При підготовці деталей під зварювання необхідно контролювати:

– наявність маркування й/або документації, що підтверджує приймання напівфабрикатів, деталей, складальних одиниць і виробів при вхідному контролі;

– наявність маркування виготовлювача матеріалу на деталях, підготовлених під зварювання;

– наявність видалення механічним шляхом зони термічного впливу в місці термічної (вогневий) різання заготівель;

– геометричну форму оброблених крайок, у т.ч. при підготовці деталей з різною номінальною товщиною стінки;

– геометричну форму оброблених внутрішніх поверхонь кільцевих деталей;

– форму підкладних пластин (кілець) і вставок, що розплавляються;

– чистоту (відсутність візуально спостережуваних забруднень, пилу, продуктів корозії, вологи, масла й т. п.), підметів зварюванню (наплавленню) крайок і прилягаючих до них поверхонь, а також підлягаючому не руйнуючому контролю ділянок матеріалу.

При складанні деталей під зварювання візуально необхідно контролювати:

– правильність установки підкладних пластин (кілець);

– правильність установки тимчасових технологічних кріплень;

– правильність складання й кріплення деталей у складальних пристосуваннях;

– правильність розташування й кількість прихаток, і їхня якість;

– правильність установки пристосувань для захисного газу;

– правильність нанесення флюсу, що активує, і захисної флюс-пасти;

– наявність захисного покриття від бризів розплавленого металу на поверхні деталей з аустенітних сталей, що зварюються ручним дуговим і напівавтоматичної (автоматичної) зварюванням електродом, що плавиться, у середовищі захисного газу;

– чистоту крайок і прилягаючих до них поверхонь деталей.

Вимірювальний контроль сполук, зібраних під зварювання, включає перевірку:

– розмірів швів приварки тимчасових технологічних кріплень;

– розміру перекриття деталей у сполуці;

– розмірів (довжина, висота) прихаток і їхнє розташування по довжині (периметру) сполуки;

– розміру зазору в замку дротової вставки, що розплавляється;

– розміру перелому осей циліндричних деталей труби й площин плоских деталей (аркушів);

– розміру не співвісності осей штуцера й отвору в корпусі (трубі);

– розміру розбіжності (відхилення) осей у кутових сполуках труб;

– розмірів ширини зони нанесення захисного покриття на поверхнях деталей;

Візуальному й вимірювальному контролю підготовки й складання деталей під зварювання підлягають не менш 20% деталей і сполук із числа представлених до приймання.

При виявленні відхилень від вимог робочих креслень, які можуть привести до погіршення якості зварених сполук, об'єм вибіркового контролю повинен бути збільшений удвічі для групи однотипних деталей (сполук). Деталі, забраковані при контролі, підлягають виправленню.

Зібрані під зварювання сполуки деталей, забраковані при контролі, підлягають розбиранню з наступним повторним складанням після усунення причин, що викликали їх первісне неякісне складання.

Візуальний контроль видалення матеріалу, підданого термічному впливу під час різання термічними способами, проводиться на кожній деталі, що піддавалася різанні.

Порядок виконання візуального й вимірювального контролю зварених сполук (наплавлень)

Візуальний і вимірювальний контроль зварених сполук (наплавлень) виконується при виробництві зварювальних (наплавочних) робіт і на стадії приймально-здавального контролю готових зварених сполук. У випадку, якщо контролюється багатошарова зварена сполука, візуальний контроль і реєстрація його результатів можуть проводитися після виконання кожного шару.

Пошаровий візуальний контроль у процесі зварювання виконується з метою виявлення неприпустимих поверхневих дефектів (тріщин, пор, включень, свищів, усадочних раковин, западань між валиками, напливів) у кожному шарі (валику) шва.

Таблиця 2. Контрольовані параметри й засоби вимірів при підготовці деталей під складання

Виявлені при контролі дефекти підлягають виправленню перед початком зварювання наступного шару (валика) шва.

У виконаній звареній сполуці візуально варто контролювати:

– відсутність (наявність) поверхневих тріщин всіх видів і напрямків;

– відсутність (наявність) на поверхні зварених сполук дефектів (пор, включень, скупчень пор і включень, відшарувань, свищів, западань між валиками, а також місць торкання зварювальною дугою поверхні основного матеріалу);

– якість зачищення металу в місцях приварки тимчасових технологічних кріплень, гребінок індуктора й кріплення термоелектричних перетворювачів (термопар), а також відсутність поверхневих дефектів у місцях зачищення;

– якість зачищення поверхні звареної сполуки виробу (звареного шва й прилягаючих ділянок основного металу) під наступний контроль не руйнуючими методами;

– наявність маркування (таврування) шва й правильність її виконання.

У виконаній звареній сполуці вимірами необхідно контролювати:

– розміри поверхневих дефектів (пори, включення й ін.), виявлених при візуальному контролі;

– висоту й ширину шва, а також увігнутість і опуклість зворотної сторони шва у випадку доступності зворотної сторони шва для контролю;

– висоту (глибину) поглиблень між валиками;

– підрізи (глибину й довжину) основного металу; відсутність не проварів (за винятком конструктивних не проварів) із зовнішньої й внутрішньої сторони шва;

– розміри катета кутового шва;

– відсутність переломів осей зварених циліндричних елементів.

Таблиця 3. Вимоги до вимірів зварених швів

При вимірювальному контролі наплавленого антикорозійного покриття його товщину на циліндричних поверхнях проводити не менш чим через 0,5 м в осьовому напрямку й через кожні 60 градусів. По окружності при ручному наплавленні й 90 градусів при автоматичному наплавленні.