Внедрение на предприятии механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий позволяет увеличить производительность труда. Автоматическая линия представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления.
Поточная линия – цепочка рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса. В зависимости от номенклатуры закрепленных за линией изделий поточные линии могут быть однопредметными и многопредметными. За однопредметной линией закреплена сборка изделий одного наименования, за многопредметной - изделий разных наименований, сходных по конструктивно-технологическим признакам. Так как разработка техпроцесса производится для одного изделия, то проектирование участка сборки и монтажа стробоскопа будет выполняться по методике для однопредметной поточной линии.
Основным оборудованием автоматизированных транспортных систем, в том числе поточно-механизированных линий, являются конвейеры. Выбор типа конвейера зависит от массы и габаритных размеров собираемых деталей, возможности выполнения работ со съемом изделий или без него, наличия параллельных рабочих мест и других факторов. [17]
Конвейеры для поточных линий классифицируют по ряду признаков несущего органа:
1) по конструкции: ленточные, пластинчатые, тележечные, роликовые, элеваторы;
2) по назначению: распределительные и рабочие;
3) по съему предметов: ручные и механизированные;
4) по положению в пространстве: горизонтально- и вертикально-замкнутые;
5) по характеру движения: непрерывно-поступательные и периодические.
Ленточные конвейеры предназначены для транспортирования насыпных или штучных грузов и широко применяются из-за простоты их конструкции и низкой стоимости изготовления. Несущий орган — ленту — изготавливают из прорезиненного ремня или эластичного пластика. На ней могут транспортироваться изделия массой до 15 кг. В зависимости от габаритных размеров изделий ширина несущего органа может быть 200, 300, 400 и 500 мм.
Типы ленточных конвейеров: непрерывно-поступательные; периодические.
Для удобства монтажа типовые ленточные конвейеры изготавливают из отдельных секций (приводной и натяжной станций, промежуточных секций длиной 2500 мм на 4 рабочих места), при этом рабочие места могут располагаться в одностороннем, двустороннем или в шахматном порядке. Верхняя и нижняя ветви ленты поддерживаются роликовыми парами. Постоянное натяжение ленты обеспечивается винтовым натяжным устройством. Но сравнительно малая прочность несущего органа такого конвейера не дает возможности закреплять на нем технологические приспособления и собирать детали большой массы, поэтому ленточные конвейеры чаще всего используют как распределительные.
Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки более тяжелых изделий массой до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когда предъявляются повышенные требования к точности и качеству сборки или к механизации съема изделий. В качестве несущего органа конвейера применяется стальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи.
Тяговым органом тележечных конвейеров является бесконечная цепь шарнирного типа, замкнутая между звездочками: Несущим органом является тележка, прикрепленная к цепи шарнирами. Размеры тележки находятся в пределах от 200x250 до 450x500 мм, грузоподъемность − 50 кг и более. Применение цепных горизонтально-замкнутых конвейеров обеспечивает удобную компоновку линий с рациональным использованием площади.
Распределительный конвейер применяют, если на линии необходимо иметь параллельные рабочие места и масса изделий составляет менее 8 кг.
Рабочий конвейер используют только при отсутствии параллельных рабочих мест и массе передаваемых изделий более 8 кг.
Расположение несущего органа в пространстве зависит от формы и размеров помещения, где размешается поточная линия сборки, а также от возможности создания прямоточного производства. Горизонтально-замкнутые конвейеры отличаются большей гибкостью и обеспечивают планировку линий различной формы (прямолинейную, Ш-образную, Т-образную). [17]
Проектирование однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляют в приведенной ниже последовательности.
Для организации конкретной поточной линии выбирается распределительный тип конвейера.
Расчет однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляется следующим образом.
Из предыдущих расчетов значение для ритма выпуска изделия:
Количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию CPi:
(5.1)
где Т Oi – норма времени i-ой операции.
Результаты расчета количества рабочих мест по формуле (5.1) заносим в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 Результаты расчета количества рабочих мест
| № операции | Последовательность операций | Tоп | СPi |
| 1 | Расконсервация ПП | 0,43 | 1,34 |
| 2 | Контроль ПП | 0,207 | 0,65 |
| 3 | Распаковка и проверка ЭРЭ | 0,0378 | 0,12 |
| 4 | Комплектование элементов по операциям | 0,5 | 1,56 |
| 5 | Обрезка и формовка выводов навесных элементов | 0,782 | 2,44 |
| 6 | Установка ЭРЭ | 0.1725 | 0,54 |
| 7 | Контроль установки ЭРЭ | 0,207 | 0,65 |
| 8 | Пайка элементов | 0,5 | 1,56 |
| 9 | Контроль пайки | 0,207 | 0,65 |
| 10 | Установка светодиодов пинцетом с подгибкой | 2,67 | 8,34 |
| 11 | Пайка паяльником | 0,522 | 1,63 |
| 12 | Отмывка плат после пайки | 0,85 | 2,66 |
| 13 | Маркирование | 0,24 | 0,75 |
| 14 | Лакирование ПП | 0,5 | 1,56 |
| 15 | Сушка | 1,000 | 3,13 |
| 16 | Выходной контроль печатного узла и регулировка | 2,0 | 6,25 |
Для синхронизации объединяем операции 1, 2 и 3; 4 и 5; 6 и 7; 8 и 9; 10 и 11; 14 и 15. Коэффициент загрузки рабочего места η i определяется как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):
(5.2)
где С nPi – принятое число рабочих мест.
Результаты расчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест заносим в таблицу 5.2.
Таблица 5.2 – Результаты расчета количества рабочих мест на поточной линии
| № операции | №рабочего места | Tоп | СPi | СПРi | Место расположения | ηi |
| 1,2 и3 | 1 | 0,6748 | 2,11 | 2 | Вне поточной линии | 1,055 |
| 4 и 5 | 2 | 1,282 | 4 | 4 | Вне поточной линии | 1 |
| 6 и7 | 3 | 0,3795 | 1,19 | 1 | Поточная линия | 1,19 |
| 8 и 9 | 4 | 0,707 | 2,21 | 2 | Вне поточной линии | 1,105 |
| 10 и 11 | 5 | 3,192 | 9,975 | 10 | Поточная линия | 0,998 |
| 12 | 6 | 0,85 | 2,66 | 3 | Вне поточной линии | 0,89 |
| 13 | 7 | 0,24 | 0,75 | 1 | Вне поточной линии | 0,75 |
| 14 и15 | 8 | 1,5 | 4,69 | 5 | Вне поточной линии | 0,94 |
| 16 | 9 | 2 | 6,25 | 6 | Поточная линия | 1,04 |
Общее количество рабочих мест:
Из числа Кр только 17 требуется на поточной линии, остальные заняты либо во вспомогательном производстве, либо вне линии.
Максимальное количество рабочих мест на участке Kmax определяется по формуле:
(5.3)
где КРЕЗ – количество резервных мест;
K КОМП – количество рабочих мест комплектовщиков;
K КОНТР – количество рабочих мест контролеров.
Принимаем КРЕЗ = 3; ККОМП = 1; ККОНТР =1;
Оптимальным выбором при заданных условиях производства будет являться распределительный пластичный вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделий периодического характера действия.
Размеры пластины. Ширина рассчитывается по формуле:
(5.4)
где 
- ширина изделия, в мм.
(мм)
Длина пластин выбирается с условием, чтобы между изделиями было целое число пластин, 
100 мм.
Определяем длину конвейера по формуле:
(5.5)
где L 1 , L 2 - длина проводной и натяжной станций соответственно, выбираем по справочным данным, L 1 , L 2 =1.5 м, Lp − рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле:
(5.6)
где l - расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейера обычно принимается 1,2 м)
(м)
(м)
Количество предметов в заделе Z:
(5.7)
где N ОБ – оборотный задел;
N РЕЗ – резервный задел;
N ТР – транспортный задел;
N ТХ – технологический задел.
Оборотный задел равен размеру сменной потребности линии:
Резервный задел равен 3% от сменного выпуска изделий:
Транспортный задел:
(5.8)
где N Т – количество изделий, транспортируемое в пачке N Т =10.
Технологический задел:
(5.9)
Подставляя в формулу 5.7 полученные значения, получим:
При разработке планировок в зависимости от их назначения должны быть предусмотрены площади для размещения: технологического и контрольно-испытательного оборудования; обслуживающих подразделений; рабочих мест; проходов и проездов; средств и путей перемещения материалов, изделий и технологических отходов; материалов, заготовок, полуфабрикатов и комплектующих изделий; готовой продукции; вспомогательных помещений.
При разработке планировок должны быть решены следующие задачи: обеспечение технологической последовательности выполнения операций; создание поточности движения материалов, полуфабрикатов, комплектующих и готовых изделий; сокращение расстояний перемещений грузов; эффективное использование производственного оборудования, рабочих мест и площадей; обеспечение безопасности работы.
Планировки разрабатываются в следующей последовательности:
1) сбор исходных данных;
2) определение состава и количества технологического оснащения для выполнения технологических операций;
3) разработка схем расположения цехов, участков и групп оборудования с технико-экономическим обоснованием вариантов;
4) определение рациональной последовательности расстановки оборудования и рабочих мест согласно нормам;
5) выполнение чертежа планировки;
6) утверждение планировки.
При составлении планировок должны быть учтены следующие требования:
1. технологический поток изготовления изделия должен быть непрерывным;
2. транспортно-складские работы должны быть максимально механизированы или автоматизированы, и входить в общий технологический поток;
3. должна быть обеспечена сохранность материальных ценностей, а также возможность учета деталей, полуфабрикатов и готовых изделий;
4. капитальные затраты должны быть оптимальными, а окупаемость оборудования - укладываться в действующие в отрасли нормативы;
5. для распределительного конвейера при расположении рабочих столов в шахматном порядке:
ширина прохода между линиями двух конвейеров, мм не менее 1300;
ширина прохода между линией и стеной, мм: не менее 1000;
расстояния между рабочими местами, мм: 1200 — 1600;
расстояния между рабочими местами и колоннами, мм: 500.
Кроме конвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки - для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих и автопогрузчики - для загрузки деталями склада и транспортирования готовой продукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширину проездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижения соответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000 мм для автопогрузчиков.
Ориентировочная планировка участка сборки и монтажа приведена в приложении.
Кроме конвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки - для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих и автопогрузчики - для загрузки деталями склада и транспортирования готовой продукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширину проездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижения соответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000 мм для автопогрузчиков.
Ориентировочная планировка участка сборки и монтажа приведена в приложении.
Дата: 2019-07-30, просмотров: 221.
