Для выполнения монолитной футеровки применяют лопастной бетоносмеситель вместимостью не менее 600 л.

В бетоносмеситель подается техническая вода. Вода должна быть без примесей, способных вступить в химическую реакцию с бетоном монолитной футеровки.

Перед началом работ бетоносмеситель и транспортировочный шланг должны быть тщательно очищены и промыты.

В сталевыпускные отверстия промковша устанавливают малые шаблоны гнездовых блоков. Для простоты извлечения на их коническую поверхность наносят густую смазку на основе нефтепродуктов.

Для предотвращения вытекания бетона сверху на них укладывают кольцевые прокладки толщиной 10 мм.

Для исключения вытекания бетона в сливном носке промковша МНЛЗ № 4 выкладывают кирпичную перегородку или приваривают лист железа.

На всю внешнюю поверхность основного шаблона для монолитной футеровки наносят слой густой смазки на основе нефтепродуктов.

В промковш устанавливают основной шаблон. При помощи специальных болтов выравнивают ширину зазора между кожухом и шаблоном.

В промковшах МНЛЗ № 1, № 2 и № 3 уплотняют зазор между шаблоном сливных носков и кожухом промковша.

Для предотвращения всплытия шаблона на его раму устанавливают груз массой от 34 до 36 т.

Перед загрузкой смесителя включают его двигатель. Выключение смесителя производят после выполнения арматурной монолитной футеровки и промывки смесителя водой.

Бетон затворяется водой. Расход воды регистрируют водоизмерительным прибором. На замес её подают двумя порциями:

- перед загрузкой сухой массы в бочку бетоносмесителя заливают воду в количестве 80 % от требуемого на замес;

- остальную воду добавляют по мере загрузки сухой массы до получения влажности бетона, рекомендуемой фирмой-поставщиком. При повышении нагрузки на вал допускается добавление дополнительной воды. Остановка вала не допустима.

Для нормальной работы смесителя масса сухого бетона на один замес не должна превышать 800 кг (для бетоносмесителя вместимостью 600 л).

При выполнении футеровки стен промковша место заливки необходимо менять через 1-2 замеса, перемещая шланг по периметру промковша. Интервалы между выпусками замесов бетона не должны превышать 20 мин.

Длительность и периодичность включения вибраторов определяется рекомендациями поставщиков бетонных масс.

Бетонную массу не доливают до верхней части кожуха ковша на высоту 40 мм.

После окончания заливки бетона необходимо тщательно промыть бетоносмеситель и шланг от остатков бетонной массы.

Время выдержки залитого арматурного монолитного слоя промковша с шаблоном должно быть не менее 24 ч. Температура промковша должна быть не менее +5 ºС.

После извлечения шаблона монолитная футеровка должна быть однородной, ровной, без видимых дефектов.

При повреждении поверхности футеровки глубиной более 40 мм производят ее ремонт.

При отсутствии замечаний производят выдержку монолитной футеровки на воздухе при температуре выше + 5 °С не менее 24 ч.

Подготовка промковшей к оформлению и торкретированию

Из промковшей после разливки удаляют скрап и очищают поверхность монолитной футеровки и обортовки от остатков металла и шлака.

При обнаружении локальных повреждений арматурной футеровки глубиной более 40 мм производят восстановительный ремонт монолитной футеровки. В случае разрушения монолитной футеровки более чем на 50 % от первоначального объема, промковш выводят из работы для перефутеровки.

Если повреждений не обнаружено, то арматурную монолитную футеровку промковша остужают на воздухе до температуры от 60 ºС до 80 ºС. Контроль температуры производят инфракрасным переносным пирометром в районе шлакового пояса ковша.

Из углов промковша удаляют остатки торкрет-слоя. Остаточная толщина предыдущего торкрет-слоя после удаления не должна превышать 20 мм.

При оформлении промковшей все кладочные работы производят с применением мертеля марки ММКБ-75, затворённого водой до консистенции «густой сметаны». Толщина швов огнеупорной кладки должна быть не более 2 мм.

Торкретирование

Перед началом торкретирования в промежуточных ковшах МНЛЗ № 1, № 2 и № 3 в сталеразливочные отверстия брони днища вставляют металлические центрующие втулки. Во втулки вертикально устанавливают подогретые до температуры от 40 °С до 60 °С стаканы-дозаторы так, чтобы из брони днища дозаторы выступали от 75 до 85 мм.

Зазоры между стаканами-дозаторами и монолитной футеровкой забивают массой на бесфосфатном связующем. В случае её отсутствия используют набивные массы марок ММЛК-80, ММКН-90 или ММКН-93.

Набивку производят послойно.

Толщина одного слоя должна быть не более 80 мм. Уровень последнего набивного слоя должен совпадать с поверхностью монолитной футеровки.

Плотность набивки проверяют металлическим прутом диаметром 5 мм. Под весом руки (без приложения усилия) он не должен углубляться в набивной слой более чем на 7 мм.

Перед началом торкретирования инфракрасным пирометром проверяют температуру монолитной футеровки в районе шлакового пояса. Она должна составлять от 60 °С до 80 °С. Температура кожуха должна быть не менее 30 °С. При необходимости производят нагрев футеровки по графику, указанному на рисунке 18. После нагрева футеровки производится выдержка для выравнивания температуры по толщине бетона и достижения указанных выше значений.

Рисунок 18 – Нагрев футеровки

Стаканы-дозаторы накрывают огнеупорным кирпичом и проверяют температуру монолитной футеровки, которая должна составлять от 60 °С до 80 °С.

Торкретирование промковшей для всех МНЛЗ производят в два слоя. Первый слой – грунтовочный, толщиной от 5 до 20 мм, Второй слой доводят

до суммарной необходимой толщины.

Толщина торкрет-слоя должна составлять:

- для промковшей МНЛЗ № 1 в шлаковом поясе от 80 до 90 мм, в зоне

металла – от 50 до 70 мм, в зоне металла в районе торцевых стен и на днище – от 50 до 60 мм. В наиболее изнашиваемых местах - на разворотах и в металлоприемнике толщину торкрет-слоя увеличивают от 100 до 120 мм;

- для промковшей МНЛЗ № 2 и № 3 в шлаковом поясе от 70 до 90 мм, в зоне металла – от 50 до 70 мм, в зоне металла торцевых стен и на днище ковша от 50 до 60 мм.

- для промковшей МНЛЗ №4 в шлаковом поясе от 70 до 90 мм, в зоне металла и на днище – от 50 до 70 мм.

После торкретирования промковшей МНЛЗ № 1, № 2, № 3 верхняя часть стаканов-дозаторов должна выступать над торкрет-слоем на высоту от 30 до 40 мм, для промковшей МНЛЗ № 4 - от 20 до 40 мм.

После торкретирования производят выдержку торкрет-слоя промковша на воздухе – без укрытия крышками от 1,5 до 2,0 ч при температуре воздуха выше +5 °С; при температуре воздуха ниже +5 °С – от 1,0 до 1,5 ч.

Перед выполнением сушки рабочей футеровки промковша производят очистку выпарных отверстий и поверхности кожуха, а также, восстанавливают номер на кожухе ковша. Затем выполняют сушку торкретслоя. После сушки сменный мастер производит осмотр рабочего слоя футеровки. При обнаружении трещин шириной не более 2 мм производят ремонт торкрет-слоя методом затирки торкрет-массой этой же марки. При наличии трещин шириной более 2 мм производится полная замена торкрет-слоя.

После сушки торкрет-слоя дежурные слесари оформляют промковш стопорными механизмами. Промковш передают сменному мастеру МНЛЗ для его оформления стопорами и разогрева футеровки под плавку.

Разогрев промковшей производят от 3,5 до 6,0 ч при равномерном подъеме температуры до значений от 1150 °С до 1200 °С.

В случае невостребованности промковша в течение суток и более, время разогрева футеровки промковша перед разливкой должно составлять от 5,5 до 6,0 ч.