
- определять с помощью нормативов технически обоснованные нормы времени на судокорпусные работы.
ТРЕБОВАНИЯ К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
Курсовой проект включает проработку вопросов по трем направлениям:
- корпусообрабатывающее производство;
- предварительная сборка и сварка конструкций;
- сборка блоков или корпусов судов на построечном месте.
Как правило, курсовой проект выполняется по типовой схеме, включающей разработку технологии изготовления деталей, сборки и сварки секции (на основе рабочего чертежа секции, выполненного в курсовом проекте по теме 1.2 в МДК 01.01 «Проектирование конструкций корпуса судна»). Такое содержание проекта, в свою очередь, является основой для курсовой работы по МДК.03.01 Основы управления подразделением организации. Указанная преемственность отработки практических навыков будущих техников способствует формированию целостных систематизированных знаний и умений студентов, готовит их к работе над дипломным проектом.
Типовая структура курсового проекта обусловлена, главным образом, учебным планом по специальности: к началу курсового проектирования изучены только два вида производства (корпусообрабатвающее и сборочн-сварочное). Умения по стапельному производству формируются позднее в процессе выполнения практических заданий.
Кроме того, в качестве индивидуальных направлений могут быть включены вопросы технологии стапельной сборки, достроечных работ, ремонта корпусных конструкций, а также механизации и автоматизации технологических процессов. Примеры таких вопросов приведены в приложении А.
Курсовой проект состоит из пояснительной записки объемом не более 45 страниц и графической части (2 листа формата А1). В содержание курсового проекта может быть включено изготовление макетов, моделей (с сокращением объема графической части).
Задание на курсовой проект должно включать в себя:
- исходные данные,
- перечень разрабатываемых вопросов,
- содержание графической части проекта.
- сборочный чертеж секции со спецификацией.
В работах по корпусостроительному (стапельному) производству должны быть заданы тип и главные размерения судна, характеристики построечного места, спускового сооружения, а также другие производственные условия завода-строителя.
Рекомендуемый перечень вопросов, предназначенных для разработки в курсовых проектах, приведен в таблице 1.
Оформление курсового проекта должно соответствовать требованиям СТО 60.02.3.2018 «Общие требования к оформлению и изложению документов учебной деятельности обучающихся».
Таблица 1 - Примерный перечень вопросов, подлежащих разработке в курсовых проектах
| Корпусообрабатывающее производство | Сборочно-сварочное производство | Корпусостроительное производство |
| 1. Уточнение размеров деталей секции, исходя из поставляемого проката 2. Разработка карт раскроя деталей 3. Разработка технологических маршрутов обработки деталей 4. Выбор допусков на изготовление деталей 5. Выбор технологического оборудования и режимов обработки деталей 6. Расчет трудоемкости обработки деталей | 1. Разбивка секции на узлы и детали 2. Выбор способов и узлов сварки 3. Общие технологические указания на сборку и сварку 4. Разработка технологических процессов сборки и сварки узлов 5. Разработка технологического процесса сборки и сварки секции 6. Выбор допусков на изготовление узлов и секции 7. Расчет трудоемкости сборки и сварки и секции 8. Проектирование сборочно-сварочной оснастки | 1. Разбивка корпуса судна на секции и блоки (строительные районы) 2. Выбор метода постройки судна и способа формирования корпуса судна с разработкой схемы монтажных припусков 3. Технологический процесс формирования корпуса (секционным, блочным или модульным методом) с выбором допусков на положение конструкций 4. Выбор способов и режимов сварки, сварочного оборудования 5. Технологический процесс испытания отсеков на непроницаемость 6. Расчет трудоемкости работ при формировании корпуса |
Дата: 2019-12-10, просмотров: 739.
