В данном изделии используются как разъемные, так и неразъемные соединения деталей. К разъемным относят резьбовые соединения, к неразъемным - пайка.

Резьбовые соединения являются основным видом разъемных соединений. Для его осуществления в данном случае используют полуавтоматическое и автоматическое оборудование. Важным условием обеспечения качества таких соединений при работе с использованием механического и автоматического оснащения является установление необходимого усилия затяжки. Величина момента, которая прилагается к винту, зависит от того, какой элемент лимитирует прочность. При соединении винтом момент затяжки определяется прочностью на растяжение. Для увеличения надежности соединений и предотвращение самооткручивания в данном изделии использовано стопорение анаэробными герметиками (т.е. стопорною краской). Стопорение стопорной краской используется для резьбовых соединений небольшого диаметра (М1-М6) и для крепления узлов конструкции, которая расположена в середине блока, которые во время сборки регулируются. В данном изделии с помощью винтов крепится такие элементы конструкции: соединитель к боковой панели основания, а также крышка к основанию корпуса.

Пайка – это процесс соединения металлов в твердом состоянии с помощью введения в зазор расплавленного припоя, который взаимодействует с основным металлом и образует жидкий металлический слой, кристаллизация которого производиться до образования паяльного шва. Паяные электрические соединения очень широко используются во время монтажа электронной аппаратуры через низкое и стабильное электрическое сопротивление, универсальность, простота автоматизации, контроля и ремонта. Но этот метод имеет значительные недостатки: высокая стоимость использование цветных металлов и флюсов, продолжительное действие высоких температур, короззионая активность остатков флюсов, выделение опасных веществ. Технологический анализ методов соединения приведен в табл.4.1.

Основным - групповым - методом пайки в данном изделии является пайка волной припоя. Этот метод широко используется как в массовом, так и в единичном производстве. Он имеет такие достоинства, как высокая продуктивность, относительно маленькое термическое влияние на ПП, ЭРЭ, ФУ, наличие широкого выбора моделей оборудования, высокое качество паяных соединений. Но при этом необходимо выполнять металлизацию отверстий. Технология пайки волной припоя имеет возможность образования комплексно-автоматизированного оборудования, но главным условием высокой разделительной способности является образование тонкого и равномерного слоя припоя на проводниках.

Кроме того, в данном изделии некоторые соединения выполняются индивидуально с помощью паяльника. Такая пайка эффективная во время монтажа ПП в условиях единичного производства, при объемном монтаже, при запайке элементов со штыревыми выводами на одном боку ПП после выполнения пайки групповым методом на другом боке, при производстве макетов, при ремонтных и регулировочных работах и др. Так как данный прибор изготовляе6тся в условиях крупносерийного производства, то индивидуальная пайка значительно уменьшает его технологичность. Этим методом производятся электрические соединения плати с элементами в основании корпуса. Остальные выполняются с помощью групповой пайки волной припоя.

Таким образом, исходя из анализа методов соединения, видно, что во время сборки данного прибора отсутствует потребность в разработке и изготовление специального инструмента или приспособления, хотя есть значительная необходимость в разных дополнительных конструкционных элементах и материалах для осуществления соединения.

Таблица 4.1 - Технологический анализ методов соединений

Таким образом, в данном изделии присутствует как механические, так и электрические соединения. К электрическим соединениям относят неразъемную пайку, а к механическим - разъемные резьбовые. Резьбовое соединение присутствует при соединении крышки с основание корпуса, основание корпуса с соединителя, основание корпуса с трансформатором, основание корпуса с конденсаторами и т.д. Это соединение характеризуется высокой стоимостью и трудоемкостью. Так как в данном изделии используется большое количество ручного труда, то такое изделие обладает низкой технологичностью.

Разработка ТСС

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия или его частей на составные элементы путем построения схем сборки и схем технологической сборки. Построение таких схем позволяет установить последовательность сборки, взаимосвязь между элементами и наглядно изобразить проект ТП [1].

Для описания сборочного процесса данного прибора было использовано схему с базовой деталью. Такая схема показывает временную последовательность процесса сборки. Во время поточного изготовления прибора необходимый уровень дифференцирования операций зависит от их содержания, оборудования, которое используется, и экономической эффективности. В первую очередь выполняются неподвижные соединения, которые требуют значительных механических усилий. Каждая предыдущая операция не должна препятствовать выполнению следующая. На заключительных этапах собираются подвижные части прибора, разъемные соединения, устанавливаются детали, которые могут быть замененными во время настройки.

Разработанная схема сборки позволяет проанализировать ТП с учетом технико-экономических показателей и выбрать оптимальный как с технического, так и с организационного взгляда.

ТСС данного изделия приведена на рис.4.1. По ней видно, что в процессе сборки прибора формируется структура операций сборки, устанавливается их рациональная последовательность, особенности выполнения сборки.

Построение таких схем позволяет установить взаимосвязь между элементами конструкции и установить оптимальную последовательность сборки изделия и визуально представить основную часть процесса сборки.