В новой серии принципиальные изменения, позволившие улучшить потребительские свойства трансформаторов и снизить затраты на их изготовление, связаны с магнитопроводом, обмотками и внешней металлоконструкцией.

Магнитопровод является основным узлом трансформатора, который определяет затраты электрической энергии на компенсацию потерь в трансформаторе, а также массу и габаритные размеры изделий, что в конечном итоге связано с расходом материальных ресурсов

В настоящее время металлургическая промышленность для трансформаторостроителей поставляет рулонную анизотропную сталь толщиной 0,3 мм с удельными потерями Р_1,7/50 =1,35 -1,40 (марка 3405) и 1,25-1,3 Вт/кг (3406) и магнитной индукцией В₁₀₀ = 1,61-1,65 Тл. Широко применяется высокопроницаемая сталь (типа Hi = В) с удельными потерями Р_1,7/50 = 1,15-1,20 Вт/кг при толщине 0,3 мм.

Металлурги, идя навстречу возрастающим требованиям,ставят перед собой задачи:

· снизить удельные потери стали и довести их до Р = 1,00—1,05 Вт/кг при индукции 1,7 Тл и толщине стали 0,30-0,35 мм при повышении магнитной индукции В₁₀₀ до 1,74 1,76 Тл;

· обеспечить выпуск трансформаторной стали с малой магнитострикцией для снижения уровни шума трансформаторов;

· повысить пластичность металла и электроизоляционного покрытия их стали дли использовании в витых магнитопроводах и разработать магнитно-активные покрытия с высокой жаростойкостью (до 900 - 950 ° С) в инертных средах и на воздухе.

Улучшение свойств трансформаторных сталей имеет важное значение для энергетических характеристик трансформаторов. Правильно и оптимально использовать достижения металлургов это задача, которая стоит перед проектировщиками в процессе конструирования магнитопроводов.

Проведенные исследования с применением различных марок трансформаторной стали показали, что в планарном магнитопроводе с традиционным углом стыковки пластин, близким к 45° , значительное уменьшение удельных потерь в самой стали не дает ожидаемою результата по снижению потерь холостого хода в трансформаторах.

Коэффициенты увеличения потерь колеблются в пределах от 1,37 до 1,58 и имеют тенденцию к росту с повышением магнитной проницаемости. Это объясняется тем, что в традиционно используемых магнитопроводах с косым стыком невозможно добиться того, чтобы направление магнитного потока и направление проката во всех частях магнитопровода совпадали, что вызывает непредвиденно большие добавочные потери.

Наибольший эффект дает применение высокопроницаемой анизотропной стали в трансформаторах с использованием витой пространственной конструкции магнитопровода и рабочей индукцией более 1,6 Тл. Особенностью этой конструкции является то, что магнитный поток всегда совпадает с направлением проката и поэтому не наблюдается возрастание коэффициента увеличения потерь холостою хода при использовании элекгротехнических сталей с уменьшенными удельными потерями. В готовом магнитопроводе коэффициент увеличения потерь равен 1,33-1,35, и он не зависит от характеристик применяемой трансформаторной стали.

В витой пространственной конструкции магнитопровода обмотки располагаются на двух полустержнях независимых элементов и нет перехода магнитного потока из одной половины сечения в другую. Поэтому магнитный режим магнитопровода характеризуется наличием гармоник, кратных трем, в потоках элементов и отсутствием этих гармоник в напряженности поля и токе холостою хода. Появление третьей гармоники в магнитном потоке и приводит к росту потерь холостого хода готового магнитопровода, состоящего из трех cocтыкованных в трехфазную группу элементов. Теоретические расчеты коэффициента увеличения потерь подтверждены экспериментальными исследованиями.

Так как на коэффициент увеличения потерь в витом магнитопроводе практически не оказывает влияния изменение магнитных характеристик исходной электротехнической стали, можно сделать вывод, что применение высококачественных сталей типа Hi-В наиболее эффективно в магнитопроводах.

При разработке новой серии трансформаторов проанализированы достоинства и недостатки всех вариантов планарных и витых магнитопроводов и принято решение до стадии техническою проекта разработку вести на том и другом варианте магнитопровода.

В качестве основного материала для магнитной системы выбрана холоднокатаная электротехническая сталь с жаростойким покрытием толщиной 0,28 - 0,30 мм с удельными потерями не хуже Р _1,7/50 =1,20 Вт/кг (марка 3407)

Технический процесс изготовления витого пространственного магнитопровода пока отработан только на Минском электротехническом заводе имени В.П. Козлова. В настоящее время с целью улучшения технологичности конструкции и повышения ремонтоспособности трансформатора на заводе проводятся работы по разъемному витому магнитопроводу. Получены удовлетворительные результаты испытаний макетных образцов, что позволяет надеяться на дальнейшее снижение массы магнитопровода, а следовательно, и потерь холостого хода трансформаторов.

Принципиально новым в созданной серии является то, что трансформаторы выполнены герметичными. Эта серия обеспечивает снижение эксплуатационных издержек в результате исключения обслуживания, ремонтов и годовых эксплуатационных издержек вследствие уменьшения потерь электроэнергии, вызванных отказами трансформаторов и их простоями.

Разработанная конструкция обеспечивает повышенную надежность за счет:

· отсутствия в трансформаторах новой серии контакта масла с окружающей средой. Это значительно улучшает условия эксплуатации масла, исключает ею увлажнение, окисление и шлакообразование и, как следствие, позволяет полностью отказаться oт ухода за маслом в процессе эксплуатации;

· применения глубокого вакуума при заливке трансформатора, что увеличивает надежность работы его изоляции в течение всего срока службы;

· использования новой конструкции и материала уплотнения между крышкой и баком, обеспечивающего гарантированную равномерную затяжку резины по всему периметру, новой технологии испытания баков, жидкостью с люминофором;

· использования новой технологии подготовки и окраски баков методом струйного облива, новой водорастворимой эмали, обеспечивающей окрасочный слой повышенной долговечности;

· применения неразъемных контактных соединений в активной части, выполненных методом холодной сварки;

· использования новой конструкции переключателя ответвлений, исключающей вывод трансформатора из строя при неправильных действиях обслуживающего персонала;

· применения для сварки гофр автоматической плазменной сварочной установки, повышающей маслоплотность сварного соединения.

Проведенные исследования показали высокую эксплуатационную надежность герметичных трансформаторов с гофрированными баками Создание и производство герметичных распределительных трансформаторов мощностью до 630 кВ ∙ А , помещенных в баки с гофрированными стенками и не имеющих свободного пространства для газовой подушки, т.е. с полным заполнением бака жидким диэлектриком основное направление в развитии современных распределительных трансформаторов.

Одной из задач создания герметичных трансформаторов является снижение эксплуатационных затрат за счет отказа от периодических ревизий, регенерации и замены масла и необходимости в капитальном ремонте и течение всею срока службы.

При такой постановке задачи возникает проблема оптимального выбора размера бака, количества и размеров гофр, способных отвести выделяемое тепло и не допускающих возникновения механических напряжений, опасных для бака во всех экстремальных режимах.

Трансформаторное масло проявляет свойства механической несжимаемости. Поэтому температурное расширение деталей и масла в процессе работы трансформатора должно компенсироваться температурным и механическим расширителем оболочки.

Отсюда следует, что чем меньше жесткость оболочки, тем легче она компенсирует изменение внутреннего объема. Напрашивается вывод об уменьшении толщины оболочки как эффективного способа снижении цилиндрической жесткости. Однако оболочка должна выполнять функции корпуса и обладать достаточной прочностью для удержания трансформаторного масла в баке, а повышение прочности требует увеличения толщины оболочки. Поэтому соотношение прочности и жесткости с учетом теплового и экономического расчета являются основными успениями оптимизации параметров оболочки. Проведены необходимые расчеты и исследования, позволяющие выбрать правильные конструкторские и технологические решения.